CONTROLES DE QUALIDADE EM INDÚSTRIAS DE COMPENSADOS: PROCESSO PRODUTIVO E PRODUTO

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1 ERNESTO AUGUSTO GARBE CONTROLES DE QUALIDADE EM INDÚSTRIAS DE COMPENSADOS: PROCESSO PRODUTIVO E PRODUTO Micro-Tese apresentada ao Mestrado de Tecnologia de Produtos Florestais, do Departamento de Engenharia e Tecnologia Florestal, do Setor de Ciências Agrárias, da Universidade Federal do Paraná, como requisito parcial para a matéria de Painéis. Orientador: Prof. Dr. Setsuo Iwakiri CURITIBA 2009

2 ERNESTO AUGUSTO GARBE CONTROLES DE QUALIDADE EM INDÚSTRIAS DE COMPENSADOS: PROCESSO PRODUTIVO E PRODUTO Micro-Tese apresentada ao Mestrado de Tecnologia e Utilização de Produtos Florestais, do Departamento de Engenharia e Tecnologia Florestal, do Setor de Ciências Agrárias, da Universidade Federal do Paraná, como requisito parcial para a matéria de Painéis. Orientador: Prof. Dr. Setsuo Iwakiri CURITIBA 2009

3 i SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO QUALIDADE EM INDÚSTRIAS DE COMPENSADOS RECEBIMENTO E ARMAZENAGEM DE TORAS COZIMENTO DE TORAS LAMINAÇÃO CLASSIFICAÇÃO DAS LÂMINAS SECAGEM DE LÂMINAS RECEBIMENTO DE LÂMINAS JUNTAGEM DAS LÂMINAS RECEBIMENTO DE FITAS E FIOS RECUPERAÇÃO DAS CAPAS PRÉ-MONTAGEM PREPARAÇÃO DA COLA RECEBIMENTO DA RESINA RECEBIMENTO DO CATALISADOR RECEBIMENTO DO EXTENSOR RECEBIMENTO DO PRESERVATIVO APLICAÇÃO DE COLA MONTAGEM ASSEMBAGEM PRÉ-PRENSAGEM PRENSAGEM ESQUADREJAMENTO REPAROS E REMENDOS LIXAMENTO FINAL ACABAMENTO LATERAL EMBALAGEM AMBIENTAL CAIXA DE DECANTAÇÃO CONTROLE DE QUALIDADE NO PRODUTO ABNT DIN CEN FREQÜÊNCIA DOS ENSAIOS AMOSTRAGEM RETIRADA DOS CORPOS DE PROVA CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 27

4 ii LISTA DE TABELAS TABELA 01 QUALIDADE DAS LÂMINAS SEGUNDO NBR TABELA 02 TEOR DE UMIDADE PARA CADA TIPO DE LÂMINA TABELA 03 PARÂMETROS DE CONTROLE DO RECEB. DE COLA TABELA 04 GRAMATURA DE COLA EM FUNÇÃO DA CLASSE TABELA 05 QUANTIDADE DE LÂMINAS EM FUNÇÃO DA ESPESSURA 14 TABELA 06 TOLARÂNCIAS NA ESPESSURA DE COMPENSADOS TABELA 07 REQUISITOS PARA FORMA DE CONCRETO TABELA 08 FREQÜENCIA DOS ENSAIOS TABELA 09 NÚMERO MÍNIMO DE CORPOS DE PROVA TABELA 10 REQUISITOS DE COLAGEM SEGUNDO EN

5 iii LISTA DE FIGURAS FIGURA 01 CLASSIFICAÇÕES DE LÂMINAS... 9 FIGURA 02 CAIXA DE DECANTAÇÃO FIGURA 03 CORPO DE PROVA NBR FIGURA 04 RETIRADA DOS CORPOS DE PROVA FIGURA 05 CORPOS DE PROVA ENSAIO DE COLAGEM... 24

6 4 1. INTRODUÇÃO O início da produção de painel compensado no mundo se deu por volta do ano de 1913, e os primeiros painéis de madeira fabricados no Brasil foram os compensados e tiveram sua instalação primeiramente no sul do país nos ano de 1940, sendo a matéria prima principal o pinho, madeira extraída da Araucaria angustifolia, popularmente conhecida como Pinheiro do Paraná. O painel de compensado tem múltiplas aplicações. Suas características mecânicas, grandes dimensões e variedades de tipos adaptáveis a cada uso, constituem os principais atributos para justificar a ampla utilização deste material. O tipo de uso depende principalmente do tipo de resina com que o painel foi fabricado. A definição de compensados estruturais e não estruturais depende dos valores das propriedades físicas e mecânicas definidos por normas técnicas. A classificação dos painéis depende também do tipo de aplicação (exposição) em função do tipo de resina utilizado. Os painéis compensados estruturais são compostos a base de resina fenólica, e aplicados principalmente na construção civil como forma de concreto, pisos, alma de vigas, cercas, etc. Os painéis compensados não estruturais são compostos a base de resina uréica e utilizados principalmente na construção de móveis, constituinte de divisórias, ou outro tipo de objeto que não requer carga excessiva para uso interior. O conhecimento das propriedades físico-mecânicas dos painéis é uma informação importante para os vários tipos de usos como: forma de concreto, móveis, divisórias, pisos, entre outros. Estas refletem diretamente a qualidade da produção do painel, podendo-se intervir no processo de fabricação trazendo melhorias na produção.

7 5 Cada país adota uma norma para padronização de seus produtos, inclusive os produtos de madeira. Existem vários tipos de normas prescritas para produtos de madeiras como, por exemplo: a norma americana ASTM (American Society of Testing Materials), a norma alemã DIN (Deutsches Institut Für Normung), a norma européia CEN (European Committee for Standardization) e a norma brasileira ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Este trabalho visa entender os sistemas de qualidade existentes no processo de fabricação de compensados, bem como os controles de qualidade realizados nos produtos.

8 6 2. QUALIDADE EM INDÚSTRIAS DE COMPENSADOS Foram identificados nos itens a seguir todas as principais etapas do processo de fabricação de compensados e descritos os controles usuais que melhor se adaptam para otimizar a qualidade de processo e produto RECEBIMENTO E ARMAZENAGEM DE TORAS Convencionou-se para a produção de compensado três classes de toras, divididas por densidade: Classe 1: Densidade < 500 kg/m³; Classe 2: Densidade kg/m³; Classe 3: Densidade > 700 kg/m³. No processo de recebimento e armazenagem de toras são realizados os seguintes controles: Documentação Legal; Espécies; Densidade da Madeira; Diâmetro; Conicidade; Tortuosidade; Rachaduras nos Topos; Tempo de Estoque e Manchas por Ataque de Xilófagos COZIMENTO DE TORAS O cozimento das toras é realizado para plastificar a madeira, favorecendo o melhor acabamento nas superfícies das lâminas e facilitando no processo de laminação. Fatores como tempo de cozimento das toras, o teor de umidade e temperatura no ato da laminação, regulagem do torno, a densidade da madeira, e a manutenção do torno como a substituição das facas no tempo correto influenciam diretamente na qualidade das lâminas. O tempo de cozimento depende diretamente da densidade da madeira, do diâmetro das toras e da temperatura do vapor.

9 7 No processo de cozimento de toras são realizados os seguintes controles: Temperatura de Cozimento e Tempo de Cozimento em Função da Densidade e Diâmetro. São considerados para cada classe um certo grau de importância de cozimento, definido a seguir: Classe 1: Não obrigatório; Classe 2, Densidade entre 500 e 600 kg/m³: Não obrigatório; Densidade entre 600 e 700 kg/m³: Temperatura >70 C; Tempo > 24 horas; Classe 3: Temperatura >70 C; Tempo > 24 horas LAMINAÇÃO No processo de laminação são controlados principalmente as dimensões das lâminas: Espessura (±7%), Comprimento (a critério do fabricante) e Largura (a critério de fabricante) das Lâminas e Esquadro. Controlam-se também a temperatura das toras e a qualidade da superfície das lâminas (fissuras, arrancamento e arrepiado) CLASSIFICAÇÃO DAS LÂMINAS A seleção adequada das lâminas por classe de qualidade, ou seja, lâminas destinadas ao miolo e a capa dos compensados é um fator relevante na fase de montagem tendo em vista que uma das classificações dos painéis compensados é por qualidade das superfícies. São classificadas em Capa; Miolo Cola; Miolo Seco e Contra Capa. No processo de classificação de lâminas ainda de realiza a separação das lâminas utilizadas na capa e contra capa em qualidades, definidas por normas. Ver TABELA 01 a classificação segundo norma da ABNT, NBR-9531.

10 TABELA 01 QUALIDADE DAS LÂMINAS SEGUNDO NBR

11 9 A classificação das lâminas segundo a Norma Brasileira NBR-9531 (ABNT, 1986), divide-se nas classes N, A, B, C e D, da maior para a menor qualidade, respectivamente. FIGURA 01 CLASSIFICAÇÕES DE LÂMINAS 2.5. SECAGEM DE LÂMINAS O teor de umidade das lâminas, logo após a laminação, é bastante elevado em razão do cozimento das toras. Este valor situa-se na faixa de 80% a 120%. A fim de se evitar aparecimento de fungos ou outros tipos de defeitos que comprometam a qualidade do compensado a secagem das lâminas é fator de urgência. A secagem artificial das lâminas é realizada por meio de secadores alimentados através de vapor fornecido por caldeiras. No processo de secagem de lâminas são realizados os seguintes controles: Umidade; Temperatura de Saída; Coloração e Rachaduras. O teor de umidade deve seguir alguns parâmetros, com o intuito de melhorar o processo de transferência de calor e a qualidade de colagem no momento da colagem. Ver TABELA 02.

12 10 TABELA 02 TEOR DE UMIDADE PARA CADA TIPO DE LÂMINA LÂMINAS COLAGEM Fenólica Uréica Capa <12% <14% Miolo Seco <8% <12% Miolo Cola <8% <8% Contra Capa <12% <14% RECEBIMENTO DE LÂMINAS No processo de recebimento de lâminas são realizados os seguintes controles: Documentos Legais; Classificação da Madeira; Cozimento; Dimensões; Secagem e Umidade; Classificação das Lâminas JUNTAGEM DAS LÂMINAS A juntagem de lâminas consiste na colagem das bordas das lâminas e está em função do comprimento e da largura dos painéis. Defeitos nesta etapa poderão conferir ao painel compensado menor resistência. No processo de juntagem de lâminas são realizados os seguintes controles: Material Utilizado (Fitas e Fios); Temperatura de Aplicação (para Juntas com Fio); Comprimento, Largura e Esquadro da Lâmina; Classe das Lâminas; Qualidade da Junta RECEBIMENTO DE FITAS E FIOS No processo de recebimento de fitas e fios são realizados os seguintes controles: Largura das Fitas; Gramatura do Tipo do Papel da Fita; Diâmetro dos Furos das Fitas Perfuradas.

13 RECUPERAÇÃO DAS CAPAS No processo de recuperação de capas são realizados os seguintes controles: Materiais Utilizados e Qualidade do Reparo PRÉ-MONTAGEM No processo de pré-montagem dos compensados são realizados os seguintes controles: Destinação das Lâminas; Qualidade das Lâminas; Quantidade de Lâminas; Dimensões PREPARAÇÃO DA COLA No processo de preparação de cola são realizados os seguintes controles: Tipo de Resina; Tipo de Extensor; Tipo de Catalisador; Tipo de Preservativo de Madeira; Qualidade de Água; Quantidade dos Componentes da Batida de Cola; Teor de Sólidos; Viscosidade; Tempo de Preparação de Cola. Para batida de cola fenólica são utilizados Resina, Extensor, Água e Outros. O tempo de batida deve ser maior que 4 minutos; Teor de Sólidos maior que 35 %; Viscosidade (Copo Ford n 8): Classe 1: segundos; Classe 2: segundos; Classe 3: segundos. Para batida de cola uréica são utilizados Resina, Catalisador, Extensor, Imunizante, Água e Outros. O tempo de batida deve ser maior que 4 minutos; Teor de Sólidos maior que 25 %; Viscosidade (Copo Ford n 8): Classe 1: segundos; Classe 2: segundos; Classe 3: segundos.

14 RECEBIMENTO DA RESINA No processo de recebimento da resina são realizados os seguintes controles: Teor de Sólidos; Viscosidade; ph; Gel Time; Densidade; Formol Livre (para resina uréica). Na TABELA 03 são vistos os parâmetros utilizados para a aprovação do lote de cola recebido. TABELA 03 PARÂMETROS DE CONTROLE DO RECEB. DE COLA RECEBIMENTO DO CATALISADOR No processo de recebimento do catalisador são realizadas apenas as verificações das Especificações Técnicas do Catalisador RECEBIMENTO DO EXTENSOR No processo de recebimento do extensor são realizados os seguintes controles: Teor de Umidade; Granulometria (viscosidade menor que 30 segundos em Copo Ford nº08 para a mistura de 50 gramas do extensor com 0,1 litros de água).

15 RECEBIMENTO DO PRESERVATIVO No processo de recebimento do catalisador são realizadas apenas as verificações das Especificações Técnicas do Preservativo APLICAÇÃO DE COLA No processo de aplicação de cola são realizados os seguintes controles: Umidade da Lâmina; Temperatura da Lâmina; Gramatura de Cola (função da temperatura, espécie e espessura das lâminas); Distribuição da Cola. Na TABELA 04 pode ser vista a gramatura especificada para aplicação em condições controladas de temperatura ambiente e da lâmina. Estas quantidades são definidas para temperatura da lâmina abaixo dos 40 graus Celsius. TABELA 04 GRAMATURA DE COLA EM FUNÇÃO DA CLASSE Algumas empresas realizam a medição de temperatura das lâminas no momento da aplicação de cola e fazem o ajuste da gramatura de cola, uma vez que se pode diminuir a quantidade aplicada ao se ter uma menor temperatura da lâmina, sem que haja diminuição da resistência da linha de cola. A viscosidade dos adesivos diminui em função do aumento da temperatura, sendo necessária uma maior quantidade de cola ao utilizar-se uma lâmina com maior temperatura.

16 MONTAGEM No processo de montagem do compensado são realizados os seguintes controles: Umidade; Temperatura; Destinação, Qualidade e Dimensões das Lâminas; Composição; Disposição das Classes de Madeira; Quantidade Mínima de Lâminas. Segue na TABELA 05 o padrão utilizado pelas empresas para a quantidade de lâminas utilizadas para a formação de compensados em função da espessura final. TABELA 05 QUANTIDADE DE LÂMINAS EM FUNÇÃO DA ESPESSURA ASSEMBAGEM O tempo de assemblagem, isto é, o período de tempo decorrido entre a aplicação do adesivo e o momento em que a prensa é fechada, também afeta a qualidade do painel. O tempo de assemblagem deve ser programado de tal maneira que permita a transferência do adesivo da lâmina com cola para a lâmina sem cola, a penetração do adesivo nas células superficiais das lâminas e o umedecimento dessas lâminas. Controla-se nesta etapa principalmente o tempo (em função do adesivo, do tipo de catalisador e temperatura).

17 PRÉ-PRENSAGEM A pré-prensagem tem como função a transferência da cola de uma camada para a outra, melhorando distribuição do adesivo e a diminuição do tempo de prensagem a quente nos painéis, pois irá facilitar o manuseio e o carregamento da prensa dos painéis a serem prensados. Um controle importante nesta etapa é o controle de pressão para não afetar a espessura final do painel. No processo de pré-prensagem são realizados os seguintes controles: Tempo de Permanência e Pressão (4 a 12 minutos e 4 a 9 kgf/cm²) PRENSAGEM No processo de prensagem do compensado são realizados os seguintes controles: Tempo de Carregamento; Temperatura; Pressão; Tempo de Permanência. Tempo de prensagem é o tempo decorrido desde o fechamento da prensa até a sua abertura. Este tempo deverá ser suficiente para que o centro do painel atinja a temperatura ideal para a cura da resina e que seja suficiente também para a migração da umidade pelas bordas do painel. Será também influenciado pela distância da superfície do painel até a linha de cola mais interna, catalisador, gramatura, grau de extensão, tempo de assemblagem, pressão aplicada, temperatura inicial da madeira, densidade, porosidade e teor de umidade da madeira A temperatura esta em função do tipo de resina empregada para a construção do painel. Segundo a uma indústria de resinas, para uma de suas resinas a base de fenolformaldeído, a temperatura na prensagem deve estar entre

18 a 150 ºC e o tempo de permanência para uma temperatura menor que 140ºC é de 1 min/mm e para uma temperatura maior que 140ºC é de 0,6 min/mm. Usualmente se padronizou que o tempo de carregamento deve ser menor que 2,5 minutos. Para colagem fenólica utiliza-se uma temperatura de 125 a 150 graus Celsius e pressão de 8 a 14 kg/cm². Para colagem uréica utiliza-se uma temperatura de 95 a 115 graus Celsius e pressão de 6 a 14 kg/cm². O tempo de permanência para colagem fenólica usado é de 1 minuto por milímetro para temperatura menor a 140 C e 0,8 minutos por milímetro para temperatura maior a 140 C; Para colagem uréica o tempo usado é de 0,5 minutos por milímetro, acrescido de 2 minutos ESQUADREJAMENTO No processo de esquadrejamento do compensado são realizados os seguintes controles: Umidade; Comprimento; Largura; Esquadro e Retilinidade REPAROS E REMENDOS No processo de reparos e remendos são realizados os seguintes controles: Coloração da Massa e Qualidade do Reparo LIXAMENTO FINAL O objetivo do lixamento é ajustar a espessura do painel, eliminar alguns defeitos ou imperfeições superficiais dando melhor acabamento na superfície do painel.

19 17 No processo de lixamento do compensado são realizados os seguintes controles: Umidade e Espessura. Segue na TABELA 06 as tolerâncias admitidas na espessura dos painéis compensados lixados. TABELA 06 TOLARÂNCIAS NA ESPESSURA DE COMPENSADOS Empresas que realizam o processo de calibração possuem tolerâncias na ordem de 0,2 milímetros na espessura ACABAMENTO LATERAL No processo de acabamento lateral são realizados os seguintes controles: Classe de Madeira Utilizada no Palitamento; Massa Utilizada; Qualidade do Lixamento EMBALAGEM No processo de embalagem do compensado são realizados os seguintes controles: Composição da Embalagem (estrado, cintas, plástico, papelão, etc); Identificação (fabricante, cliente, porto, classe e qualidade dos painéis, dimensões, quantidade, certificações, manuseio e armazenamento, imunização, numeração dos pallets); Teor de Umidade.

20 AMBIENTAL Empresas do ramo de compensados estão cada vez mais investindo em qualidade de meio ambiente, sendo demonstrado a seguir um exemplo de controle de qualidade de água e reaproveitamento CAIXA DE DECANTAÇÃO O processo de fabricação de compensados utiliza-se de cola para unir lâminas de madeira. Na etapa de colagem destas lâminas, o equipamento utilizado fica sujo com cola. Neste caso, as batedeiras de cola e as passadeiras de cola, são lavadas. A água oriunda desta lavagem é encaminhada para uma caixa de decantação (FIGURA 02), onde é separada a água da fase sólida. FIGURA 02 CAIXA DE DECANTAÇÃO Quando a caixa de decantação fica cheia da fase sólida, esta é limpa e o material retirado é incinerado no forno da caldeira.

21 19 3. CONTROLE DE QUALIDADE NO PRODUTO Em se tratando de compensados os principais controles de qualidade requisitados referem-se a resistência da linha de cola, módulos de elasticidade e resistência ao uso (interno, externo e intermediário). Está detalhado nos itens a seguir, os principais controles de qualidade realizados em compensados e os órgãos criadores das normatizações ABNT Os compensados são normatizados pela ABNT e as normas relacionadas a seguir constituem um bom material de apoio na qualificação do produto. - NBR 9484/86 Compensado - determinação do teor de umidade; - NBR 9485/86 Compensado determinação da massa específica; - NBR 9486/86 Compensado determinação da absorção de água; - NBR 9488/86 Compensado amostragem de compensado para ensaio; - NBR 9489/86 Compensado condicionamento de corpos-de-prova de compensado para ensaios; - NBR 9490/86 Lâmina e compensado; - NBR 9531/86 Chapas de madeira compensada; - NBR 9532/86 Chapas de madeira compensada; - NBR 9533/86 Compensado determinação da resistência à flexão estática; - NBR 9534/86 Compensado determinação da resistência da colagem ao esforço de cisalhamento; - NBR 9535/86 Compensado determinação do inchamento.

22 20 Relativamente ao esforço de cisalhamento à linha de cola, segue demonstrado na FIGURA 03 o corpo de prova utilizado. FIGURA 03 CORPO DE PROVA NBR 9534 A Norma Brasileira NBR 9531 (ABNT 1986), não especifica nenhum valor de referencia para tensão de ruptura no ensaio de cisalhamento e exige um mínimo de percentagem de falha na madeira para classificar o compensado para uso interno, intermediário e externo. Segue a seguir as três classificações: Interior: compensado colado com adesivo do tipo interior, destinado à utilização em locais protegidos da ação d água ou alta umidade relativa; Intermediária: compensado colado com adesivo intermediário, destinado à utilização interna mas em ambiente de alta umidade relativa, podendo eventualmente receber a ação d água; Exterior: compensado colado com adesivo a prova d água, destinado ao uso exterior ou em ambientes fechados onde são submetidos a repetidos umedecimentos e secagem ou ação d água.

23 DIN A norma Deutsches Institut für Normung DIN 68705, estabelece o valor de 40 MPa para o MOR paralelo e 15 MPa para o MOR perpendicular, como requisito mínimo para compensados destinados a construção. Os requisitos exigidos pela norma DIN (1979) para utilização de compensados como forma de concreto são apresentados na tabela abaixo. TABELA 07 REQUISITOS PARA FORMA DE CONCRETO 3.3. CEN Os compensados são normatizados pela CEN (European Committee for Standardization) e as normas relacionadas a seguir constituem um bom material de apoio na qualificação do produto. -EN Flexão Estática; -EN Qualidade da Colagem; -EN Determinação da Umidade; -EN Determinação da Densidade;

24 FREQÜÊNCIA DOS ENSAIOS A TABELA 08 demonstra a freqüência dos ensaios, de cada produto, levando em consideração as diversas aplicações dos painéis. TABELA 08 FREQÜENCIA DOS ENSAIOS ENSAIO FREQÜENCIA EN Flexão Estática; EN Qualidade da Colagem; EN Determinação da Umidade; EN Determinação da Densidade; Para painéis destinados ao uso estrutural deverá ser ensaiado um painel a cada painéis produzidos, mas não mais do que um painel a cada 8 horas. Para painéis não estruturais, deverão ser ensaiados dois painéis por mês, independentemente da montagem dos mesmos AMOSTRAGEM A TABELA 09 especifica o número mínimo de corpos de prova que devem ser extraídos de cada painel (EN 326-1). TABELA 09 NÚMERO MÍNIMO DE CORPOS DE PROVA PROPRIEDADE NORMA Nº MÍN. DE CP s Módulo de elasticidade na flexão e resistência à flexão EN (6 paralelos e 6 perpendiculares à grã) Qualidade da Colagem EN (10 para o pré-tratamento e 10 para o pré-tratamento conforme EN 314 parte 1, o pré-tratamento deve ser executado a cada seis meses) Determinação da Umidade EN Determinação da Densidade EN 323 6

25 RETIRADA DOS CORPOS DE PROVA A retirada dos corpos de prova devem seguir a normatização descrita nas FIGURAS 04 e 05. FIGURA 04 RETIRADA DOS CORPOS DE PROVA

26 FIGURA 05 CORPOS DE PROVA ENSAIO DE COLAGEM 24

27 25 O ensaio de cisalhamento tem como finalidade avaliar a qualidade da linha de colagem e classificar o compensado segundo o local de utilização, ou seja, se o mesmo pode ser destinado ao uso interior (avaliado no ensaio seco), intermediário (avaliado no ensaio úmido) ou exterior (avaliado no ensaio pósfervura). Para tanto, o valor médio da tensão de ruptura combinado com o valor médio da percentagem de ruptura ou falha na madeira não devem ser menores que o limite especificado na TABELA 10, conforme a norma EN (1993). TABELA 10 REQUISITOS DE COLAGEM SEGUNDO EN Essa norma européia considera não só o valor de falha na madeira, mas também o valor da tensão de ruptura em conjunto e, portanto, proporciona uma avaliação mais completa e adequada sobre a qualidade da colagem.

28 26 4. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES Os controles de qualidade são de fácil implantação e fácil compreensão aos colaboradores de chão de fábrica. Recomenda-se às empresas fabricantes de compensados que realizem os controles de qualidade no processo e no produto final, visando melhor aceitação dos clientes, diminuição de custos e maior homogeneidade do processo. Controles de qualidade proporcionam maior facilidade de comparação e verificação de melhorias no processo. Aconselha-se sempre medir a qualidade do produto final após a realização de mudança em algum dos parâmetros do processo.

29 27 5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS IWAKIRI, S. Painéis de Madeira. Curitiba: FUPEF, p (FUPEF. Série Didática, 1/98). APA The Engenieered Wood Association, PS1-95, Construction and Industrial Plywood. Washington p. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Classificação de Chapas de Madeira Compensada. NBR ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Compensado Determinação da Resistência da Colagem ao Esforço de Cisalhamento. NBR AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test Method for Strength Properties of Adhesives in Plywood Type Construction in Shear by Tension Loading. In: ASTM Standards, ASTM D 906. DEUTSCHES INSTITUT FÜR NORMUNG. DIN e DIN EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION. EN Flexão Estática e EN Qualidade da Colagem.