Projeto Conceitual e Básico de Tratamento de Efluente Líquido da Empresa M&G

Transcrição

1 Universidade Federal de Alfenas Maquely Aparecida Vicente Michelli Aparecida da Silva Brito Projeto Conceitual e Básico de Tratamento de Efluente Líquido da Empresa M&G Poços de Caldas / MG 2015

2 Maquely Aparecida Vicente Michelli Aparecida da Silva Brito Projeto Conceitual e Básico de Tratamento de Efluente Líquido da Empresa M&G Trabalho de Conclusão de Curso II apresentado como parte dos requisitos para conclusão do curso e obtenção do título Bacharel em Engenharia Química pela Universidade Federal de Alfenas. Orientador: Prof. Dr. Leandro Lodi Poços de Caldas / MG 2015

3 FICHA CATALOGRÁFICA V632p Vicente, Maquely Aparecida. Projeto conceitual e básico de tratamento de efluente líquido da empresa M&G. / Maquely Aparecida Vicente; Michelli Aparecida da Silva Brito; Orientação de Leandro Lodi. Poços de Caldas: fls.: il.; 30 cm. Inclui bibliografias: fls Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Química) Universidade Federal de Alfenas Campus de Poços de Caldas, MG. 1. Tratamento de efluente. 2. Otimização do Processo. 3. Operações Unitárias. I. Brito, Michelli Aparecida da Silva. II. Lodi, Leandro (orient.). III. Universidade Federal de Alfenas Unifal. IV. Título. CDD

4

5 AGRADECIMENTOS À Deus pelas bênçãos ao longo da graduação. À Universidade Federal de Alfenas pelo incentivo a realizar projetos cada vez mais desafiadores. Ao Profº Dr. Leandro Lodi, orientador, pela confiança, apoio, dedicação, incentivo e por todo conhecimento e experiência transmitidos. À Empresa Mossi & Ghisolfi S.p.A. (M&G) pela oportunidade concedida para a realização deste projeto, especialmente ao Cesar Mariano e Laudarcy Vieira pela atenção e confiança no projeto e também, aos operadores da empresa que nos auxiliaram nos testes realizados.

6 RESUMO A geração de resíduos líquidos, sólidos e gasosos provenientes de processos produtivos faz parte da rotina industrial de muitas empresas. Tais resíduos são denominados efluentes, os quais devem ser tratados para posterior reutilização ou lançamento ao meio ambiente, diminuindo custos com seu reaproveitamento e o impacto gerado na natureza. Dentro deste conceito, a empresa Mossi & Ghisolfi S.p.A. (M&G) em Poços de Caldas possui um tratamento de efluentes para seu processo de reciclagem de plásticos Politereftalato de Etileno (PET). Esse tratamento tem como base tratar o efluente líquido proveniente da lavagem dos recipientes plásticos e atualmente, utiliza-se de um Geotube para realizar a contenção de todo o resíduo presente no líquido. A fim de otimizar esse tratamento em questão, foi proposto como objetivo deste trabalho o planejamento e desenvolvimento de um projeto conceitual e básico. Tal projeto tem como foco a implantação das técnicas das operações unitárias, como o gradeamento e a sedimentação, com o propósito de reter a maior quantidade de sólidos grosseiros e sedimentáveis possíveis presentes no efluente. Por meio dos testes de proveta e testes com o Geotube realizados, foi possível propor e dimensionar novas etapas para o sistema de tratamento de efluentes da Recicladora da empresa M&G. Os resultados obtidos no desenvolvimento deste projeto apresentaram eficiência de 45,5% de retenção das partículas sedimentáveis. Palavras-chave: Tratamento de efluente, otimização do processo, tratamento preliminar e primário.

7 ABSTRACT The generation of liquid, solid and gaseous waste from production processes is part of the industrial routine of many companies. Such waste are called effluents, which must be treated to reuse or release to the environment, reducing costs with its reuse and the impact generated in nature. Within this concept, the company Mossi & Ghisolfi SpA (M & G) in Poços de Caldas has a wastewater treatment for its plastics recycling process polyethylene terephthalate (PET). This treatment is based on treating the liquid effluent from the washing of plastic containers, and currently they use a Geotube to perform the containment of any residue present in the liquid. In order to optimize the treatment in question, it was proposed as objective of this work the planning and development of a conceptual and basic design. This project focuses on the implementation of the techniques of unit operations such as steps grids and sedimentation in order to retain the greatest amount of coarse solids and possible sedimentary present in the effluent. By the test tube tests and tests with Geotube, it was possible to propose and resize new steps to the effluent treatment system Recycler of M & G Company. The results obtained in the development of this project has a 45.5% of efficiency retention of sedimentary particles. Key words: wastewater treatment. optimization of process. pretreatment and primary treatment.

8 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO OBJETIVO OBJETIVO GERAL OBJETIVOS ESPECÍFICOS JUSTIFICATIVA REVISÃO BIBLIOGRÁFICA TRATAMENTO PRELIMINAR GRADEAMENTO PROJETO DE UM GRADEAMENTO TRATAMENTO PRIMÁRIO SEDIMENTAÇÃO PROJETO DE UM SEDIMENTADOR GEOTUBE BLOCOS DRENANTES MATERIAIS E MÉTODOS TESTES DE SEDIMENTAÇÃO TESTES NO GEOTUBE RESULTADOS E DISCUSSÃO DESCRIÇÃO DO PROJETO TRATAMENTO PRELIMINAR TRATAMENTO PRIMÁRIO BALANÇO DE MASSA DIMENSIONAMENTO DOS EQUIPAMENTOS GRADEAMENTO SEDIMENTADOR CAIXA DE DEPOSIÇÃO DE AREIA OU BLOCOS DRENANTES TUBULAÇÕES DESCRITIVO DO FUNCIONAMENTO DAS MALHAS DE CONTROLE MALHA DE CONTROLE DE VÁLVULAS MALHA DE CONTROLE DE BOMBAS ESPECIFICAÇÃO DO EFLUENTE, CLARIFICADO E DESCARTES... 32

9 4.6 LISTA DE EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA - P&ID EFICIÊNCIA DO PROJETO RELATÓRIO DE REVISÃO DE RISCOS DO PROCESSO (RRP) UTILIZANDO WHAT IF SUGESTÕES FUTURAS CONCLUSÃO REFERÊNCIAS... 39

10 8 1 INTRODUÇÃO As indústrias químicas geram volumes consideráveis de efluentes líquidos, diariamente. A geração desses efluentes se dá de diversas maneiras, sendo uma delas o resíduo gerado da lavagem da matéria prima. Como é o caso da empresa Mossi & Ghisolfi S.p.A. (M&G), a qual é líder no mercado Sul Americano de fibras de poliéster, com uma de suas unidades localizada em Poços de Caldas. A companhia possui um processo de reciclagem de garrafas PET e a lavagem dos lotes de garrafas de diferentes tipos gera uma quantidade considerável de resíduos sólidos e estes são dispostos para o sistema de tratamento de efluentes implantado na empresa. O sistema implantado é basicamente composto por gradeamento, onde há retenção de partículas sólidas, seguido de tanque de equalização para a correção do ph do efluente e logo após a equalização, este é transferido para o Geotube, equipamento que retém todas as partículas sólidas suspensas e sedimentáveis provenientes deste efluente, que é composto principalmente de areia. Do Geotube, o efluente é destinado para o tratamento biológico, corrigindo assim a DBO (Demanda Bioquímica de Oxigênio) e a DQO (Demanda Química de Oxigênio) do efluente, respeitando os padrões exigidos. Os processos de tratamento de efluentes são classificados conforme a natureza do efluente ou de acordo com as operações unitárias envolvidas, ou seja: tratamentos físicos, químicos e biológicos. O conjunto desses processos compõem as cinco etapas do tratamento de efluentes, o tratamento preliminar, tratamento primário, tratamento secundário e tratamento terciário. O tratamento preliminar ou primário é constituído por processos físicos que envolvem a remoção de sólidos grosseiros, sedimentáveis ou em suspensão, por meio de separações em gradeamento, peneiramento, sedimentação, flotação, separação em câmaras de óleos e gorduras, como também a filtração para a limpeza de matéria orgânica e inorgânica (MACHADO, 2011). Os processos químicos e biológicos constituem o tratamento secundário, que são adição de reagentes químicos ou biológicos no processo com a finalidade de provocar a reação química de remoção de poluentes ou degradação da matéria orgânica. Operações como coagulação, floculação, neutralização de ph e entre outros. Estes processos químicos estão no

11 9 conjunto de tratamentos primários, cuja principal função é a eliminação da matéria orgânica e de sólidos em suspensão (GIORDANO, 2003). 1.1 OBJETIVO Objetivo Geral Otimizar o processo de tratamento de efluentes líquidos da Recicladora da empresa Mossi & Ghisolfi S.p.A. (M&G) Objetivos Específicos - Proposta de um projeto para otimização do sistema de tratamentos de efluentes líquidos da recicladora M&G; - Testes de sedimentação com amostras de efluente coletados; - Proposta de um novo gradeamento no tratamento preliminar; - Projeto de um tanque de sedimentação e um tanque de blocos drenantes no tratamento primário; - Avaliação dos custos, eficiência e limitações do processo proposto. 1.2 JUSTIFICATIVA Diante da possibilidade de melhorias no sistema de tratamento de efluente líquido da recicladora da empresa M&G Fibras Brasil propôs-se a elaboração deste estudo. Dentro desse contexto propôs-se um projeto conceitual e básico da linha de tratamento de efluentes líquidos da empresa, com remoção prévia de sólidos, para a otimização do tratamento físico-químico e biológico à jusante.

12 10 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2.1 TRATAMENTO PRELIMINAR Gradeamento O processo de gradeamento se dá pela remoção de sólidos de diâmetros maiores do que a grade utilizada nesta etapa para a retenção dos resíduos indesejáveis ao processo. Além de remover sólidos, o gradeamento tem por finalidade a proteção de equipamentos posteriores ao processo, pois este não permite a continuação de materiais com potencial para danificar as bombas, tubulações, comprometendo todas as etapas seguintes do tratamento. Portanto, a eficiência no gradeamento é crucial para o bom decorrer do tratamento. Para a melhor eficiência do processo é necessário o correto dimensionamento da grade, constituinte principal do gradeamento. A grade tem por requisito espaçamento entre as barras superior a dos resíduos que se deseja separar. Conforme esses espaçamentos são classificados como grosseiras com 40 até 100 mm, médias de 20 a 40 mm, finas de 10 a 20 mm e ultrafinas de 3 a 10 mm (FRAJA; VISMARA; PASTORELLI, 1994). Existem vários modelos de grade, o que varia de acordo com o fabricante e com a funcionalidade. Por exemplo, a grade curva com braços rotativos da empresa SIGMA, pode ser usada como grosseira ou média e para canais com até 2,5 m de profundidade. Ao passo que a grade mecanizada inclinada tipo gancho é utilizada como fina ou ultrafina para canais com nível líquido alto (SIGMA, 2015). Outro componente importante para o gradeamento consiste nas escovas, que são acopladas à grade e tem como objetivo a desobstrução do canal de operação. A velocidade com que estas escovas operam e a manutenção são pontos importantes para o bom funcionamento do sistema (FRAJA; VISMARA; PASTORELLI, 1994) Projeto de um gradeamento

13 11 Em um projeto de dimensionamento de grade deve-se considerar, principalmente, a vazão do processo, o espaçamento e a espessura da grade mecanizada, coeficiente de pico e a altura de lâmina d água. Assim, é possível calcular a eficiência da grade, largura do canal, número de barras e espaçamentos, entre outros (UNESP, 2000). Dependendo do efluente da empresa o sistema de limpeza do gradeamento pode ser manual (para pequenas ETE s) e com largura máxima de 3 m, por cremalheira, grade mecanizada tipo escalar por cremalheira ou grade de barras curvas (para ETE s de maior porte) com vazões superiores a 250 L/s. A inclinação das grades, geralmente está na faixa de 45 º a 60 º. Se a inclinação não condiz com a vazão, o sistema preliminar se tornará ineficiente, o que influenciaria, também, em todo processo restante. Portanto, como solução, deve haver testes e redimensionamento das grades para a posterior implantação na indústria. 2.2 TRATAMENTO PRIMÁRIO Os tratamentos primários têm a finalidade de retirar os sólidos em suspensão sedimentáveis que ainda não foram eliminados no tratamento preliminar Sedimentação O procedimento, chamado de sedimentação ou decantação, consiste em um processo físico baseado na diferença de densidade entre as fases para uma separação sólido-líquido. Geralmente, este processo é utilizado a fim de retirar do efluente líquido os componentes sólidos suspensos, com maior densidade que o fluido, que não foram retirados na etapa preliminar, ou seja, no gradeamento ou desarenação (DEZOTTI, 2008). O processo de sedimentação ocorre de tal maneira que se formam quatro tipos de zonas no líquido que se sedimenta, a zona de partículas discretas, zona floculante, zona retardada e zona de compressão (METCALF; EDDY, 1995).

14 12 Na zona de partículas discretas, que acontece logo abaixo da superfície líquida há um simples processo de decantação, em que partículas livres se sedimentam sem interação entre elas. Na zona floculante, as partículas já não se encontram mais livres, elas chocam-se entre si formando aglomerados e originando flocos devido ao aumento da concentração nessa região. A zona retardada ocorre em uma região em que há uma grande concentração de partículas, porém essas possuem maior dificuldade de se sedimentarem devido a força contrária exercida pelo líquido. A última região, a zona de compressão, é formada pelas partículas que se sedimentam no fundo do sedimentador, as quais formam uma massa que vai sendo comprimida conforme aumenta a quantidade de partículas (METCALF; EDDY, 1995). Esse processo ocorre em tanques denominados sedimentadores, os quais são caracterizados pela sua forma e dimensionamento, podendo conter mecanização ou não. As duas formas mais comuns de sedimentadores são tanques circulares e retangulares. Os sedimentadores circulares são geralmente de maiores diâmetros, e o líquido flui do centro em direção às paredes do tanque, através de um sistema de tubulação central ascendente. Os sedimentadores retangulares são implantados quando há uma limitação de espaço para o projeto, pois ocupam uma menor área. O líquido flui, atravessando o tanque horizontalmente e seus dispositivos de entrada são projetados de forma a alcançar uma distribuição uniforme do liquido no tanque (VISMARA; BUTELLI; COMOLLI, 1991). O liquido flui lentamente através do tanque fazendo com que os sólidos em suspensão com densidade maior que do efluente se depositem gradualmente no fundo do tanque. Ao final do processo, obtêm-se dois produtos: o líquido clarificado e um decantado, que consiste na camada de sólido que se sedimenta, geralmente chamada de lodo, a qual pode ser então, adensada no poço do tanque e enviada para adensadores (DEZOTTI, 2008) Projeto de um Sedimentador Há vários métodos que podem ser utilizados para cálculos de dimensionamento de um sedimentador. Um dos métodos gráficos consiste no método de Kynch, o qual permite traçar uma curva de sedimentação através de ensaios de sedimentação obtendo o volume da fase não

15 13 clarificada em função do tempo. Assim, explorando a curva de sedimentação do gráfico é possível encontrar a área para um sedimentador (CREMASCO, 2012). Biscaia Jr, sucessor de Kynch, propôs um método a fim de simplificar o método de Kynch e minimizar a razão da vazão pela área do sedimentador, afirmando que a curva de sedimentação consiste na combinação de uma reta com uma exponencial. Assim, é possível encontrar a área de um sedimentador através da Equação 1 (MASSARANI, 1997)., (1) onde Q é a vazão na alimentação no sedimentador, é a altura da interface no tempo e é o tempo correspondente a altura mínima de sedimentação,. Essa altura mínima pode ser obtida pela Equação 2. (2) onde e consistem na concentração de partículas na alimentação e no espessado, respectivamente. A Figura 1 mostra a relação de e, graficamente. Figura 1- Relação entre e pelo método de Biscaia. Fonte: Adaptado de MASSARANI (1997). Para determinar o valor de é necessário utilizar os dados de um ensaio de proveta para plotar a curva de sedimentação exponencial,, e assim, encontrar a respectiva equação da curva, como mostra a Equação 3. (3)

16 14 onde a e b são valores encontrados de acordo com a curva de sedimentação. Assim, através desta equação é possível isolar e determiná-lo, de acordo com a Equação 4. ( ) (4) Após determinar o valor de e substituindo-o na Equação 1, é possível encontrar a área do sedimentador, A, conhecendo-se a vazão e altura. Através da relação A =, é possível obter o respectivo diâmetro do sedimentador,. Para obter a altura de um sedimentador em operação contínua, é necessário considerar que consiste na altura de uma região em que há liquido clarificado, a altura da região que há espessamento ou compactação e a altura correspondente ao fundo do tanque de sedimentação, região onde se localiza o espessado. A altura da região para um sedimentador contínuo pode ser considerada entre um intervalo de 0,45 a 0,75m. Para se determinar o valor da região de espessamento,, utilizase a Equação 5 (ORR, 1966 apud CREMASCO, 2012)., (5) onde consiste no tempo de residência da fase particulada na região de espessamento e pode ser calculada através da curva de sedimentação, considerando o inicio e fim da região de espessamento através do gráfico mostrado na Figura 2. Figura 2 - Determinação do tempo de residência,. Fonte: Adaptado de CREMASCO (2012). (1 )ORR, C. Particulate Technology. New York: The Macmillan Co 1966.

17 15 E por fim, a altura do fundo do tanque,, é obtida utilizando a Equação 6. (6) onde é o diâmetro do sedimentador. Assim, a altura total do sedimentador se dá pela soma de todas as alturas encontradas, como mostra a Equação 7 (MASSARANI, 1997). (7) A angulação do fundo do tanque do sedimentador,, é obtida experimentalmente através da obtenção do ângulo de repouso do espessado,. Assim, para um sedimentador convencional, >, para que as partículas na região do espessado se direcionem para a saída no fundo do sedimentador. Para obter as dimensões das tubulações para as correntes de entrada e saída do sedimentador e também para a corrente que sai da caixa de retenção de areia, utiliza-se a relação da Equação 8., (8) onde é a velocidade de escoamento do fluido em m/s, a vazão volumétrica em m³/s e =, para uma tubulação de área de seção transversal circular. 2.3 GEOTUBE De acordo com a empresa Allonda (2007), Geotube é o nome dado a uma tecnologia que visa à desidratação de lodos, sendo utilizada para a separação sólido-liquido em diversos casos. O processo se dá em três etapas, sendo a primeira o bombeamento, onde o efluente líquido com sólidos suspensos é direcionado para o Geotube sendo então floculado. Em seguida, ocorre a fase de desidratação, em que os sólidos contidos no efluente ficam presos nos poros do Geotube, tendo como produto de saída um líquido clarificado. E por último, ocorre a consolidação, em que os sólidos vão se depositando no interior do Geotube.

18 16 Esse tipo de tecnologia pode ser aplicado em grandes e pequenos projetos, tendo como vantagem ser de fácil manuseio, pois dispensa engrenagens ou prensas para seu funcionamento e apresenta fácil implantação. E é o tipo de tecnologia empregada no processo da empresa M&G. 2.4 BLOCOS DRENANTES Com a geração de resíduos no sistema de tratamento de efluentes e o aumento do consumo de água para diluição dos mesmos houve consequentemente um aumento da formação de lodo. Segundo estimativas para cada 1 m 3 de água tratada são gerados 76 g de resíduos no tratamento de efluentes. Considerando a região metropolitana de São Paulo, isto daria uma formação, em média, de 404 t/dia de lodo. Sabe-se ainda que, o processamento do lodo demanda de 20% a 60 % dos custos de uma ETE. Assim, torna-se necessário o estudo de alternativas para a redução da quantidade de água do lodo, dentre elas, estão o uso de filtroprensa, um tipo de desaguador mecânico, tubos geotêxtis, secador térmico e entre outros (HALLACK, 1990). Porém, o processo de desaguamento e secagem do lodo tem sido insatisfatório em eficiência devido ao sistema falho dos leitos de secagem, como também o elevado custo dos métodos de desaguamentos mecânicos. Uma alternativa que tem se destacado no mercado são os blocos drenantes, que são camadas justapostas imóveis com alta porosidade, contendo orifícios filtrantes, e resistência a abrasão e corrosão. Estas camadas são moldadas e constituem um bloco, denominado blocos drenantes (HALLACK, 1990). O princípio de funcionamento destes blocos consiste em descarte do lodo para os leitos, enquanto que a água escoa pelos blocos. Assim, o lodo é armazenado no piso secando até o teor de sólidos desejado. E por fim, ocorre a raspagem do lodo seco (MÜLLER, 2005). Além de ter uma elevada eficiência de desaguamento e secagem os blocos drenantes são projetados para operar em pequenas dimensões com altas capacidades, apresenta fácil manutenção e baixo custo de operação (MÜLLER, 2005).

19 17 3 MATERIAIS E MÉTODOS 3.1 TESTES DE SEDIMENTAÇÃO Neste projeto foram realizados testes de sedimentação do efluente líquido da Recicladora da empresa M&G a fim de obter dados para projetar e dimensionar o tanque de sedimentação do tratamento primário. Tais testes foram realizados no laboratório da própria empresa coletando o efluente na saída no gradeamento. Para obter um resultado confiável foi preciso realizar os testes várias vezes em dias alternados, pois a caracterização do efluente varia de acordo com o lote e a região de origem da matéria prima, garrafas de politereftalato de etileno (PET). Primeiramente, realizou-se cerca de, aproximadamente, quinze testes de sedimentação, porém, devido à discrepância dos dados considerou-se apenas 5 ensaios, utilizando uma proveta de 2000 ml, onde foi possível diferenciar a zona clarificada da zona sedimentada em um intervalo de 30 minutos, de acordo com a Figura 3, a seguir. Figura 3 Ensaios de Sedimentação. Fonte: Dos Autores (2015).

20 18 Também, foram obtidas as massas dos sólidos que sedimentaram na base da proveta em cada um dos testes, com auxílio de uma balança analítica, filtrando o lodo resultante do experimento com um auxílio de uma manta de filtração. Os dados obtidos estão de acordo com a Tabela 1, a seguir. Tabela 1 Dados obtidos dos testes de sedimentação. Variáveis Concentração de partículas na alimentação Concentração de partículas do espessado Volume do lodo Massa total Massa de partículas sedimentáveis Massa de água Fonte: Dos Autores (2015). Dados obtidos ,00 g/m³ ,11 g/m³ 0,38 L 375,00 g 121,60 g 253,30 g 3.2 TESTES NO GEOTUBE Com a finalidade de quantificar a massa de efluente filtrada pelo Geotube presente na empresa, foram feitos cinco testes com um mini-geotube, fornecido pelo mesmo fabricante do Geotube do processo, ou seja, com o mesmo material, porém com um tamanho menor em relação ao do processo, sendo 55 cm de largura por 55 cm de altura. Os testes no mini - geotube foram feitos com aproximadamente 1 hora de ensaio utilizando 20 L da amostra de efluente coletado próximo ao gradeamento. No fim dos testes, foram coletados os líquidos clarificados, seus respectivos volumes em outros recipientes e ainda, feita a quantificação da massa filtrada pelo Geotube por meio de uma balança analítica.

21 19 4 RESULTADOS E DISCUSSÃO 4.1 DESCRIÇÃO DO PROJETO Partindo do objetivo deste projeto, o qual se refere a propor uma otimização para o tratamento de efluente da Recicladora da empresa M&G, levou-se em consideração a água de lavagem das garrafas PET no início do processo. Para facilitar o entendimento e construção do processo, é mostrado no diagrama de blocos da Figura 4, as etapas que compõem o processo de tratamento de efluentes hoje na Recicladora da empresa M&G, partindo do efluente gerado nas lavagens das garrafas PET até chegar ao tratamento biológico. Figura 4 Diagrama de blocos do processo de tratamento de efluentes da Recicladora da M&G Fibras Brasil. Fonte: Dos Autores (2015). Contudo, propõe-se a reorganização das operações presentes no tratamento de efluente atual, inserindo, principalmente, as etapas de sedimentação e blocos drenantes, como na Figura 5.

22 20 Figura 5 - Diagrama de Blocos do Processo. Fonte: Dos Autores (2015) Tratamento preliminar Primeiramente, os lotes de garrafas PET da empresa são encaminhados para um tanque onde recebem água, detergente, soda cáustica, meio filtrante (farinha), agente umectante e antiespumante para a remoção de sujeiras e resíduos indesejáveis na produção de Flak. A água proveniente dessa lavagem seguirá para o tratamento preliminar, composto de um gradeamento estático autolimpante, no qual ficarão retidos sólidos grosseiros como tampas, rótulos, pedras e outros materiais que tenham diâmetros maiores que a abertura da grade. Os sólidos grosseiros retidos serão escovados e transportados através de um sistema de arraste acoplado ao equipamento e, ainda serão depositados em uma caixa de contenção para posterior descarte Tratamento primário

23 21 O efluente resultante do tratamento preliminar segue, através de tubulações, para o tratamento primário constituído por um tanque sedimentador. Neste caso, não haverá a necessidade de bombas para encaminhar o efluente, pois sugere-se que o sedimentador seja localizado em um nível abaixo do tratamento preliminar. Assim, o efluente escoará através da tubulação por força da gravidade. O tanque sedimentador será do tipo contínuo convencional com área circular, o qual dispõe de três dutos: alimentação do efluente, retirada do clarificado e do lodo. Após o clarificado sair pelo ducto (Overflow), entrará em uma caixa de contenção a fim de ser bombeado para o tanque de equalização, utilizando uma bomba do tipo centrífuga. No tanque de equalização ocorre a correção de ph através da dosagem de ácido sulfúrico. Em seguida, o clarificado é bombeado para o Geotube, utilizando uma bomba do tipo parafuso. Na tubulação, haverá antes e depois de cada uma das bombas uma válvula do tipo esfera a fim de garantir segurança ao sistema e possíveis paradas para manutenção. O ducto de retirada do lodo (Underflow) será controlado por uma válvula manual esfera, a qual irá direcionar o descarte para um tanque de deposição de areia constituído por blocos drenantes. Os blocos drenantes filtram a água constituinte do lodo através dos poros e retém sobre o piso apenas os sólidos resultantes do processo. Assim, a água filtrada pelos blocos será direcionada a caixa de coleta, localizada a um nível inferior ao tanque de deposição de areia e posteriormente, bombeada retornando para o tanque de sedimentação, utilizando uma bomba do tipo pneumática seguida por uma válvula de ar. Os sólidos retidos no piso dos blocos drenantes serão desidratados e se acumularão até atingir a capacidade do tanque ou de acordo com a programação da empresa para retirada desses sólidos. Os sólidos poderão ser retirados utilizando raspagem manual ou máquinas no interior do tanque e encaminhados para destino adequado. 4.2 BALANÇO DE MASSA Para realizar o balanço de massa no tanque sedimentador e no tanque de blocos drenantes utilizou-se os dados obtidos nos testes de sedimentação correspondentes a maior concentração de partículas na alimentação e no espessado, 60830g/m³ e ,11g/m³, respectivamente. O volume de lodo apresentado foi de 0,38L com uma massa total de 375g, sendo 121,6g a massa de partículas sedimentáveis e 253,3g de água. Assim foi possível

24 22 realizar o balanço de massa no sedimentador e no tanque de retenção de areia. Os dados obtidos no balanço de massa seguem na Tabela 2. Tabela 2 - Dados obtidos no balanço de massa. Correntes Massa (g) Alimentação de efluente 2037,4 Clarificado 1662,4 Lodo 375,0 Água filtrada pelos blocos drenantes 253,3 Fonte: Dos Autores (2015). Areia 121,6 Os balanços de massa parcial e global, em gramas, realizados para as etapas de sedimentação e retenção de areia através dos dados dos testes de sedimentação em batelada são mostrados na Figura ,00% 94,04% 5,96% Figura 6 - Balanço de massa no sedimentador e tanque de blocos drenantes, em gramas. Fonte: Dos Autores (2015).

25 23 Admitindo a vazão de 3,5m³/h, sendo a vazão média apresentada pela recicladora, foi possível realizar o balanço de massa para um sistema contínuo nas etapas de sedimentação e retenção de areia em kg/h, considerando uma porcentagem em volume e massa de lodo na alimentação do efluente de 18,8% e 18,4%, respectivamente. Os balanços parcial e global são mostrados na Figura ,00% 94,04% 5,96% Figura 7 - Balanço de massa no sedimentador e tanque de blocos drenantes, em kg/h. Fonte: Dos Autores (2015). 4.3 DIMENSIONAMENTO DOS EQUIPAMENTOS Gradeamento Visando a otimização do processo do tratamento preliminar de efluentes da Recicladora da empresa M&G, realizou-se a reformulação do sistema de gradeamento para tal processo. Assim, foi necessário observar e analisar durante 2 horas, o tipo e tamanho de material que, atualmente, a grade está retendo e o que está deixando atravessá-la. Dessa maneira, obtiveram-se dados a fim de propor um novo projeto de gradeamento para o processo.

26 24 Analisando o gradeamento da empresa M&G conclui-se que o sistema é, em geral, eficiente, ou seja, atende à demanda de produção, de acordo com as especificações dos efluentes e da vazão operada. Porém, consegue-se aumentar a eficiência apenas modificando o layout da grade presente, hoje, na empresa. A sugestão, baseada no acompanhamento da operação, consiste em duplicar o tamanho da grade e da vassoura de limpeza automática, a qual apresenta atualmente, 84 cm de comprimento da vassoura, 1,07 m e 73 cm de comprimento e altura da grade. No projeto proposto, as novas dimensões da grade seriam de 168 cm de comprimento da vassoura, 2,14 m de comprimento da grade e 73 cm de altura, mantendo a altura com o valor inicial. No sistema atual o efluente é introduzido de maneira perpendicular ao comprimento da grade e concorrente a vassoura de limpeza automática. Este projeto propõe, além da duplicação do comprimento da grade e da vassoura de limpeza, a entrada do efluente acompanhando o comprimento da grade e a vassoura em movimento perpendicular ao efluente, devido ao aumento do tempo de residência do efluente, conforme as Figuras 8 e 9, a seguir. ANTES Entrada de efluentes Figura 8 - Gradeamento atual. Fonte: Adaptado de Gomes (2013). DEPOIS Figura 9 - Gradeamento redimensionado. Fonte: Adaptado de Gomes (2013). Entrada de efluentes

27 Sedimentador Para encontrar a área do tanque sedimentador necessária para sedimentar os sólidos, primeiramente foram realizados testes de proveta com o efluente que sai do tanque de lavagem das garrafas PET na recicladora. Pelos ensaios obteve-se uma média da concentração de partículas sedimentáveis presentes no efluente. Para isso, houve a necessidade de realizar quinze ensaios devido a grande variação da concentração de sólidos sedimentáveis neste efluente, variando de acordo com o tipo e origem do lote de garrafas PET. Após realizar os testes em cinco dias diferentes, obteve-se os volumes e as massas de lodo e também, a massa das partículas sedimentáveis para cada ensaio. Para a melhor visualização dos cálculos e interpretação dos resultados, optou-se por trabalhar com os dados dos ensaios que obtiveram maior e menor volume de lodo e consequentemente de massa das partículas sedimentáveis, e também, com a média desses valores. Assim, foi possível encontrar a concentração de partículas na alimentação e no espessado, que se mostrou no geral, próximas. Tal relação está apresentada na Tabela 3. Tabela 3 - Massas e concentrações das partículas e massas de lodo. Dados Maior Volume Menor Volume Média Massa de lodo (g) 375,00 180,40 277,77 Massa de partículas (g) 121,66 58,52 90,09 Concentração de partículas na alimentação (g/m³) Concentração de partículas no espessado (g/m³) Fonte: Dos Autores (2015) , , , , , ,66 Com os dados dos ensaios de proveta também foi possível plotar os gráficos da altura da interface, z, pelo tempo, t, e obter as curvas de sedimentação referentes aos ensaios que apresentaram maior e menor concentração e também, a concentração média de partículas sedimentáveis. Conforme mostram Figuras 10, 11 e 12.

28 Altura da interface, z (cm) Altura da interface, z (cm) Z versus t Menor concentração de partículas Tempo (min) Figura 10 - Gráfico da altura, z, em função do tempo, t, para a menor concentração de partículas. Fonte: Dos Autores (2015). 30 Z versus t Maior concentração de partículas Tempo (min) Figura 11 - Gráfico da altura, z, em função do tempo, t, para a maior concentração de partículas. Fonte: Dos Autores (2015).

29 Altura da interface, z (cm) Z versus t Concentração de partículas média Tempo (min) Figura 12 - Gráfico da altura, z, em função do tempo, t, para a concentração média de partículas. Fonte: Dos Autores (2015). O calculado para os três casos, utilizando a Equação 2, foi de = 7,89cm, 3,78cm e 5,67 cm para a maior concentração de partículas, menor e média, respectivamente. Ao plotar a curva de sedimentação z versus t encontrou-se as equações exponenciais sendo partículas, partículas e e R² = 0,9007 para a curva de maior concentração de e R² = 0,9174 para a curva de menor concentração de e R² = 0,9046 para a curva de concentração média. Através dessas equações encontrou-se isolando-o, como foi mostrado na Equação 4. Após obter esses valores, utilizando a Equação 1 e considerando = 0,42m, encontrou-se vários valores referente a área do sedimentador, A, variando a vazão de alimentação, Q. Essa relação é mostrada no gráfico da Figura 13. Considerando a área do sedimentador contínuo convencional sendo A =, obteve-se valores para o diâmetro do sedimentador, D, variando também a vazão, Q, como mostra também a Figura 14.

30 Diâmetro, D (m) Área, A (m²) Vazão versus Área Menor concentração Maior concentração Concentração média Vazão, Q (m³/h) Figura 13 - Gráfico da vazão versus área do sedimentador. Fonte: Dos Autores (2015). 2,75 2,55 2,35 2,15 1,95 1,75 1,55 1,35 1,15 0,95 0,75 Vazão versus Diâmetro Menor concentração Maior concentração Concentração média Vazão, Q (m³/h) Figura 14 - Gráfico da vazão versus diâmetro do sedimentador. Fonte: Dos Autores (2015). A altura de um sedimentador convencional contínuo é dividida em três partes,, e e a altura pode variar entre 0,45m e 0,75m. Para determinar a altura do sedimentador, primeiramente obteve-se o valor de utilizando as curvas z versus t das Figuras 10, 11 e 12, e também através da relação contida na Figura 2. Assim, utilizando a Equação 5 obteve-se as alturas e os valores encontrados foram de 0,12m, 0,05m e 0,09m

31 Altura, H (m) 29 para as concentrações de partículas sedimentáveis maior, menor e média, respectivamente. A altura foi calculada utilizando a Equação 6 e variando o diâmetro. A altura total H, foi obtida utilizando a relação da Equação 7. Assim, foi possível realizar um comparativo, graficamente, da altura total H para diferentes diâmetros e concentrações, considerando o valor de máximo, 0,75m. Essas comparações são mostradas na Figura 15. 1,1 D versus H - H1 = 0,75 1 0,9 Maior concentração Menor concentração Concentração média 0,8 0,5 1 1,5 2 2,5 3 Diâmetro, D (m) Figura 15 - Gráfico do diâmetro versus altura do sedimentador. Fonte: Dos Autores (2015). O ângulo de inclinação da base do sedimentador necessário para garantir que as partículas sólidas não se sedimentem antes de atingir a saída para o tanque de blocos drenantes, foi obtido utilizando ensaios de ângulo de repouso das partículas nos mesmos testes de sedimentação. Assim, a média do ângulo foi de 39º. A caixa de coleta de clarificado que acompanha o sedimentador foi estimada, através dos dados de balanço de massa e da vazão média operada pela empresa de 3,5 m³/h. A dimensão calculada garante que o clarificado não transborde da caixa até ser bombeado para o tanque de equalização. Assim, a dimensão encontrada para o tanque de coleta foi de 2,5m³ de volume, sendo 2,25m² de área e 1,1m de altura Caixa de deposição de areia ou blocos drenantes

32 Area (m²) 30 A caixa de retenção de areia construída de blocos drenantes foi dimensionada utilizando os dados dos testes de sedimentação realizados. Fixou-se uma altura da caixa de 0,5m, ou seja, quando as partículas sólidas atingirem essa altura máxima da caixa, deve-se realizar a remoção dessas partículas a fim de destiná-las a um local apropriado. Assim, conhecendo-se a porcentagem de volume de partículas na vazão de alimentação, através do balanço de massa no sedimentador e na caixa de retenção de areia, obtém-se o respectivo volume de partículas para uma determinada vazão. Considerando a maior concentração de partículas sedimentáveis apresentada nos testes, foi possível estimar a área da caixa de retenção para diferentes vazões de alimentação no sedimentador, em m³/dia. Foi possível também realizar um comparativo do tamanho necessário da área para uma determinada quantidade de dias de acúmulo de partículas na caixa, como mostra a Figura Área versus Vazão maior concentração de partículas Q (m³/dia) 1 dia 5 dias 10 dias 15 dias Figura 16 - Gráfico da área da caixa de areia em função da vazão do tanque de retenção de areia. Fonte: Dos Autores (2015). A caixa de coleta que acompanha a caixa de retenção de areia foi estimada de acordo com a vazão de água que sai dos blocos drenantes, sendo esta 212,9 kg/h e, posteriormente, retorna ao tanque sedimentador. Portanto, levando-se em conta essa vazão de água, tem-se que a caixa de coleta terá 2,25 m³ de volume, sendo 2,25 m² de área e 1m de altura.

33 Tubulações Para encontrar o diâmetro das tubulações do sistema utilizou-se a relação da Equação 8. Esse projeto é constituído pela tubulação 1, de alimentação do efluente no tanque sedimentador, pela tubulação 2, de saída do clarificado do sedimentador para o tanque de equalização e pela tubulação 3, para a corrente de água filtrada pelos blocos drenantes que retorna para o sedimentado. Assim, através dos dados do balanço de massa e considerando a velocidade do fluido de 3m/s, os valores encontrados foram de 2 polegadas para a tubulação 1, 2 polegadas para a tubulação 2 e 1 polegada para a tubulação DESCRITIVO DO FUNCIONAMENTO DAS MALHAS DE CONTROLE Malha de controle de válvulas O sistema de controle de volume do sedimentador será composto por cinco válvulas esfera de três polegadas, com o objetivo de atender à demanda de operação de efluente sem entupimento e sem grande esforço de manuseio para a operação, e ainda uma válvula de ar entre o tanque de coleta de água e o tanque sedimentador. O princípio de funcionamento da válvula esfera consiste na passagem do fluido no momento de total abertura da válvula e alinhamento com a tubulação, caso contrário a abertura fica perpendicular ao sentido do fluxo, ou seja, fechada. A vantagem em se utilizar tal válvula está na sua agilidade de operação, por exemplo, caso precise de um rápido bloqueio essa válvula tem a condição de responder rapidamente ao sistema. E ainda, mesmo trabalhando em altas vazões e pressões, a perda de carga é quase desprezível. Anteriormente e posteriormente às bombas especificadas no projeto haverá válvulas de controle de vazão das respectivas correntes, estas serão do mesmo tipo da válvula de controle do sedimentador.

34 Malha de controle de bombas O sistema será composto por uma bomba centrífuga, por uma pneumática, a primeira localizada em paralelo ao sedimentador com a finalidade de bombear o efluente para o Geotube. A segunda bomba estará localizada após a caixa de descarte e bombeará o efluente residual dos blocos drenantes novamente para o sedimentador, a fim de sedimentar a maior quantidade de sólidos possíveis para serem tratados pelos blocos drenantes, destinando apenas o líquido clarificado para o Geotube, otimizando, assim, sua vida útil. As bombas utilizadas são as já instaladas no processo da fábrica, com a mesma função. Porém, o líquido bombeado por elas seria mais clarificado, reduzindo a possibilidade de entupimento e corrosão. Como a operação já está treinada a trabalhar no manual, considera-se que o controle, portanto, será manual. 4.5 ESPECIFICAÇÃO DO EFLUENTE, CLARIFICADO E DESCARTES Por meio do desenvolvimento do projeto, considerando cada etapa do processo, é possível realizar uma descrição das características físicas do efluente oriundo da lavagem das garrafas PETs e dos sólidos grosseiros retidos no gradeamento. Também é possível descrever o líquido clarificado bombeado para o Geotube e o espessado no fundo do tanque sedimentador, ambos resultantes do processo de sedimentação e por fim, o lodo retido no tanque de blocos drenantes. Tais descrições seguem na Tabela 4. Tabela 4 - Características dos compostos presentes no processo. Identificação Composição Efluente lavagem das garrafas PETs. Sólidos grosseiros retidos no gradeamento. Água, rótulos, tampas, pedras, areia, pedaços pequenos de garrafa PET, produtos para lavagem (NaOH, meio filtrante (farinha), detergente, agente umectante, antiespumante) e sólidos diluídos. Tampas, rótulos, pedras e demais sólidos com um diâmetro maior que a abertura da grade. (Continua)

35 33 (Conclusão) Identificação Composição Clarificado processo de sedimentação. Água, NaOH, detergente, agente umectante, antiespumante, sólidos diluídos. Espessado processo de sedimentação. Água, areia, meio filtrante (farinha) e alguns outros sólidos suspensos sedimentáveis. Lodo seco tanque de blocos drenantes. Basicamente areia, meio filtrante (farinha) e alguns outros sólidos sedimentáveis. Fonte: Dos Autores (2015). 4.6 LISTA DE EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS O processo proposto para o tratamento de efluentes da Recicladora é constituído pelos seguintes equipamentos primários: gradeamento, tanque sedimentador e tanque de deposição de areia e, pelos equipamentos secundários: bombas, válvulas e manômetros. Na Tabela 5 estão especificadas as quantidades e descrições de cada equipamento. Tabela 5 - Especificações dos equipamentos do processo. Equipamentos Quantidade Descrição (continua) Gradeamento 1 Dimensão: 168cm de comprimento da vassoura, 214cm e 73cm de comprimento e altura da grade, respectivamente. Sedimentador 1 Tipo: Sedimentador convencional contínuo de aço carbono; Volume útil para uma vazão máxima de 7 m³/h: 5,85 m³; Volume útil para uma vazão média de 3,5 m³/h: 2,76 m³. Tanque de deposição de areia Tanque de coleta de clarificado Material: Blocos drenantes; 1 Volume para uma vazão máxima de 22,56 m³/dia de lodo: 73,18 m³ para um período de 10 dias de acúmulo; Volume para uma vazão média de 15,79 m³/dia de lodo: 51,22 m³ para um período de 10 dias de acúmulo. 1 Material: concreto; Volume: 2,5m³; Área: 2,25m²; Altura: 1,1m.

36 34 (Conclusão) Equipamentos Quantidade Descrição Tanque de coleta de água 1 Material: concreto; Volume: 1m³; Área: 1m²; Altura:1m. Bomba Centrífuga 1 Altura manométrica máxima (mca): 20; Vazão de bomba mínima m³/h: 0,3; Vazão de bomba máxima m³/h: 7,7; Bomba Pneumática 1 Pressão máxima: 8,62bar; Vazão de bomba mínima m³/h: 0,06; Vazão de bomba máxima m³/h: 1,56. Válvula de Ar 1 Para utilização na bomba pneumática. Válvula Esfera 5 Funcionamento: manual; Pressão mínima: 1,6Mpa e Pressão máxima:4mpa. Manômetro de 2 Medidor de pressão analógico. Pressão Fonte: Dos Autores (2015). 4.7 FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA - P&ID Após definir todos os equipamentos para compor o projeto, foi possível construir o Fluxograma de Engenharia (P&ID), especificando os equipamentos, válvulas, instrumentos e diâmetros das tubulações para as respectivas correntes, destacando em vermelho as etapas propostas nesse projeto, como é mostrado na Figura 17. As demais etapas contidas no P&ID já se encontram instaladas e em operação na empresa.

37 35 Figura 17 - Fluxograma de Engenharia do processo P&ID. Fonte: Dos Autores (2015). 4.8 EFICIÊNCIA DO PROJETO Através dos dados obtidos nos testes de proveta e do Geotube, obteve-se a eficiência do projeto proposto. Primeiramente, foram coletados, no mesmo instante, duas amostras de efluente na saída do gradeamento utilizado pela empresa. Com a primeira amostra, de 20L, realizou-se o teste do Geotube, o qual reteve em uma hora de teste, 2200g de partículas sólidas. Com a segunda amostra, 2L, realizou-se o teste de proveta, o qual reteve em 30

38 36 minutos 100,1g de partículas sólidas sedimentáveis. Considerando a relação da massa retida pelo Geotube para 20L de efluente, a massa total retida pelo sedimentador deveria ser de 220g para atingir 100% de eficiência. Como o teste mostrou que o sedimentador reteve 100,1g de partículas sólidas, a eficiência deste processo se mostrou de 45,5%. Ou seja, 45,5% das partículas que seguiriam pelo processo ficarão retidas no tanque sedimentador aumentando o tempo de vida útil do Geotube. O que em comparação com a literatura, a maior eficiência provável seria de 40%. 4.9 RELATÓRIO DE REVISÃO DE RISCOS DO PROCESSO (RRP) UTILIZANDO WHAT IF O relatório de revisão de riscos (RRP) é uma ferramenta utilizada em projetos conceituais e básicos, cujo objetivo é um levantamento de possíveis riscos durante a execução do projeto. Este levantamento engloba não só riscos de falha do projeto, mas também riscos de segurança, condições de trabalho do operador, entre outros. Para o levantamento de riscos é usado What if, que consiste em uma série de questionamentos sobre a possível falha durante a implementação do projeto e suas respectivas tratativas (LODI, 2014). A Tabela 6 a seguir apresenta a análise What if do processo. Tabela 6 - What if. What if Identificação do sistema: Sistema de tratamento de efluentes na M&G Subsistema: Avaliação do processo Responsáveis: Maquely Vicente e Michelli Brito Data: 09/10/2015 E SE? Resposta dos responsáveis Faltar energia elétrica O sistema não terá problemas de descontrole Entupimento da válvula do sedimentador Manutenção na bomba de clarificado Fonte: Dos Autores (2015). Há uma tubulação de ladrão para a caixa de sedimentação Há outra bomba em paralelo para ser acionada, caso ocorra algum problema.

39 SUGESTÕES FUTURAS A fim de enriquecer esse projeto fazendo com que apresente um detalhamento maior do processo, seria necessário realizar um estudo mais aprofundado da caracterização do efluente, do processo e dos custos. Um dos testes propostos para a caracterização do efluente e tipos de sólidos retidos pelo Geotube seria realizar testes com o mini Geotube utilizando apenas o efluente clarificado, resultante de um processo de sedimentação. Assim, seria possível analisar o tipo de sólidos retidos por sedimentação e o tipo de sólidos retidos pelo Geotube e assim, encontrar qual seria o aumento da vida útil do Geotube, comprovando a viabilidade técnica do sistema. Para comprovar a eficiência do processo levando-se em consideração a viabilidade econômica, seria necessária uma avaliação dos custos para implantação das novas etapas propostas neste processo e também, estimar o retorno financeiro do investimento inicial e custos operacionais para esse novo sistema de tratamento de efluentes na Recicladora da empresa M&G.

40 38 5 CONCLUSÃO O projeto conceitual e básico do sistema de tratamento de efluentes líquidos da recicladora da empresa M&G, teve como objetivo otimizar o processo atual através da inserção de novas etapas, consistindo no gradeamento e sedimentação para o tratamento preliminar e primário, respectivamente. A princípio, desenvolveu-se teoricamente as técnicas propostas, buscando referências na literatura. Após construir as bases para o desenvolvimento do projeto, foram realizados, com o efluente, testes de proveta e com o Geotube em campo. Durante esse período, foram obtidos os dados necessários para projetar e dimensionar o novo processo de tratamento de efluente e também, coletados os dados fornecidos pela empresa M&G. Assim, pode-se aplicar ao projeto algumas das diversas ferramentas da Engenharia Química como o dimensionamento de equipamentos, balanço de massa, fluxogramas de processo como o PFD e o P&ID e, cálculo da eficiência do processo. A partir dos dados obtidos nos testes pode-se observar que a etapa de sedimentação se mostrou ser eficiente para o cenário em questão, apresentando boa sedimentação das partículas sólidas presentes no efluente, em que 45,5 % dessas partículas que seriam destinadas para o Geotube, ficarão retidas no tanque de sedimentação. Também, foi possível dimensionar o tanque sedimentador, a caixa de retenção de areia construída de blocos drenantes, a caixa de coleta da água filtrada pelos blocos e também, a caixa de coleta do clarificado que sai do sedimentador. O sistema de gradeamento mostrou-se eficiente de acordo com a demanda da produção, no entanto, essa eficiência pode ser aumentada com a modificação do layout da grade desse sistema. No desenvolvimento do projeto realizou-se uma estimativa de custos para implantação do novo processo, uma análise de riscos através do What if e verificação das limitações deste projeto. Assim, o custo de implantação do processo foi estimado em aproximadamente R$ ,00 reais, visto que a maioria dos equipamentos, acessórios como bombas, válvulas e tubulações já são estruturados na empresa e seriam reaproveitados. Dessa maneira, foram usados, ao máximo, os recursos disponíveis na proposta deste projeto. Ao longo do projeto algumas limitações foram encontradas, como a indisponibilidade de informações específicas necessárias. A solução encontrada para eliminar essa limitação foi fazer as próprias medidas na empresa, e as medições que não foram possíveis realizou-se a método de estimativas baseada na média informada pela empresa.