Preparação do trabalho, planeamento e Orçamento

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1 4563 Preparação do trabalho, planeamento e Orçamento Muito Bom Intervenientes: Ana Bento Ana Pernas Carlos Raposo Débora Sezões Manuel Vieira Marta Relvas Formadora: Cristina Parreira

2 Índice Introdução... 2 Projecto... 3 Tempo do processo... 3 Fases do processo... 4 Períodos associados a cada fase do projecto... 5 Intervenientes (mão-de-obra)... 6 Lista de Recursos necessários (materiais e Humanos)... 7 Quantificação de materiais gastos... 9 Rendimento do Processo Controlo de qualidade Conclusão:

3 Introdução Na Ufcd 4563, foi proposto a elaboração de um trabalho em grupo em que cada interveniente foi responsável por uma tarefa específica para a produção de uma peça. Tinha como principal objetivo identificar todas as fases do processo, contabilizar o tempo gasto, bem como os materiais utilizados do início ao fim do processo e emitir um relatório com detalhes de todo o processo e orçamentação da peça produzida. 2

4 Projecto Foi disponibilizado pela formadora o Ply book da peça a ser produzida. O molde em cortiça é uma semi- carenagem de um protótipo de um carro de corrida de Fórmula E. Tempo do processo O processo foi feito em duas sessões. Inicio da sessão no dia 12 de Fevereiro às 10:24h e teve fim na sessão do dia 19 de Fevereiro às 11:30h. Para a produção da peça podemos assumir que o tempo de trabalho foi de aproximadamente 8 horas. 3

5 Fases do processo As diversas fases durante o nosso projecto foram as seguintes: Planeamento do projecto: Cada interveniente tinha uma tarefa específica, não estando limitados a fazerem outra actividade durante o processo. O ponto crítico desta etapa foi definir a melhor forma de aproveitar o tempo entre todos os intervenientes. Preparação do molde: Aplicação de desmoldante, por duas vezes, no molde. Não houve ponto crítico nesta etapa. Corte dos tecidos: Foi tirada a medida ao molde e então procedemos o corte dos tecidos, carbono e vidro bidirecional pré-impregnado. A etapa crítica nesta fase foi cortar os tecidos nas medidas exactas para não haver desperdícios. Optamos por cortar camada a camada de forma a aproveitar os retalhos. Laminação: Procedemos à laminação como indicado no Ply book. O ponto crítico desta etapa para além da complexidade do molde, foi ainda a temperatura da sala que estava alta, fazendo com que o prepreg começasse a reticular. Para melhor aderência do prepreg foi feito o pré vácuo. 4 Ensacamento: Após a laminação foi feito o ensacamento. Cortámos os tecidos e preparámos o ensacamento. O ponto crítico desta etapa foi a dimensão e complexidade da peça. Processo de cura: A cura foi feita na autoclave. O ponto crítico foi garantir a distribuição do calor de forma homogénea a abranger toda a peça, tal não aconteceu, comprometendo o resultado final. Desensacamento: Retiramos os filmes do ensacamento e averiguamos o mau estado da peça devido a má cura.

6 Períodos associados a cada fase do projecto Actividade Tempo/ min Planeamento do projecto 30 Preparação do molde/desmoldante 30* Corte dos tecidos 19 Laminação 173 Ensacamento 60 Processo de cura 90 Desensacamento 20 *O desmoldante foi aplicado em duas vezes com tempo de 15 minutos cada aplicação. Foi respeitado o intervalo de 30 minutos de cada aplicação Lead Time do Processo: O lead time de um processo é baseado na contabilização das horas para a produção de uma peça sem intervalos. Durante o processo o nosso lead time foi de 9 horas. 5 Take time do processo: O take time do processo é baseado na contabilização das horas para a produção de uma peça com os intervalos. Durante o processo o nosso take time foi de 7, 03 horas.

7 Intervenientes (mão-de-obra) Durante o processo contámos com seis colaboradores em que foram, respectivamente, responsáveis pelas seguintes tarefas: Tarefa Organização Matéria-prima Limpeza Controlo do tempo Processo Team Leader Colaborador Manuel Vieira Marta Relvas Ana Pernas Carlos Raposo Débora Sezões Ana Bento 6

8 Lista de Recursos necessários (materiais e Humanos) Materiais: - Liquido Desmoldante - Fibra de Carbono Pré-impregnado - Fibra de Vidro Pré-impregnado - Filme Desmoldante - Fita termorresistente - Peel Ply - Manta Drenante - Tacky Tape (Bam bam) - Filme de vácuo (Ensacamento) - MEK 7 Ferramentas: - Tesouras - X-acto - Marcadores - Mangueira de Vácuo - Bicos de Vácuo - Panos (para o MEK e desmoldante) - Réguas - Fita Métrica - Sabonetes/ Tacos - Pinças

9 EPI s: - Luvas de Nitrilo - Bata - Botas - Máscara de químicos - Touca Recursos Humanos: - Grupo de 6 elementos, cada um responsável por uma tarefa: Organização; Matériasprimas; Limpeza; Tempo; Team Líder e responsável pela quantidade de áreas necessárias, que foram suficientes para a realização desta actividade. 8

10 Quantificação de materiais gastos Materiais: - Liquido Desmoldante 14 (5 l) - Fibra de Carbono bidirecional Pré-impregnado 22,20 /m 2 - Fibra de Vidro bidirecional Pré-impregnado 14,62 /m 2 - Filme Desmoldante (100m) - Fita termorresistente - 375,48 (36 rolos) - Peel Ply (100m) - Manta Drenante (1rolo/100m) - Tacky Tape (Bam bam) - 5,98 (rolo) - Filme de vácuo (Ensacamento) 494 (100m) - MEK 14 (3 l) EPI s: - Luvas de Nitrilo 8,11 (100 unidades) - Bata - Botas - Máscara de químicos 10 (1unidade) - Touca 9

11 Materiais Preço unitário Quantidade Montante gasta Gasto Líquido Desmoldante 14 (5 l) 100 ml 0,28 Fibra de Carbono bidirecional Préimpregnado 22,20 (m 2 ) 2,10m 2 46,62 Fibra de Vidro bidirecional Préimpregnado 14,62 (m 2 ) 0,08m 2 1,17 Filme Desmoldante 998 (100m x 1,20m) 1,94m 2 16,17 Fita Termorresistente 375,48 (36 rolos) 1 Rolo 10,43 Peel Ply 950 (100m x 1,20m) 1,87m 2 14,81 Manta Drenante 537 (1 rolo/ 100m x 1,5m) 3,15m 2 11,28 Tacky Tape (Bam Bam) 5,98 (1 rolo) 2 Rolos 11,96 Filme de Vácuo 494 (100m x 1,5m) 11,25m 2 37,05 Mek 14 (3 l) 200 ml 0,93 Luvas de Nitrilo 8,11 (100 unidades) 36 Unidades 2,92 Máscara de Químicos 10 (1 unidade) 2 Unidades 20 Total ,62 10

12 Rendimento do Processo O orçamento foi feito em função do material gasto. Neste processo, cortámos tanto a fibra de vidro como a fibra de carbono bidirecional pré-impregnado à medida que laminámos. Relativamente à fibra de vidro, foi cortado 1m 2 por lapso, pois somente utilizámos 0,08m 2, contudo não consideramos desperdício, pois este material vai ser utilizado, em próximos trabalhos. No entanto, para calcularmos o rendimento do processo tivemos que contabilizar toda a área cortada de fibra de vidro. - Área gasta de fibra de vidro 1m 2 - Área gasta de fibra de carbono 2,10m 2 - Área aproveitada fibra de vidro 0,08m 2 - Área aproveitada fibra de carbono 2,10m 2 11 Rendimento = Área aproveitada x 100% Área gasta - Rendimento Fibra de Vidro = (0,08m 2 / 1m 2 ) x 100 = 8% - Rendimento Fibra de Carbono = (2,10m 2 /2,10m 2 ) x 100= 100%

13 Controlo de qualidade Para esta peça o controlo de qualidade que propomos para além da inspecção visual é o ensaio por ultra-sons, pois permite identificar possíveis defeitos (delaminações) da peça. 12

14 Conclusão: Com a realização deste trabalho, tivemos oportunidade de ter contacto directo com o planeamento e orçamentação de uma peça em material compósito. Temos agora noção que o planeamento é fundamental para a boa gestão dos tempos e rendimento do processo. No fim deste trabalho podemos concluir que o nosso rendimento foi muito bom, pois tivemos pouco desperdício. 13