ATIVIDADE DE PICKING, COM ESTUDO DE CASO DA INDÚSTRIA DE CIGARROS SOUZA CRUZ S/A

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1 FACULDADE DE TECNOLOGIA DA BAIXADA SANTISTA ATIVIDADE DE PICKING, COM ESTUDO DE CASO DA INDÚSTRIA DE CIGARROS SOUZA CRUZ S/A AUTOR: RAFAEL PISCIOTTANO LEITÃO ORIENTADOR: PROFESSOR LUÍS FERNANDO C. COMPIANI Santos 2007

2 ATIVIDADE DE PICKING, COM ESTUDO DE CASO DA INDÚSTRIA DE CIGARROS SOUZA CRUZ S/A AUTOR: RAFAEL PISCIOTTANO LEITÃO Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade de Tecnologia da Baixada Santista, como parte dos requisitos para a obtenção do título de Tecnólogo em Logística. Orientador: Professor Luís Fernando Costa Compiani Santos 2007

3 FACULDADE DE TECNOLOGIA DA BAIXADA SANTISTA ATIVIDADE DE PICKING, COM ESTUDO DE CASO DA INDÚSTRIA DE CIGARROS SOUZA CRUZ S/A AUTOR: RAFAEL PISCIOTTANO LEITÃO Trabalho de Conclusão de Curso apresentado no dia 27/06/2007 à Faculdade de Tecnologia da Baixada Santista FATEC/BS, como parte dos requisitos para a obtenção do título de Tecnólogo em Logística com ênfase em transportes. BANCA EXAMINADORA: 1. Prof. Luís Fernando Costa Compiani:. 2. Prof. Hamilton Pozo:. 3. Prof. Álvaro Camargo Prado:. Santos 2007

4 Os preguiçosos estão sempre a falar do que tencionam fazer, do que hão de realizar; aqueles que verdadeiramente fazem alguma coisa não têm tempo de falar nem sequer do que fazem. Goethe

5 AGRADECIMENTOS Agradeço aos meus pais, pessoas que desde meu primeiro milésimo de segundo amam-me o suficiente para que eu saiba viver mas não demasiadamente para que a vida me engula. Ao meu irmão que, sempre companheiro, falava as coisas certas nas horas certas (não sei se intencionalmente ou não). À minha namorada que em momentos críticos me estimulou com um termina isso logo ao invés de deixa isso, você encontrará outra coisa pra fazer e entendeu quando eu dizia que precisava terminar o trabalho ficando ao meu lado dando sugestões interessantes. Aos familiares que acompanharam a conclusão desse trabalho e deram todo apoio que eu precisava. Ao professor Compiani que, independente do tema escolhido, e como teve tema escolhido, me apoiou e dava ótimas dicas para conclusão. Pelos bate-papos, e não foram poucos, que ajudaram neste trabalho, nas decisões do meu emprego, nas decisões acadêmicas. À Souza Cruz que me recebeu de braços abertos permitindo ampliar meu conhecimento e desenvolver esse trabalho com um ótimo exemplo prático. Aos professores Álvaro e Hamilton que participaram, direta e indiretamente da conclusão desse trabalho e foram convidados a fazer parte da banca examinadora representando outros professores do curso. A Deus por estar sempre ao nosso lado dando a força que nos é necessária. Mesmo que não seja a que desejamos, é a que precisamos.

6 vi SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS... viii LISTA DE TABELAS... ix RESUMO:... x ABSTRACT... xi INTRODUÇÃO ESCOPO DO ESTUDO JUSTIFICATIVA OBJETIVOS METODOLOGIA LOGÍSTICA EMPRESARIAL GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTO SUPLY CHAIN MANAGEMENT DISTRIBUIÇÃO FÍSICA FUNÇÃO ARMAZENAGEM DA CADEIA DE SUPRIMENTOS CLASSIFICAÇÃO DE PRODUTOS OU MATERIAIS CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM AS CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO/MATERIAL CLASSIFICAÇÃO POR FINALIDADE DO PRODUTO/MATERIAL CLASSIFICAÇÃO PELA MOVIMENTAÇÃO/GIRO NO ESTOQUE/VENDAS CURVA ABC OU CURVA DE PARETTO FORMAS DE DISPOSIÇÃO DO PRODUTO / MATERIAIS NA ÁREA DE ARMAZENAGEM ATIVIDADE DE PICKING QUE PRÍNCIPIOS UTILIZAR PARA ORGANIZAR UMA ATIVIDADE ORGANIZAÇÃO DA ATIVIDADE EM FUNÇÃO DO TEMPO ESTRUTURAS FIXAS FACILITADORAS PARA ATIVIDADE DE PICKING ESTRATÉGIAS PARA A ATIVIDADE DE PICKING PICKING DISCRETO PICKING POR ZONA PICKING POR LOTE PICKING POR ONDA BUCKET BRIGADES O SISTEMA DE PICKING BY-LIGHT COMO ESCOLHER ENTRE DIVERSAS ESTRATÉGIAS E EQUIPAMENTOS ESTUDO DE CASO SOUZA CRUZ DESCRIÇÃO DO PROCESSO SOUZA CRUZ... 56

7 5.1.1 CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO INTEGRADA - CID VENDA E EMISSÃO DO PEDIDO ROTEIRIZAÇÃO ATIVIDADE DE PICKING NO CID DESPACHOS E ENTREGAS CONCLUSÃO BIBLIOGRAFIA vii

8 viii LISTA DE FIGURAS Figura 1: Cadeia de Suprimentos Figura 2: Visão Cíclica Cadeia de Suprimentos Figura 3: Visão Push / Pull Cadeia de Suprimentos Figura 4: Os processos envolvidos na Cadeia de Suprimentos Figura 5: Relação de Custos envolvidos em uma Distribuição Figura 6: Função do Canal de Distribuição Figura 7: Tipos de Canais de Distribuição Figura 8: Fluxo do material dentro do armazem Figura 9: Triagem do material dentro do armazém Figura 10: Galpão Móvel Figura 11: Fluxo do processo da Atividade de Picking Figura 12: Layout de uma área de armazenagem Figura 13: Consumo de Tempo do Operador na Atividade de Picking Figura 14: Tipos e a formação de mezaninos de várias estantes Figura 15: Porta-pallets Figura 16: Porta-pallets do tipo Drive-in Figura 17: Porta-pallets com trilhos de roletes Figura 18: Porta-pallets do tipo Push-Back Figura 19: Estante Flow-rack Figura 20: Estante do tipo Cantilever Figura 21: Sistema para Picking do tipo A-Frame Figura 22: Sistema para Picking do tipo Carrossel Figura 23: Sistema para Picking do Tipo AS/RS Figura 24: Leitor e Terminal de rádio freqüência (Picking manual) Figura 25: Picking Discreto Figura 26: Picking por Zona Figura 27: Picking por Lote Figura 28: Estratégia de Picking Bucket Brigades Figura 29: Visão do processo da estratégia Bucket Brigades de Picking Figura 30: Estratégia de Picking By-light Figura 31: Layout da Área de Armazenagem da Souza Cruz... 58

9 ix LISTA DE TABELAS Tabela 1: Estratégias de Picking... 51

10 x RESUMO: Este estudo relata a aplicabilidade da função de planejamento para o setor de armazenagem e expedição. O ambiente corporativo tem se mostrado ávido por redução de custos e na conquista de novos mercados. A atividade de armazenagem concentra grande parte de custo dos produtos e pode até vir a ser uma estratégia de conquista de novos clientes. Se na Cadeia de Suprimentos da empresa a responsividade de entregas exigida pelos clientes for alta, tal setor passa a ser altamente exigido em suas respostas, e dentro desta área a atividade de montagem de pedidos se mostra a chave para alcançar o sucesso requerido. Neste trabalho de pesquisa será abordado inicialmente o panorama do ambiente da Logística empresarial, buscando compreender os processos e fluxos da cadeia de suprimentos e as respostas exigidas dentro da função armazenagem. Como todo objeto de estudo e pesquisa, busca-se conceituar o processo de armazenagem e despacho de produtos de forma lógica e racional, de forma que os custos relacionados na atividade sejam os menores possíveis e aceitos por todos os participantes da cadeia de suprimentos, principalmente o que paga e utiliza do produto, o cliente final. Desta forma criar processos enxutos é uma exigência, assim os canais de distribuição, a armazenagem e finalmente o preparo / despacho do produto (Atividade de picking ), requerem um planejamento cuidadoso na definição de estratégias, como será visto com o desenvolvimento deste trabalho de pesquisa. Ao final da pesquisa será abordado um estudo de caso da empresa Souza Cruz S/A com o firme propósito de demonstrar a praticidade e os objetivos de tal estudo. Palavras-chave: armazenagem, logística e picking.

11 xi ABSTRACT This work reports the applicability of planning activity to the expedition and storage functions. The corporative circle had shown desirous of costs reduction and new markets effort. The storage activity centralizes de biggest fraction of the end product s cost and have power to be a strategy to conquest new clients. If, in the Supply Chain of the enterprise, the delivery s responsivity claimed by the client are high, this function are highly required on his answers and inside storage the order set up looks like a key to reach the required success. This research work will broach initially the scenery of business logistics, reaching to comprehend the process and the flood of supply chain and the answers required inside the storage functions. As all research and study, wants to evaluate the storage process and the forwarding of products on a logic and reasonable ways, in such wise that the related costs be as small as possible and accepted by all supply chain users, mainly the one that pays and uses the manufacture, the final client. From this, create condensed process are an important requirement, so the distribution channels, storage and preparing/dispatch of product (picking activity), requires a watchfulness planning on strategy definition, as will be broached on de development of this research work. At the end of the research will be broached an case of Souza Cruz S/A enterprise with the aim of show the practicity and goals of that. Keywords: storage, logistics and picking.

12 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 12 INTRODUÇÃO O presente estudo segue uma ordem de apresentação e desenvolvimento onde inicialmente se identifica a situação de estudo e suas implicações estratégicas. No Capítulo 1 o autor apresenta as justificativas que o levou a pesquisar e desenvolver o estudo e o porquê da abordagem, definindo os objetivos principais a serem alcançados pelo estudo e de que forma conduziu sua pesquisa exploratória. No Capítulo 2 é apresentado um referencial bibliográfico conceituando a Logística Empresarial e seus objetivos estratégicos na cadeia de suprimentos. No Capítulo 3 através de uma pesquisa por vários autores conceituam-se as funções da armazenagem para a cadeia de suprimentos, seus objetivos principais para redução de custos e maximização de resultados. No Capítulo 4 destaca-se o processo de triagem, montagem e expedição de um pedido, processo este conhecido por Atividade de Picking, referenciado por alguns autores, a pesquisa aqui demonstra o que é a atividade e como organiza-la. No Capítulo 5 esta pesquisa referenciada por um Estudo de Caso real, pretende demonstrar o planejamento e a operacionalização de uma Atividade de Picking, objeto central deste trabalho de pesquisa. O autor em sua conclusão final enfatiza a importância da função de estudo e planejamento da área de armazenagem, e que este estudo propicia a discussão para novos projetos ou implementações para o setor.

13 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A ESCOPO DO ESTUDO 1.1 JUSTIFICATIVA Com a disseminação do comércio eletrônico, a montagem de pedidos se tornou estratégica, e seu domínio é fator de economia das empresas. Atualmente existem sistemas automatizados que ajudam nessa fase da distribuição física. Independente de ser automatizado ou não, o processo precisa ser estudado e estar alinhado com a estratégia da empresa para se tornar uma atividade rentável. Visando esclarecer essas estratégias de montagem de pedidos por picking, o autor visa estudá-las e esclarecer quais as estratégias são viáveis em que situações. 1.2 OBJETIVOS Este trabalho, visando dar clareza durante o desenvolvimento, almeja atingir os seguintes objetivos: Objetivo 1: mostrar a importância de planejamento para a função armazenagem para que se atinjam os objetivos empresariais na Cadeia de Suprimentos, a ser exposto nos capítulos 2 e 3. Objetivo 2: conceituar o assunto Atividade de Picking na armazenagem, a ser exposto no capítulo 4. Objetivo 3: demonstrar através de um estudo de caso a operacionalização e uma atividade de picking.

14 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A METODOLOGIA Os métodos empregados neste estudo foram os seguintes: 1. Levantamento bibliográfico de conceitos de Logística Empresarial, Cadeia de Suprimentos, armazenagem e administração de estoques. 2. Visita técnica a Indústria de Cigarros Souza Cruz S/A, com o firme propósito de conhecer e visualizar os processos envolvidos na venda e distribuição. Assim, o objeto da pesquisa exploratória tende a buscar um melhor conhecimento e planejamento da cadeia de suprimentos, partindo da racionalização de recursos e aumento de nível de serviço para o cliente.

15 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A LOGÍSTICA EMPRESARIAL As empresas modernas vêm ao longo dos anos compreendendo que a cadeia de suprimentos deve trabalhar de forma integrada, com todos os participantes bem remunerados, e com o firme propósito de torná-la ágil, competitiva e lucrativa. Desta forma buscam constantemente a otimização de processos e redução de custos. Para que isso ocorra, é necessário que todos os processos estejam alinhados, e que, a missão, visão e valores, individuais de cada empresa participante da cadeia de suprimentos, estejam estrategicamente cruzados, que de forma ágil, se adaptem a mudanças, com custos que possam ser absorvidos, sem perda de competitividade e participação de mercado. A logística é uma ciência que vem para dar esta resposta ao mercado. Com o passar dos anos, muitos autores vem conceituando sua importância estratégica para as empresas. Dornier, Ernst, Fender e Kouvelis (2000, p. 29) têm uma definição para logística: Logística é a gestão de fluxos entre o marketing e a produção. Tal conceito é tratado de forma mais abrangente por Rodrigues (2003, p. 124): O conceito de logística integrada tem uma amplitude muito mais dinâmica e global, abrangendo não somente todas as tarefas pertinentes à gestão de materiais como também a coordenação sobre os processos de manufatura, embalagem, manuseio, processamento de pedidos, distribuição e gerenciamento de informação.

16 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 16 Figura 1: Cadeia de Suprimentos Em suma, é de vital importância e estratégico para qualquer empresa, compreender o que é, como funciona uma cadeia de suprimento, entender os seus ciclos e fazer o alinhamento correto de forma a torná-la competitiva, lucrativa e de longa duração. 2.1 GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTO SUPLY CHAIN MANAGEMENT Segundo Fusco e Sacomano (2007), para uma empresa de pequeno porte, com atuação de mercado restrita, ou seja, poucos fornecedores, produtos de baixa complexidade e pouco conteúdo tecnológico, do ponto de vista gerenciamento da cadeia de suprimento, os esforços empregados são menores e o processo é mais simples e rápido. Porém, para uma empresa de atuação em vários mercados, seja regional, bem como mundial, administrar relacionamentos com fornecedores, rede de distribuição (atacadistas, varejistas, operadores logísticos, transportes, armazéns), a própria produção e até mesmo clientes, é uma operação complexa, que exige muitos esforços e grandes investimentos para manter a coesão do sistema. Ainda em Fusco e Sacomano (2007), independente do tipo de empresa, ou ainda, se sua produção é um produto final para o mercado consumidor ou insumo de transformação em outro processo de produção, ou mesmo se ela presta apenas serviços facilitadores da distribuição, indistintamente, pela evolução da competitividade, se vê obrigada a perseguir maior responsividade no que tange a atendimento às necessidades de mercado. Isto tem muitas implicações estratégicas na configuração de uma cadeia de suprimentos competitiva e que atenda as exigências de mercado, tais decisões passam:

17 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 17 a. Tempo de ciclo: menor tempo de resposta aos clientes; b. Rastreabilidade de materiais; c. Atendimento ao cliente: enviar o produto certo ao cliente certo; d. Administração de informações: pedidos (compra, produção e despacho). Fusco e Sacomano (2007) concluíram que a responsividade é uma cumplicidade com os clientes e que o gerenciamento da cadeia de suprimentos acaba por envolver várias entidades participantes, cada uma em seu ciclo. Entende-se por ciclos na cadeia de suprimentos como uma seqüência de processos que acontecem dentro e entre diferentes estágios da cadeia, e que se combina para atender à necessidade de um cliente por um produto. Há duas maneiras de visualizar os ciclos ou processos realizados na cadeia de suprimento, visão cíclica ou a visão push/pull (processos empurrados / processos puxados). Na visão cíclica todos os processos da cadeia de suprimento podem ser desmembrados nos seguintes ciclos de processos: ciclo de pedido do cliente, ciclo de reabastecimento, ciclo de fabricação e ciclo de suprimento. A visão cíclica de uma cadeia de suprimento é muito útil ao considerarmos as decisões operacionais, porque ela especifica claramente os papéis e as responsabilidades de cada componente da cadeia de suprimento. Porém não existe comunicação em todos os elos, a informação não é compartilhada a todos e por todos os participantes, as previsões são independentes e isoladas, não transmitindo uma realidade de mercado. Figura 2: Visão Cíclica Cadeia de Suprimentos Fonte: Chopra e Mendl, 2003.

18 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 18 Já na visão push/pull, todos os processo da cadeia de suprimento recaem em uma das duas categorias, dependendo do tempo de sua execução compatível com a demanda do cliente. É útil ao considerarmos decisões estratégicas relacionadas ao projeto da cadeia de suprimento, força uma análise mais global dos processos da cadeia de suprimento ligados ao pedido do cliente, pode resultar na transferência de responsabilidades de determinados processos para um estágio diferente da cadeia, desde que essa transferência permita que um processo push se transforme em um processo pull. Nos processos push são executados em antecipação aos pedidos dos clientes, a demanda não é conhecida e deve ser prevista. Esses processos respondem a uma especulação ou previsão e não a uma demanda real. Nos processos pull a execução é iniciada em resposta aos pedidos dos clientes, a demanda é conhecida com certeza, são processos reativos porque reagem à demanda do cliente. Figura 3: Visão Push / Pull Cadeia de Suprimentos Fonte: Chopra e Mendl, Cadeias de suprimentos bem sucedidas gerenciam os fluxos de produtos, de informações e monetário, para oferecer ao cliente um alto nível de disponibilidade de produtos, mantendo os custos baixos, ou ainda, cadeia de suprimentos é a estrutura formada para atender à solicitação do cliente, desde a obtenção da matéria prima até o cliente final, fazendo produtos e informações correrem em paralelo.

19 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 19 Figura 4: Os processos envolvidos na Cadeia de Suprimentos Fonte: Freires, Na cadeia de suprimentos existem alguns fatores que influenciam no seu perfeito funcionamento, dentre eles a falta de informações integradas da produção com armazém que leva algumas empresas a sofrer com prejuízos significativos por excesso de produção. Isto gera elevados níveis de estoques (capital investido parado) ou produção parada por falta de matéria-prima, muitas vezes causados pela não administração dos tempos de reabastecimento e distribuição, influenciados por distâncias entre fornecedores e produtores ou produtores e mercado consumidor. A distribuição física de bens está se tornando um ponto estratégico no mundo corporativo. O desenvolvimento de técnicas, equipamentos, softwares para esta área especificamente, vem reduzindo custos consideráveis para a distribuição. A conseqüente necessidade de pessoal qualificado para o gerenciamento vem trazendo ganhos significativos de eficiência e eficácia nos processos que envolvem a correta gestão dos armazéns. Dentro da área de armazenagem existem processos cruciais e de alto custo que podem determinar o sucesso ou fracasso de uma empresa. Alguns deles ao invés de agregar valor ao produto encarecem-no e pode acarretar perda de participação no mercado. Desta forma, conhecer e desenvolver estratégias para os setores de recebimento, expedição, estocagem e gestão de pedidos é de vital importância para o sucesso da cadeia de suprimento.

20 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A DISTRIBUIÇÃO FÍSICA Segundo Ballou (2007, p. 40) Distribuição física é o ramo da logística empresarial que trata da movimentação, estocagem e processamento de pedidos dos produtos finais da firma. Afirma também que estas atividades consomem cerca de 2/3 dos custos logísticos da empresa. Para administrar esses custos, podemos dividi-los em três classes: a. Custos Administrativos: são custos ligados a pessoal, emissão de documentos, gastos com limpeza, água, luz, telefone, segurança patrimonial, segurança do trabalho, materiais de escritório; b. Custos de Transportes: envolve custos com a frota, como seguro, impostos, manutenção, combustível, depreciação (vide gráfico com a relação custo manutenção x valor comercial do veículo mais adiante); c. Custos de Distribuição: envolve os custos com movimentação e armazenagem da carga, processamento de pedidos, tempo de armazenagem do produto pronto dentro do armazém. Para a real compreensão e melhor visualização das estratégias, o planejamento da distribuição física é dividido em três níveis, a saber: 1. Estratégico: define a configuração do sistema de distribuição (localização, modal de transporte a ser utilizado, sistema de processamento dos pedidos). Ballou (2007, p. 43) o define em uma pergunta: Como vai ser o nosso sistema de distribuição? ; 2. Tático: define a melhor maneira de usar os recursos, busca a maneira de agir tendo a maior eficiência. Realiza um planejamento rotineiro dos fluxos dos canais de distribuição. Ballou (2007, p. 43) o define em uma pergunta: Como o sistema de distribuição pode ser utilizado da melhor maneira possível? ; 3. Operacional: define a rotina diária para garantir o produto final pronto para que percorra os canais de distribuição até o cliente final. Ballou (2007, p. 43) o define com uma afirmação: Vamos fazer a mercadoria sair!. Cada atividade desenvolvida em um sistema de distribuição possui particularidades em seu comportamento, de maneira que o custo evolui a maior ou a menor de acordo com a configuração e a quantidade de material movimentado. Cada atividade se comporta de uma

21 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 21 maneira peculiar e específica. Desta forma as decisões de planejamento são analisadas pelos impactos nos custos finais de uma operação, conforme o gráfico a seguir. Figura 5: Relação de Custos envolvidos em uma Distribuição O sucesso de um sistema de distribuição física está diretamente ligado à criação de canais de ligação com o mercado consumidor. Segundo Dornier, Ernst, Fender e Kouvelis (2000, p. 304) existem basicamente três versões distintas para a criação de tais canais: a funcional, a utilidade do consumidor e o modelo de postergação e especulação. Visão funcional: esta visão trata a necessidade do cliente como variável exógena, ou seja, como algo que ele externaliza e o canal se adapta a esse desejo, ou seja, a estrutura do canal, que pode assumir as seguintes características: comprimento (quantidade de intermediários), largura (quantidade de intermediários por camada), multiplicidade (quantidade de canais empregados); Visão de utilidade do consumidor: este modelo enfatiza funções de marketing de acordo com o segmento do mercado, visa o equilíbrio entre o mercado e a alocação de recursos. As variáveis utilizadas para tomada de decisão são: preço, produto, promoção e praça (os quatro P s do marketing mix de marketing); Visão de postergação e especulação: esta visão está associada ao grau de risco relacionado ao ganho especulativo a partir de dois conceitos antagônicos:

22 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A ) A postergação permite que o produto seja mantido no modo semiacabado até o último momento possível. Isso faz com que o estoque de produto pronto seja adiado o máximo possível. 2) A especulação faz com que o produto seja terminado o quanto antes buscando as economias de escala. O risco econômico é maior. Os canais de distribuição têm concentrado em si o papel de: indução da demanda, a satisfação da demanda, serviço de pós-venda e propiciar a troca de informações em todos os estágios. Figura 6: Função do Canal de Distribuição Em fase inicial, os canais de distribuição eram tradicionalmente vistos como estruturas mercadológicas verticais, aonde a responsabilidade era transferida de um segmento da cadeia de suprimento para a seguinte, como um bastão é passado numa corrida de revezamento. Nesse tipo de estrutura vertical, os demais elementos da cadeia de suprimento, além do varejista, desempenham papéis de apoio, atuando nos bastidores do processo. Os papéis de alguns intermediários na cadeia de suprimento, incluindo principalmente o atacadista e o distribuidor, estão sendo revistos. Em muitos tipos de comércio, a participação desses intermediários está ameaçada. Novas formas de canais diretos estão surgindo e os canais indiretos, por sua vez, estão se tornando mais curtos (menor número de intermediários). Todas essas mudanças visam obter maior valor final para o consumidor, tirando partido das mudanças tecnológicas e de mercado observadas atualmente.

23 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 23 Uma evolução aos canais de distribuição verticais é a adoção de um canal híbrido, que altera diretamente as relações dentro da cadeia de suprimentos e traz consigo o problema da compensação financeira aos elementos da cadeia de suprimento que realizam novas funções. Agora o elemento da cadeia de suprimento que tem relacionamento direto com o cliente não é mais o responsável por executar todas as funções do canal. É necessário realizar uma compensação monetária entre os elementos da cadeia, o que obriga as parte a uma grande transparência na troca de informações e maior precisão no cálculo dos custos envolvidos. Além disso, é necessário definir esquemas de parcerias bem estruturados, com compromissos de médio e longo prazo e objetivos claros. Algumas vezes, um dos elementos da cadeia de suprimento assume parte das funções sem provocar alterações significativas na estrutura do canal. Na figura a seguir temos uma visão dos chamados canais de distribuição verticais e da possibilidade da formação de formas híbridas de distribuição. Figura 7: Tipos de Canais de Distribuição Uma outra forma de melhorar o desempenho no gerenciamento da cadeia de suprimento é utilizar mais de um canal de distribuição, ou chamado de canal de distribuição múltiplo. Isso ocorre em função da diversidade de tipos de consumidor. Esse tipo de estruturação dos canais de distribuição melhora as condições globais de competitividade da cadeia, mas não é isento de problemas. A grande incógnita é a área cinzenta do mercado consumidor que fica entre os vários tipos de cliente.

24 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 24 Independente do canal de distribuição administrado e operado por uma empresa e da responsividade empregada em direção ao mercado, uma questão muito importante é a área de armazenagem, pois os custos envolvidos em estocagem (capital parado, obsolescência, degradação) são altos. Desenvolvem-se hoje pesquisas baseadas em conceitos enxutos, como o just in time, que procuram diminuir a quantidade em estoque e utilizar a produção na sua máxima eficiência, diminuindo o lead time de entrega, mantendo menos capital parado na área de estocagem.

25 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A FUNÇÃO ARMAZENAGEM DA CADEIA DE SUPRIMENTOS Segundo Viana (2006), o objetivo primordial do armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente possível. As instalações do armazém devem proporcionar a movimentação rápida e fácil dos materiais desde o recebimento até a expedição. Desta forma a definição delas passa por algumas decisões e cuidados a serem observados: a. Determinação de recinto coberto ou não; b. Definição adequada do layout; c. Definição de uma política de preservação, com embalagens plenamente convenientes aos materiais; d. Ordem, arrumação e limpeza, de forma constante; e. Segurança patrimonial, contra furtos, incêndio etc. Ao se aperfeiçoar a armazenagem, obtém-se: a. Máxima utilização do espaço (ocupação do espaço); b. Efetiva utilização dos recursos disponíveis (mão-de-obra e equipamentos); c. Pronto acesso a todos os itens (seletividade); d. Máxima proteção aos itens estocados; e. Boa organização; f. Satisfação das necessidades dos clientes.

26 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 26 Como já mencionado anteriormente, ao final do item deste trabalho de pesquisa, a área de armazenagem para atingir seu objetivo principal de ocupação de forma eficiente, utiliza-se de conceitos enxutos, ou seja, princípios da manufatura enxuta, ou ainda, o Sistema Toyota de Produção. O Sistema Toyota de Produção surgiu logo após a Segunda Guerra Mundial, época em que a indústria japonesa estava passando por momentos de baixa produtividade. Nessa época: (...) um grupo de gerentes da Toyota (...) visitaram uma instalação nova para eles: um supermercado americano. Ali, eles viram pequenas quantidades de latarias e de vidros sendo substituídas na medida em que os consumidores as retiravam da prateleira (Reinaldo A. Moura Kanban, a simplicidade do controle de produção. Página 8 e 9) Com esse método em vista, implantaram na Toyota o sistema que puxava a produção ao invés de empurrar. Como base usaram o Kanban para o controle da produção e o just-intime para a redução de armazéns. O sistema tem por objetivo aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios e re-trabalhos, garantidos pelo controle de qualidade em cada fase do processo produtivo. Os sistemas de gestão desenvolvidos por Taylor e Ford predominaram de forma eficiente e amadurecida até a década de 50, e procuravam reduzir os custos unitários dos produtos através da produção em larga escala e especialização do trabalho no chão de fábrica. Em contrapartida, o Sistema Toyota de Produção visa à produção em lotes unitários e a multifuncionalidade no chão de fábrica. A base de sustentação do Sistema Toyota de Produção é a absoluta eliminação do desperdício e os pilares necessários à sustentação é o Just-In-Time e a Automação dos processos. De acordo com Taiichi Ohno (1988): Os valores sociais mudaram. Agora, não podemos vender nossos produtos a não ser que nos coloquemos dentro dos corações de nossos consumidores, cada um dos quais tem conceitos e gostos diferentes. Hoje, o mundo industrial foi forçado a dominar de verdade o sistema de produção múltiplo, em pequenas quantidades. O sistema enxuto visa eliminar: 1. Superprodução, a maior fonte de desperdício; 2. Tempo de espera, refere-se a materiais que aguardam em filas para serem processados; 3. Transporte, nunca geram valor agregado no produto; 4. Processamento, algumas operações de um processo poderiam nem existir; 5. Estoque, sua redução ocorrerá através de sua causa raiz;

27 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A Movimentação; 7. Defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, mão-de-obra, movimentação de materiais defeituosos e outros. As evoluções nas áreas de gestão e de equipamentos de alta tecnologia, como não poderiam deixar de ser, estendeu seus múltiplos benefícios à área de armazenagem, tanto pela introdução de novos métodos de racionalização dos fluxos de distribuição de produtos, como pela adequação de instalações e equipamentos para movimentação física de cargas. Na figura a seguir podemos analisar o fluxo que os materiais podem via a sofrer dentro da área de armazenagem. Figura 8: Fluxo do material dentro do armazém Para a correta gestão dos fluxos dos diversos materiais dentro da área de armazenagem e a escolha correta dos equipamentos facilitadores de acomodação e movimentação, faz-se necessário conhecer as formas de classificação de materiais. Tais classificações visam

28 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 28 padronizar os procedimentos operacionais a serem adotados garantindo assim a eficiência, eficácia e efetividade para o setor e resultados esperados com a correta utilização dos recursos, a saber, financeiros, mão-de-obra e equipamentos. Podemos classificar os materiais das seguintes formas: 1. Características do produto/material; 2. Finalidade do produto/material; 3. Pela movimentação (giro de estoque/vendas) deste produto/material. Na figura a seguir demonstra-se o fluxo e uma série de procedimentos que o gestor de um armazém deve tomar com o material dando entrada no setor. Figura 9: Triagem do material dentro do armazém Fonte: Moura (1997)

29 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A CLASSIFICAÇÃO DE PRODUTOS OU MATERIAIS CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM AS CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO/MATERIAL Segundo Viana (2006), as características mais importantes do produto que influenciam a estratégia de distribuição estão os atributos do próprio produto sendo eles: peso, volume, valor, perecibilidade, inflamabilidade e substitutibilidade. Nas suas várias combinações, estes atributos indicam as necessidades para armazenagem, estoques, transporte, manuseio e processamento do pedido. Essas combinações são mais bem discutidas se divididas em quatro categorias: Relação peso volume: a relação peso-volume (densidade) de um produto é particularmente significativa, pois os custos de transporte e armazenagem estão diretamente relacionados com ela. À medida que a densidade do produto aumenta, os custos de estocagem, de transporte e porcentagem do preço de vendas diminuem. Apesar de o preço poder ser reduzido pelos menores custos logísticos, a armazenagem e o transporte são apenas dois dos muitos fatores que atuam na formação do preço. Assim, os custos logísticos totais podem declinar mais rapidamente que o preço. Relação valor peso: O valor do produto que está sendo movimentado e estocado é um fator importante no desenvolvimento de uma estratégia logística. Custos de estoque são particularmente susceptíveis ao valor. Quando expressamos o valor com relação ao peso (obtendo a razão, ou seja, o valor específico), algumas compensações óbvias de custos emergem e auxiliam a planejar o sistema logístico. Se o produto tem uma relação valor-peso elevada, a reação típica é minimizar o estoque mantido. Naturalmente, algumas empresas tentam ajustar uma relação valor-peso desfavorável pela alteração dos procedimentos de avaliação de custos pela mudança do valor ou pela revisão dos requisitos de embalamento para alterar o peso. Substitutibilidade: quando o consumidor nota pouca ou nenhuma diferença entre o produto da empresa e os de seus concorrentes, diz-se que o produto é altamente substituível. Ou seja, o consumidor compra prontamente uma segunda marca caso a primeira não esteja disponível imediatamente. Ela pode ser encarada em termos de

30 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 30 vendas perdidas pelo fornecedor. O especialista em logística trata com vendas perdidas através de alternativas de transporte, de estocagem ou ambas. Características de risco: as características de risco do produto referem-se aos atributos de valor, perecibilidade, inflamabilidade, tendência à explosão e facilidade de roubo. Quando um produto mostra alto risco em uma ou mais dessas características, ele impõe uma série de restrições ao sistema de distribuição. Tanto os custos de transporte como de estoque são maiores em termos tanto absolutos como em termos de porcentagem do preço de venda CLASSIFICAÇÃO POR FINALIDADE DO PRODUTO/MATERIAL Ainda em Viana (2006), uma característica fundamental dos materiais, para estudo da armazenagem, é a finalidade, ou objetivo, de utilização dos mesmos pela empresa. De acordo com esta característica, os materiais podem ser classificados da seguinte maneira: 1. Produtos acabados - aqueles que são objeto de comércio por parte da empresa, como resultado do seu processo produtivo; 2. Materiais diretos - aqueles que, diretamente ou mediante transformações físicoquímicas adequadas, se incorporam ao produto, total ou parcialmente; 3. Materiais indiretos - todo o restante que a empresa utiliza e não se incorpora ao produto final. Este último grupo pode ser subdividido também da seguinte maneira: a. Materiais complementares - os que, não sendo diretos, intervêm de forma imediata no processo de produção ferramentas; b. Materiais auxiliares - os que, não sendo diretos, intervêm no processo produtivo, favorecendo-o. Por exemplo, os combustíveis e lubrificantes para veículos auxiliares; em geral, documentos técnicos e administrativos CLASSIFICAÇÃO PELA MOVIMENTAÇÃO/GIRO NO ESTOQUE/VENDAS CURVA ABC OU CURVA DE PARETTO Conforme Viana (2006), a curva ABC é particularmente útil para o planejamento da distribuição quando os produtos são agrupados ou classificados conforme seu nível de vendas. Os itens A são os pertencentes ao grupo dos 20% superiores, os próximos 30% são os itens B e os 50% restantes compõem os itens da classe C. Cada categoria de itens pode ter uma

31 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 31 distribuição diferente. Por exemplo, itens A podem receber distribuição extensiva e ter altos níveis de disponibilidade, enquanto itens C podem ser distribuídos apenas a partir de um único depósito central com níveis de estoque menores do que os praticados para itens A. Itens classe B podem ter uma estratégia intermediária de distribuição. As classificações de produtos são arbitrárias. A questão é que nem todos os itens de produtos devem receber o mesmo tratamento logístico. O conceito da curva ABC, com sua decorrente classificação de produtos tem sua lógica baseada no nível de vendas para decidir quais produtos devem receber diferentes níveis de tratamento logístico. Freqüentemente, devido ao grande número de itens (SKU s - stock keeping unit unidades mantidas em estoques) do armazém, torna-se difícil à classificação de todos os materiais. Porém, tais classificações são vistas como de suma importância para a área de gestão de materiais, pois ajuda a identificar as formas corretas de disposição dos produtos/materiais dentro da área de armazenagem. 3.2 FORMAS DE DISPOSIÇÃO DO PRODUTO / MATERIAIS NA ÁREA DE ARMAZENAGEM Viana (2006) propõe que além de considerar as classificações abordadas no item 3.1 deste trabalho de pesquisa, os esquemas de armazenagem a ser escolhido dependem também: da situação geográfica de suas instalações, da natureza de seus estoques, tamanhos e respectivo valor. Não existem regras taxativas que regulem o modo como os produtos/materiais devem ser dispostos no armazém, motivo pelo qual se deve analisar, em conjunto, todos os aspectos já analisados, para, então, decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente, selecionando qual das alternativas melhor atende a seu fluxo de materiais, sendo eles: 1. Armazenagem por agrupamento: esse critério facilita as tarefas de arrumação e busca, mas nem sempre permite o melhor aproveitamento do espaço. 2. Armazenagem por tamanhos (acomodabilidade): esse critério permite bom aproveitamento do espaço. 3. Armazenagem por freqüência: esse critério implica armazenar tão próximo quanto possível da saída os materiais que tenham maior freqüência de movimento. 4. Armazenagem especial: por meio desse critério, destacam-se:

32 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 32 a. Ambiente climatizado: destina-se a materiais cujas propriedades físicas exigem tratamento especial; b. Inflamáveis: os produtos inflamáveis devem ser armazenados em ambientes próprios e isolados, projetados sob rígidas normas de segurança; c. Perecíveis: os produtos perecíveis devem ser armazenados segundo o método FIFO (First In First Out), ou seja, primeiro que entra primeiro que sai. 5. Armazenagem em área externa: devido a sua natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, contíguas ao Almoxarifado, o que diminui os custos e, em paralelo, amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta. 6. Coberturas alternativas: a escassez de área e o custo de construção são dois componentes significativos na de terminante de um Almoxarifado. Destacamos dois modelos entre os tipos existentes: a. Galpão fixo; b. Galpão móvel. Figura 10: Galpão Móvel Fonte: Viana (2006) Dentro de tais análises de definição de classificação e formas de armazenagem, não se deve desprezar o custo pela falta do produto/material, por não encontrá-lo na área ou por não tê-lo em estoque, pois dependendo da complexidade do processo aonde tal produto/material venha a ser utilizado, ou ainda, o produto final ter um alto valor no mercado consumidor e até

33 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 33 mesmo quando se tratar de um produto/material comercializado em um mercado que exige alta responsividade. Neste cenário, a falta de um item de baixo valor é suficiente para estagnar a produção, gerar perdas de grandes dimensões para a empresa, tais como a perda de mercado por não oferecer o produto acabado. Para minimizar tais impactos na área de armazenagem, com os custos agregados na atividade, e da natureza da operação ou da complexidade dos materiais, estudos vem sendo realizados para identificar e desenvolver equipamentos e estratégias de operacionalização do setor, hoje conhecido como Atividade de Picking, ou seja, atividade de coleta e despacho de produtos/materiais dentro de uma área de armazenagem de um centro de distribuição dos mais variados fins e produtos.

34 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A ATIVIDADE DE PICKING O principal fator a ser atribuído à evolução da armazenagem no mundo nas duas últimas duas décadas foi o aumento da exigência dos clientes. Um recente estudo sobre automação na área de armazenagem analisou os centros de distribuição de três grandes empresas no Brasil - Chocolates Garoto, Souza Cruz e Lojas Americanas - e identificou a melhoria da qualidade do serviço e/ou produto como o principal motivador de seus investimentos nesta área. Outra pesquisa periódica indica que a freqüência e o prazo de entrega estão entre as três principais dimensões de serviço, avaliadas pelo varejo. A importância dada a essas duas dimensões é relacionada aos programas de redução do nível de estoque - como JIT (just in time), QR (quick response = resposta rápida) e reposição contínua -, cujos alicerces estão apoiados no aumento da freqüência e na diminuição do prazo de entrega. De acordo com Rodrigues (2007), em seu artigo, a atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mix correto de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor. Dependendo do tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra estão associados à atividade de picking. Além disso, a grande proliferação do número de produtos resultado direto não só de lançamentos, como também da grande variedade de modelos, cores e embalagens e o crescente aumento das entregas diretas ao consumidor fruto das vendas por catálogos, pela internet, pelo telefone, ou até mesmo por lojas que passaram a trabalhar apenas com mercadorias expostas em mostruário, também trouxeram novas demandas para as operações de armazenagem. Como resposta, a esses desafios, as empresas reestruturam as suas operações de armazenagem para atender ao aumento do número de pedidos (resultado da maior freqüência de entrega e da entrega direta ao consumidor), a uma maior variedade de itens (devido à proliferação do número de produtos) em um tempo menor (resultado do

35 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 35 encurtamento do prazo de entrega). Assim, os armazéns de produto acabado com a finalidade de estocar mercadorias, estão dando lugar aos centros de distribuição, cujo foco principal está sobre a atividade de picking. O aumento da importância desta atividade fez com que novos investimentos fossem feitos nesta área, principalmente nos sistemas de separação. Para se ter uma idéia da representatividade dos custos desta atividade em média o picking é responsável por 60% dos custos de um centro de distribuição. Para entendermos a atividade de picking (Coleta, separação e preparação de pedidos) é importante apresentarmos sua inserção entre as principais atividades de armazenagem. De uma maneira simples, todos os tipos de armazéns possuem as seguintes funções descritas na figura a seguir: Figura 11: Fluxo do processo da Atividade de Picking Fonte: (acessado 15/06/2007 as 14:14 h) Aliado ao custo, o tempo dessa atividade influi de maneira substancial no tempo de ciclo de pedido, ou seja, o tempo entre a recepção de um pedido do cliente e a entrega correta dos produtos. O aumento progressivo das necessidades (e exigências) dos consumidores e da competição trouxe diversas conseqüências para a atividade de armazenagem. Tais conseqüências podem ser traduzidas em tendências gerais que podem ser observadas em diversos setores: Proliferação do número de SKUs (Stock Keeping Unit = unidade mantida em estoque).

36 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 36 Aumento do Número de Pedidos: as menores quantidades de lote implicam em um aumento no número de pedidos ao longo do tempo. Concentração em Grandes Armazéns. Entregas para o dia seguinte. Além dessas tendências, as empresas perceberam a importância da utilização do serviço como diferencial de valor agregado em seus produtos. A qualidade do produto passa a ser um pré-requisito e serviços como entrega em domicílio e vendas pela internet aumentaram o nível de exigência e produtividade das atividades de armazenagem e transporte. Dessa forma, a atividade de picking deve ser flexível para assegurar uma operação dentro das necessidades determinadas pelo cliente, utilizando sistemas de controle e monitoramento que suportem os níveis de serviço e qualidade diagnosticados. 4.1 QUE PRÍNCIPIOS UTILIZAR PARA ORGANIZAR UMA ATIVIDADE Independente do tamanho, volume, tipos de estoque, necessidades do consumidor e tipos de sistemas de controle da operação do armazém, existem certos princípios que se aplicam bem em qualquer atividade de picking. São princípios que devem guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem e o fluxo de informação e documentos. 1. O primeiro passo é a identificação dos produtos de maior giro. Figura 12: Layout de uma área de armazenagem FONTE: Rodrigues (2007)

37 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 37 Segundo Rodrigues (2007) o objetivo é priorizar a minimização da distância entre o operador que efetua a coleta e os produtos a serem coletados. Dessa forma, os produtos de maior giro devem ser colocados na região mais próxima da atividade de separação (1). As esteiras (7) eliminam a movimentação na recepção da lista de produtos e no envio para o despacho. Interessante reservar uma área (2) para a armazenagem e coleta de produtos de pequenas dimensões e alto volume. Deve ser planejada uma área para o recebimento (3) de produtos que alimentarão as regiões (1) e (2). De forma análoga, uma área de expedição deve ser dimensionada (4) com linhas suficientes para evitar a acumulação ou fila na linha de picking. As esteiras que levam os pedidos completos da área de picking para a área de expedição (5) devem possuir altura elevada para aproveitamento do espaço no chão. Na região (6) temos todos os produtos de pequeno e médio volumes, armazenados em pallets. Este é um exemplo bastante genérico, mas a filosofia é aplicável em vários casos. 2. Utilização de documentações claras e de fácil operacionalização. 3. Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas, de forma a diminuir a movimentação. 4. Manter um sistema eficiente de localização de produtos. 5. O operador deve ser avaliado pelos erros. 6. Evitar contagem de produtos durante a coleta. 7. Eliminação de documentos em papel: existem tecnologias que estão se tornando cada vez mais acessíveis, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rádio freqüência. Tais filosofias norteiam o planejamento da atividade de picking. No entanto, várias tecnologias e estratégias podem ser utilizadas e planejar uma atividade de picking não é uma tarefa simples. 4.2 ORGANIZAÇÃO DA ATIVIDADE EM FUNÇÃO DO TEMPO Conforme Rodrigues (2007), a atividade de separação de pedidos é intensiva em movimentação de materiais. Dependendo do tipo de armazém, cerca de 30% a 40% de seu

38 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 38 custo está diretamente associado à atividade de separação de pedidos. Isso ocorre porque o número de trabalhadores e o tempo associado a essa atividade são maiores que nas outras atividades de armazenagem. Através de estudos de sistemas de separação de pedidos mais típicos, onde temos uma grande utilização de documentos em papel e operações de deslocamento e coleta de produtos, temos informações de como é gasto o tempo do operador nessa atividade. No gráfico a seguir demonstra-se a distribuição dos tempos durante uma coleta e através destes dados busca-se desenvolver procedimentos que minimizem os impactos decorrentes da atividade. Figura 13: Consumo de Tempo do Operador na Atividade de Picking FONTE: Rodrigues (2007) Através dos gráficos, observamos que a maior parte do tempo gasto pelos operadores está na movimentação para a coleta e colocação de produtos na linha de picking. Ou seja, um objetivo fundamental para uma boa produtividade de um sistema de separação de pedidos é a minimização dos tempos de deslocamento ou movimentação. A forma como organizamos a estratégia de picking está associada diretamente com o tempo de movimentação. Por estratégia de picking entendemos a forma como organizamos o processo de separação de pedidos, planejando a quantidade de operadores por pedido, o número de diferentes produtos pegos em cada coleta e os períodos para agendamento ou agrupamento de pedidos durante um turno. Desta forma se torna imprescindível o conhecimento e a escolha correta de equipamentos de movimentação e estruturas de armazenamento que facilitem o processo de busca e coleta, diminuindo os tempos e minimizando os custos envolvidos na atividade. Nos itens a seguir, serão exemplificados alguns equipamentos que facilitam e agilizam a atividade de picking, tornando-se estratégico para várias empresas o estudo e o planejamento correto

39 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 39 para a aquisição de tais recursos, com o firme propósito de reduzir o custo unitário de pedidos e requisições de produtos/materiais ESTRUTURAS FIXAS FACILITADORAS PARA ATIVIDADE DE PICKING Um dos princípios fundamentais na armazenagem, como já visto, é a correta utilização do espaço disponível, o que demanda estudo exaustivo das cargas, níveis e estruturas para armazenagem, como também dos meios mecânicos a utilizar. A esse respeito, cabe considerar que o peso e o volume das cargas, além dos meios previstos para a entrada e saída de materiais, influem de forma determinante sobre a estrutura e o dimensionamento de seus elementos construtivos. De conformidade com o peso, volume e forma de manuseio dos materiais a armazenar, as estruturas podem, de maneira simples, ser classificadas em duas categorias, quais sejam, leves e pesadas. Assim, destacamos, entre outros, os seguintes tipos básicos de estruturas metálicas para armazenagem: 1. Estrutura leve em prateleira de bandejas: trata-se de estantes metálicas constituídas com colunas em perfis de chapa de aço dobrada, perfuradas continuamente segundo determinado passo, e prateleiras, também em chapa de aço dobrada, com posição regulável na altura, adequadas ao armazenamento de materiais leves. Figura 14: Tipos e a formação de mezaninos de várias estantes Fonte: (acessado em 18/05/07-15:10 h)

40 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A Estrutura porta-pallet: trata-se de estrutura pesada, na qual as prateleiras são substituídas por plano de carga constituído por um par de vigas que se encaixam em colunas, com possibilidade de regulagem de altura. Os pallets são armazenados e retirados individualmente por empilhadeiras que se movimentam em corredores. Figura 15: Porta-pallets Fonte: (acessado em18/05/07-15:30 h) A estrutura porta-pallet convencional gerou sistemas para alta densidade e para armazenagem dinâmica. Os sistemas para alta densidade são conhecidos como drivein e drive-through, enquanto a armazenagem dinâmica, além dela própria, gerou a variação push-back. i. Drive-in: proporciona solução otimizada para aproveitamento do espaço disponível. Trata-se de porta-pallet constituído por bloco contínuo, não separado por corredores intermediários, por meio do qual as empilhadeiras movimentam-se dentro da própria estrutura, para depositar ou retirar materiais. O drive-in é recomendado para grande quantidade e pequena variedade de materiais. As movimentações de entrada e saída são efetuadas

41 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 41 em separado, com o estoque manipulado de uma só vez em intervalos prolongados. Esse sistema oferece, entre outras, as seguintes vantagens: a. excelente aproveitamento da área disponível, maximizando o volume armazenado pela virtual ausência de corredores; b. armazenamento, na metade da área, do mesmo número de pallets de um porta-pallet convencional; c. quando comparado com outro sistema de alta densidade, o investimento é relativamente baixo, proporcionando baixo custo por lugar/pallet; d. utilização de vários tipos de empilhadeiras, com mínimas modificações na estrutura de proteção ao operador; e. não havendo superposição de cargas, eliminação do esmagamento acidental ou mesmo da queda de pilhas. Em contrapartida, registram-se certos inconvenientes: a. movimentação dos pallets que estão à frente, para atingir os do meio; b. movimentação do estoque, retirando-se por último o que entrou primeiro, condição que limita a variedade dos materiais selecionados para armazenamento, não se prestando, evidentemente, a perecíveis. Figura 16: Porta-pallets do tipo Drive-in Fonte: (acessado em 18/05/07 as 16:10 h)

42 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 42 ii. iii. Drive-through: as desvantagens existentes no sistema drive-in, no qual a empilhadeira o adentra, são contornadas pelo sistema drive-through, em que a empilhadeira o atravessa, o que, na prática, gera a alimentação por um lado e a retirada pelo lado oposto. Armazenagem dinâmica: sistema indicado para materiais a serem armazenados de conformidade com o princípio FIFO (First In First Out), ou seja, primeiro que entra primeiro que sai. Corredores de acesso somente serão necessários nas duas fases da operação, para carga e descarga dos pallets. Pelo fato de vários túneis (pistas) serem montados lado a lado, o espaço disponível para armazenagem é utilizado de forma otimizada. O fluxo é automático, com os pallets movimentando-se sobre pistas de rolos ou de trilhos de roletes, por ação da gravidade, sem necessidade de empilhadeiras e operadores, mantendo-se em velocidade constante, pois são usados, em toda extensão das pistas, reguladores de velocidade. O sistema possui também, ao final do percurso, o separador de pallets, que proporciona a retirada fácil, rápida e segura do primeiro pallet da pista. Figura 17: Porta-pallets com trilhos de roletes Fonte: (acessado em 18/05/07 as 16:30 h)

43 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 43 iv. Push-Back: funcionando como variante do modelo dinâmico, trata-se de sistema por impulsão, que melhora a rotatividade e aumenta a seletividade, perfeito para até 4 (quatro) pallets de profundidade, utilizando-se apenas um corredor para colocação e retirada do pallet. O pallet colocado no trilho é empurrado pelo pallet seguinte aclive acima, e assim até o último pallet. Na retirada deste último pallet todos os demais, por gravidade, descem uma posição. Figura 18: Porta-pallets do tipo Push-Back Fonte: (acessado em 18/05/07 as 17:05 h) 3. Armazenagem pelo sistema flow-rack: o modelo flow-rack foi concebido para materiais de pequeno volume e peso, cuja armazenagem dispensa a utilização de pallet. Trata-se de sistema que atende materiais de até no máximo 80 kg/m, indicado para a utilização do FIFO, por meio de trilhos apoiados sobre longarinas que permitem ajustar a altura e regulagem para inclinação. Os materiais são carregados pelo lado mais alto e descarregados pela frente, permitindo fácil acesso e rápida reposição.

44 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 44 Figura 19: Estante Flow-rack Fonte: (acessado em 18/05/07 as 17:15 h) 4. Estrutura cantilever: estrutura típica para armazenagem de peças de grande comprimento, barras, tubos e perfis, constituída por uma série de cavaletes, formados por colunas perfuradas nas quais se encaixam os braços em balanço, cuja altura é regulável. Os cavaletes são interligados por intermédio de distanciadores. Os materiais armazenados nessa estrutura são manuseados por empilhadeira lateral. Figura 20: Estante do tipo Cantilever Fonte: (acessado em 18/05/07 as 17:20 h)

45 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A Equipamentos móveis, de alta tecnologia, facilitadores para atividade de picking 1. A-Frame: é um sistema de alta produtividade capaz de separar centenas de pedidos em um curto espaço de tempo, com grande precisão e com um reduzido quadro de pessoal. Este é um sistema modular, integrado por uma esteira transportadora, sobre a qual existe uma estrutura composta de uma série de canais que cobre ambos os lados da esteira. Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo capacidade de armazenar diversas unidades, que ficam empilhadas em sua respectiva estrutura. Figura 21: Sistema para Picking do tipo A-Frame Fonte: Rodrigues (2007) O sistema de comando do A-Frame controla a ejeção dos produtos de cada canal na esteira e cada seção da esteira é associada a um determinado pedido. No final da linha, os produtos são automaticamente transferidos para caixas e transportados para as outras áreas de picking, ou diretamente para área de embarque, caso o pedido esteja completo. Diversos módulos de A-Frame podem ser utilizados - tanto em série quanto em paralelo - para que seja aumentada a capacidade do sistema. Além disso, esta tecnologia também pode ser utilizada em conjunto com outros sistemas de separação. Este tipo de sistema permite uma separação bastante rápida com alta produtividade, no entanto apresenta algumas restrições de uso relativas a fragilidade e/ou formato dos itens manuseados. 2. Carrossel: são equipamentos rotacionais, verticais ou horizontais, que acondicionam os produtos com a função de trazê-los até o operador, eliminando os tempos associados ao seu deslocamento e a procura de produtos. A principal vantagem deste sistema é permitir uma operação com uma grande variedade de itens. Além disso, o

46 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 46 carrossel vertical também permite um bom aproveitamento de espaço por aproveitar o pé direito do prédio. Figura 22: Sistema para Picking do tipo Carrossel Fonte: Rodrigues (2007) 3. Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS): são capazes de operar com unidades de movimentação mais fracionadas são conhecidos como miniload. No entanto, mesmo os miniload são capazes de operar apenas com caixas, ou itens de grande volume. O seu funcionamento é bastante parecido com o do transelevador (unit load). Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a sua precisão e velocidade, além da potencialidade de operar com uma grande variedade de itens. Figura 23: Sistema para Picking do Tipo AS/RS Fonte: Rodrigues (2007)

47 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A A separação por rádio freqüência: este tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio freqüência para auxiliar o operador na coleta dos itens. Para isso, o operador utiliza um terminal de mão ou um terminal preso ao braço que indica sempre o endereço do próximo produto e o número de unidades a ser coletadas. Ao realizar a coleta dos itens, o operador faz a leitura do código de barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a coleta e indica o endereço do próximo produto a ser coletado. Este tipo de tecnologia está sendo bastante utilizada no Brasil pelo seu baixo custo e alta flexibilidade. A sua grande desvantagem está relacionada a sua performance que é limitada pela velocidade de deslocamento do operador. Figura 24: Leitor e Terminal de rádio freqüência (Picking manual) Fonte: Rodrigues (2007) Soluções tecnológicas de armazenagem como Carrossel, miniloads, sistemas AS/RS (Automatic Storage e Retrieval Systems = sistemas de estocagem e coleta automáticos) e WMS (Warehouse Management System Sistema de gestão de armazéns) são combinações de equipamentos e sistemas de controle que deslocam, armazenam e coletam produtos com alta precisão e velocidade, dependendo do grau de automação. Tais sistemas também reduzem o tempo de movimentação do operador, pois tem como objetivo trazer os produtos específicos no momento da separação, além de redução no tempo de contagem. Equipamentos como códigos de barras, leitores óticos, reduzem o tempo de procura e documentação. Geralmente, durante o planejamento de um sistema para a atividade de picking, as considerações sobre estratégias são pouco avaliadas ou desprezadas, partindo-se diretamente para a adoção de tecnologias e pacotes de soluções. Dependendo do tipo de processo da empresa, isso pode acarretar num investimento em equipamento e sistemas desnecessários, que poderiam ser solucionados apenas com uma alteração nas estratégias de organização dos operadores.

48 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A ESTRATÉGIAS PARA A ATIVIDADE DE PICKING Segundo Rodrigues (2007), em seu artigo de pesquisa, existem quatro procedimentos básicos para organizar a atividade de picking. Esses procedimentos são caracterizados como procedimentos "puros". Geralmente o que se observa é uma composição ou mistura de diferentes estratégias, gerando estratégias mistas de organização do picking. Basicamente, durante a definição de qual estratégia utilizar, é necessário verificar as seguintes questões: Operadores por pedido. Produtos por pedido. Períodos para agendamento PICKING DISCRETO Nesse procedimento, cada operador é responsável por um pedido por vez e pega apenas um produto de cada vez. Existe apenas uma janela de agendamento por turno. Esse tipo de organização possui uma série de vantagens, principalmente por ser a mais simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentação está em papel. O risco de erros na atividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos. No entanto, é o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda a ordem de separação, o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos. Figura 25: Picking Discreto Fonte: Rodrigues (2007)

49 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 49 Importante notar que cada pedido é iniciado e completo por apenas um operador e que apenas um produto é pego por vez. O primeiro operador que acabar seu trabalho, que no exemplo seria o terceiro operador, pegaria o próximo pedido (Pedido 4, não exemplificado) PICKING POR ZONA Nessa forma de organização, as áreas de armazenagem são divididas em zonas. Cada zona possui determinados produtos. Cada operador da atividade de picking está relacionado com uma dessas zonas. Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho. Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrário, ele irá para a próxima zona de picking e o próximo operador colocará os produtos necessários. Esse tipo de procedimento é mais utilizado quando temos diferenças de produtividade entre os trabalhadores ou diferenças de equipamentos/tecnologias utilizadas na área de picking. Com isso, as zonas de picking são determinadas de forma até obtermos um balanceamento da carga de trabalho entre as zonas. Existe apenas um período para o agendamento da atividade de picking. Figura 26: Picking por Zona Fonte: Rodrigues (2007) Como comentado anteriormente, é uma estratégia ideal quando temos tecnologias diferentes ou quando a produtividade dos operadores não é homogênea. No nosso exemplo, o operador 1 é o mais produtivo, ficando com 2 produtos na sua zona de picking. Com isso,

50 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 50 temos um aumento de produtividade com relação à estratégia anterior, porém a operação é um pouco mais complexa PICKING POR LOTE No procedimento anterior, diferentes produtos são coletados para completar um pedido por vez. No picking por lote o procedimento ocorre de modo diferente: o operador espera a acumulação de um certo número de pedidos. Em seguida, são observados os produtos comuns a vários pedidos. Quando o operador faz a coleta, ele pega a soma das quantidades de cada produto, necessárias para atender todos os pedidos. Em seguida, ele distribui as quantidades coletadas por cada pedido. Por trabalhar com vários pedidos por coleta, esse tipo de procedimento possui um ganho de produtividade em relação aos outros. No entanto, é indicado apenas quando os produtos são coletados na maioria em quantidades fracionadas (não em caixas), e quando os pedidos possuem poucos produtos diferentes (1 a 4) e pequenos volumes. O ganho de produtividade ocorre pela redução de tempo em trânsito dos operadores. Um ponto negativo desse procedimento é sua maior complexidade e sua necessidade de utilizar severas mensurações para minimizar os riscos de erros. Tais mensurações podem ser feitas utilizando as soluções tecnológicas atuais. Novamente, temos apenas um período para o agendamento (programação) da atividade de picking. Figura 27: Picking por Lote Fonte: Rodrigues (2007)

51 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 51 No picking por lote, um pedido é processado apenas por um operador, e diferentes produtos são coletados em cada pega. Isso acelera a produtividade, mas como comentamos, é indicado apenas para configurações com poucos produtos PICKING POR ONDA Esse método é similar ao picking discreto. Ou seja, cada operador é responsável por um tipo de produto por vez. A diferença está no agendamento de um número de pedidos ao longo do turno. Geralmente esse tipo de procedimento é utilizado para coordenar as funções de separação de pedidos e despacho. Além das estratégias apresentadas anteriormente, temos as combinações entre estratégias puras. A estratégia de picking por zona-lote, por exemplo, é a estratégia de zona, onde cada operador é responsável por determinado número de produtos, e onde os pedidos são agrupados em lote. Podemos resumir na matriz seguinte, as diferentes estratégias de atividade de picking, as consideradas puras e as mistas. Tabela 1: Estratégias de Picking Fonte: Rodrigues (2007) Uma estratégia de organização da atividade de picking mais recente e inovadora é chamada de bucket-brigades. Desenvolvida por professores da Georgia Tech, ela se diferencia das anteriores por ser uma estratégia que torna o sistema ajustado automaticamente (balanceado).

52 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A BUCKET BRIGADES Segundo Rodrigues (2007), a estratégia de picking Bucket-Brigades tem sido utilizada em linhas de produção pela sua funcionalidade de auto-balanceamento. A seguir algumas empresas que tem utilizado essa estratégia com resultados expressivos: 1. Blockbuster Music: atividade de picking. 2. Subway: aplicou a estratégia na montagem de sanduíches. 3. Mitsubishi Consumer Electronics America: montagem de televisores e embalagens de telefones celulares. 4. Readers Digest: obteve 8% de aumento na produtividade do picking e uma redução de 35% nos erros de coleta e separação. Uma grande dificuldade após a escolha da estratégia de picking a ser adotada, está na necessidade de balanceamento da linha, para que nenhum operador ou equipamento fique sobrecarregado e para que a linha de produção tenha sua capacidade máxima. Esses ajustem devem ser feitos periodicamente e utilizadas as mais recentes e precisas informações disponíveis. Uma grande promessa dessa nova estratégia é o fato dela ser auto balanceável. Ou seja, aumentando ou diminuindo a taxa de pedidos, o sistema é organizado de tal forma que existe um auto-ajuste, sem aumentar nem diminuir a ocupação dos operadores.

53 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 53 Figura 28: Estratégia de Picking Bucket-Brigades Fonte: Rodrigues (2007) Podemos entender o funcionamento dessa estratégia através da figura anterior. Suponha que o sistema possua três operadores. Os operadores trabalham de modo discreto, ou seja, não existem zonas nem lotes de pedidos. O operador no final da linha (3) é mais produtivo que o segundo operador (2) que, por conseguinte é mais produtivo que o primeiro operador (1). Por mais produtivo, entendemos que o operador realiza o mesmo movimento ou operação em um menor espaço de tempo. A estratégia começa com o operador 3 processando o primeiro pedido, o operador 2 o segundo pedido e o operador 1 processando o terceiro pedido. Existem outros pedidos em fila esperando para serem processados, como será mostrada na figura seguinte. Em seguida, o operador 3 termina de completar um pedido (quadro 2). Nesse momento existe uma realocação do trabalho de cada operador (quadros 3 e 4). O operador 3 pega o pedido que o operador 2 estava trabalhando. O operador 2 pega o pedido que o operador 1 estava trabalhando e o operador 1 pega um novo pedido que estava na fila de espera. Quando o operador 3 completa a coleta de produtos desse pedido, o processo se reinicia.

54 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 54 Figura 29: Visão do processo da estratégia Bucket-Brigades de Picking Operador 3 Operador 2 Operador 1 Pedido 1 Pedido 2 Pedido 3 Pedido 2 Pedido 3 Pedido 4 DESPACHO Pedido 3 Pedido 4 Pedido 5 ENTRADA Pedido (N) Pedido (N+1) Pedido (N+2) NOTA: a linha de coleta é balanceada pelo operador 3, o mais rápido. O processo mantém um sequêncial lógico de entrada e saída das listas de pedido. Fonte: o autor. Apesar de parecer uma estratégia aparentemente simples, ela exige uma rigorosa coordenação entre os operadores, um estudo prévio de produtividade de cada um e uma preparação dos pedidos de acordo com a configuração física dos racks. No entanto, é matematicamente comprovado que essa estratégia de organização do trabalho faz com que os trabalhadores gravitem em torno da ótima divisão do trabalho, eliminando a atividade de balanceamento e planejamento. Podemos então apontar como principais benefícios da utilização de estratégia de Bucket-Brigades: Redução de necessidade de planejamento e administração, pois torna a linha se auto balanceável; Processo se torna mais ágil e flexível pelo auto-ajuste; Aumento de unidades processadas, além da tendência de divisão ótima do trabalho; Trabalho secundário reduzido e qualidade aumentada pela redução do work-inprocess O SISTEMA DE PICKING BY-LIGHT Segundo Rodrigues (2007), este sistema concilia performance e flexibilidade conseguindo, graças a isso, ser um dos sistemas mais difundidos no Brasil. O picking by-light, demonstrado na figura a seguir, integra a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por operadores.

55 Atividade de picking, com estudo de caso da indústria de cigarros Souza Cruz S/A - 55 Figura 30: Estratégia de Picking By-light Fonte: Rodrigues (2007) O bom desempenho deste sistema é obtido através da disposição dos produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho, não precisando se locomover nem movimentar as caixas dos pedidos que são transportadas de forma automática por meio de uma correia transportadora. Além disso, os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados, tornando desnecessário o picking-list, o que acelera o processo de coleta dos operadores. A flexibilidade é resultado da participação dos operadores no manuseio, que além de considerar as características específicas de cada produto, inclusive a fragilidade, possa, simultaneamente, coletar e organizar os produtos nas caixas de entrega. 4.4 COMO ESCOLHER ENTRE DIVERSAS ESTRATÉGIAS E EQUIPAMENTOS Conforme Rodrigues (2007), através de modelos computacionais (softwares de simulação) é possível mensurar operacionalmente e financeiramente o custo de cada alternativa, observando se o custo é compatível com o desempenho desejado do sistema. Uma das vantagens do uso de simulações é a de evitar a compra antecipada de equipamentos ou contratação de recursos, já que todas as alternativas podem ser modeladas e testadas virtualmente. No capítulo a seguir o autor deste trabalho de pesquisa pretende elucidar o assunto tratado, demonstrando através de um estudo de caso a importância da atividade de picking.