DEPS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS ARMAZENAGEM NA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS

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1 DEPS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS ARMAZENAGEM NA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS Prof a Carla R. Pereira

2 CADEIA DE SUPRIMENTOS E LOGÍSTICA Fonte:

3 ONDE PRODUZIR / ARMAZENAR? Triângulo de tomadas de decisões logísticas Fonte: Ballou (2006)

4 FATORES QUE AFETAM A LOCALIZAÇÃO Proximidade de fontes: materiais de suprimentos: Valor/volume; perecibilidade mão de obra: qualificada e de baixo custo. Clientes: Valor/volume; perecibilidade Considerações referentes a: Ambiente físico e de negócio: disponibilidade de espaço físico para expansões futuras, água, energia, incentivos fiscais, segurança, condições climáticas, infraestrutura de acesso a modais... Qualidade de vida dos colaboradores: segurança, lazer, educação, moradia, transporte público, comércio, clima... Comunidade: aceitação do negócio e benefícios à comunidade Globalização: questões culturais (valores, normas, leis...) sendo classificado como restrição ou oportunidade a ser explorada; riscos políticos.

5 Macrolocalização Microlocalização TRANSPORTE Projeto do edifício Arranjo físico(layout) MOVIMENTAÇÃO Arranjo físico do local de trabalho MANUSEIO

6 MÉTODOS ANALÍTICOS DE LOCALIZAÇÃO Método de Ponderação Método do Centro de Gravidade Método dos Momentos Análise do Ponto de Equilíbrio Simulação ou Programação Linear

7 MÉTODO DE PONDERAÇÃO DE FATORES Considerado um dos mais populares métodos, pois confronta e avalia alternativas. Método qualitativo Passos: 1. Definem-se os critérios; Ni 2. Atribuem-se pesos a esses critérios; = k j = F ij Pj 3. Avalia-se atribuindo notas relativas aos critérios perante as localizações avaliadas 1

8 CRITÉRIOS PESO SÃO JOSÉ DOS CAMPOS EXEMPLO A Ambev quer construir uma nova unidade no Brasil e selecionou 3 possíveis locais, definindo os seguintes critérios e pesos: Custo do local 4 8 (4x 8) 32 CAMPINAS 7 (4x 7) 28 CURITIBA 6 (4x 6) 24 Impostos locais Disponibilidade de M.O. Acesso a Auto estradas Clima Potencial de expansão TOTAL

9 MÉTODO DO CENTRO DE GRAVIDADE LOCAIS EXISTENTES Toneladasx 1000 despachadas de/ou para o local São Paulo 15,5 Presidente Venceslau 2,5 Bauru 5,5 Franca 3,0 São José dos Campos 4,5 xi* Vi Cx = Vi Fonte: Correa, Correa, 2010 yi * Vi Cy = Vi

10 MÉTODO DO CENTRO DE GRAVIDADE LOCAIS EXISTENTES Toneladasx 1000 despachadas de/ou para o local São Paulo 15,5 Presidente Venceslau 2,5 Bauru 5,5 Franca 3,0 São José dos Campos 4,5 (630*15,5) + (120* 2,5) + (410*5,5) + (590*3,0) + (720* 4,5) Cx = 15,5 + 2,5 + 5,5 + 3,0 + 4,5 Cx 560 (330*15,5) + (510*2,5) + (470*5,5) + (350*4,5) Cy = 15,5 + 2,5 + 5,5 + 3,0 + 4,5 Cy 403

11 MÉTODO DO CENTRO DE GRAVIDADE Cx 560 Cy 403

12 MÉTODO DOS MOMENTOS Semelhante ao CG, com ponderação de um determinado Centro (cidade) contra os demais Centros existentes. Localizações pré-estabelecidas. Para cada Cidade, calcula-se o Momento (M) que as demais Cidades somadas possuem: M = C * Q* unit. transp. D Cidade com menor soma de momentos será escolhida!

13 EXEMPLO A, 10 t 100 km B, 3 t 300 km C, 5 t 150 km 200 km Onde localizar o CD? D, 5 t Custo Unitário Transporte = R$2,00/T*Km

14 Custo Unitário Transporte = R$2,00/T*Km A, 10 t 100 km B, 3 t 300 km C, 5 t 150 km 200 km D, 5 t Cidade A M = 2*3* *5* *5*200 = R$6.600,00 Cidade B M = 2*10* *5* *5*150 = R$6.500,00

15 EXEMPLO Cidade A M = 2*3* *5* *5*200 = R$6.600,00 Cidade B M = 2*10* *5* *5*150 = R$6.500,00 Cidade C M = 2*10* *3* *5*450 = R$14.300,00 Cidade D M = 2*10* *3* *5*450 = R$9.400,00

16 ANÁLISE DO PONTO DE EQUILÍBRIO Custos CT = CF + cv. V Loc 2 Loc 1 Loc 3 CF 3 CF 1 cv CF 2 Fonte: Slides Paulo Roberto Leite, Mackenzie VI 1 VI 2 Volume da operação (Quantidade, numero, etc)

17 Para cada localidade foi detectado um custo fixo e variável para o produto em questão: Localidade EXEMPLO Custo fixo anual ($) Custo variável unitário ($) A ,00 64,00 B ,00 25,00 C ,00 15,00

18 EXEMPLO 2 1. Obter as equações das retas dos custos totais de cada localidade; 2. Desenhar as retas para cada localidade nos eixosq=quantidade vs.ct=custototal; 3. Verificar as interseções das retas e obter a melhor localização para cada intervalo de valores da Quantidade;

19 EXEMPLO 2 AquantidadeaserproduzidaserádeQ= Localidade Custo fixo anual ($) Custo variável unitário ($) Custo Total A (20.000) B (20.000) C (20.000)

20 EXEMPLO 2 CT ($1.000) Até 4.615: A é melhor A B C Acima de : C é melhor Q (unidades 1.000) Entre e : B é melhor

21 EXEMPLO 2 CT ($1.000) A Q= Localidade C B C Q (unidades 1.000)

22 SIMULAÇÃO OU PROGRAMAÇÃO LINEAR Geographical Information System Arena Stela ProModel FlexSim... Fonte: Oliveira et al. Longevidade do redesenho de malhas logísticas. Mundo Logística, 2015.

23 SISTEMAS CLÁSSICOS DE MOVIMENTAÇÃO (FLUXO EXTERNO)

24 CROSS DOCKING

25 CROSS DOCKING Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

26 CROSS DOCKING Modalidade de logística onde não há armazenagem. Os caminhões chegam a uma plataforma composta de docas de recebimento e despacho. Transfere-se as cargas diretamente de um caminhão para outro. Apesar do manuseio (handling) a mais, evita-se o estoque intermediário e melhora o aproveitamento de eficiência na carga. Muito empregada em longas distâncias com origens e destinos distintos: consolida-se rapidamente na própria plataforma materiais com destino comum. Vantagem: velocidade e transporte em lotes pequenos e/ou lotes fracionados. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

27 MILK RUN IDEIA

28 MILK RUN

29 MILK RUN Método de acelerar o fluxo de materiais entre plantas no qual os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em muitasplantas.naaméricadosulnoiníciodosanos90. Objetivo principal é reduzir os custos logísticos de abastecimento via economias de escala e racionalização das rotas. A princípio, o processo pode ser realizado pela empresa cliente, mas a tendência é que seja feito por um operador logístico especializado e com maior potencial para ganhos em escala. Eliminação do Round Trip (Viagem completa, os caminhões que transportavam cargas são utilizados na ida e na volta) Para implantar esta logística lean é necessário um time multidisciplinar de profissionais ligados a departamentos de compras, comércio exterior, PCP e logística.

30 TRANSIT POINT

31 TRANSIT POINT Considerada como uma forma racional de se aumentar a efetividade e a capilaridade de um sistema de distribuição sem necessariamente ter que incorrer em custos logísticos adicionais, especialmente custos com armazéns. Objetivo é atender a determinada região distante da fonte de abastecimento ou de difícil acesso (ex: centro de cidades antigas ou grandes cidades / São Paulo) a partir do envio de cargas consolidadas em veículo maior (carreta) que em algum ponto serão transferidas a veículos menores que operam localmente.

32 Capacidade do equipamento (base para definição do lote) Fonte: Instituto Lean

33 Modalidades de Transporte Exercício: Complete a tabela e defina as características para cada modalidade Tradicional Distâncias Utilização Estoque Lotes Frequência Milk Run Crossdocking Source: Transfreight, Fonte: LLC Instituto Lean

34 Modalidades de Transporte Tradicional MuitasMilhas/ Km Utilização Fraca Estoque Alto Lotes Grandes Frequência Baixa Milk Runs PoucasMilhas/ Km Utilização Máxima Estoque Reduzido Lotes Médios Frequência Média Crossdocking Milhas Mínimas/ Km Utilização Máxima Estoque Zero Lotes Pequenos Frequência Alta Heijunka 34 Fonte: Instituto Lean

35 Logística: Sistema Empurrado x Puxado A finalidade da logística na manufatura é assegurar que cada máquina e estação de trabalho sejam alimentadas com o material necessário, na quantidade necessária, na qualidade necessária e no local necessário. Fonte: Instituto Lean

36 Ótimo local sob ponto de vista da produção empurrada Na produção em massa, segue-se a lógica da economia de escala. A característica de produzir grandes lotes para economizar tempos de troca de ferramenta nas máquinas esta alinhada com a compra de grandes lotes de matéria prima e componentes para aproveitar descontos de altos volumes, baixando o custo unitário médio. No processo convencional de transporte, foca-se no transporte em grandes lotes e baixa frequência de viagens focando-se no custo unitário médio por quilômetro transportado. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

37 Consequências Para recebimento de grandes lotes em grandes carretas é necessário estrutura cara de docas grandes; 2. A chegada de grandes lotes leva à necessidade de grande capacidade de recebimento em momentos específicos (alto número de docas; grandes equipamentos logísticos; várias pessoas; maior espaço para carga e descarga); 3. Baixo giro dos estoques dado a grandes volumes que levam longo tempo para serem consumidos; 4. Compras sob previsão (muito antes do momento do consumo) podem levar a obsolescência do item). Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

38 Indicadores de custos (empurrado) Grande parte dos indicadores de desempenho estão vinculados ao volume e ao ritmo de produção. A lógica da produção em massa está baseada na economia de escala. Discussão: analisando os gráficos abaixo, explique a lógica das vantagens óbvias do alto volume da produção em massa. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

39 Custos Totais xvolume Produção Custos fixos são aqueles que não se alteram quando o volume de produção aumenta ou diminui. Custos variáveis são aqueles cujos valores estão diretamente relacionados à quantidade produzida. Proporção de custo médio unitário diminui à medida em que o volume aumenta. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

40 Custo médio unitário xvolume Produção Logo: Se o volume produzido for A, o custo total será menor do que se o volume fosse B. Entretanto, o custo médio unitário será maior dada a menor diluição dos custos fixos. Se o volume produzido for B, o custo total será maior, mas o unitário, menor. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

41 DISCUSSÃO EM GRUPOS Esta lógica se aplica para logística? Pequenos lotes de transporte em alta frequência geram custos unitários de transporte maiores. Como a logística puxada alcança eficiência com estes custos maiores?

42 Ótimo global na ótica do sistema de produção puxado (lean) Na produção enxuta (lean), a lógica da economia é a alta frequência de transporte em pequenos lotes com operadores logísticos trabalhando com janelas de entrega (períodos de tempo com início e fim determinados para a carga ou descarga de material). Nível _ serviço / eficiência = ( vendas despesas) capital

43 CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO Armazém - estágio intermediário no sistema de distribuição de modo que o produtor não tenha que atender os clientes individualmente. Classificação ABC Alto giro (Itens A) Armazéns descentralizados Médio giro (Itens B) Armazéns regionais Baixo giro (Itens C) Armazéns centralizados Estoques Local Regional Nacional

44 ARRANJO FÍSICO (LAYOUT) O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de transformação. Onde colocar os equipamentos e máquinas? Onde fica cada setor dentro da empresa? Qual o melhor fluxo de bens/serviços?

45 ARRANJO FÍSICO (LAYOUT) 1 ) Natureza do produto: bens ou serviços? 2) Grau de padronização: volume x variedade 3) Tipo de processo de produção/operação

46 RELAÇÃO TIPOS DE PROCESSO E ARRANJOS FÍSICOS Para cada tipo de layout, a movimentação exerce uma influência fundamental.

47 ARRANJO FÍSICO POSICIONAL

48 ARRANJO FÍSICO POSICIONAL Vantagens: adequado para fabricação de produtos de grande porte, com dificuldade de deslocamento contínuo. Desvantagens: baixa produtividade. dificilmente um produto é igual a outro, se configura quase em uma fabricação artesanal. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

49 ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO

50 ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO Vantagens: adaptável a produção de uma linha variada de produtos. flexibilidade teórica introdução de novos produtos. Desvantagens: estoques em processo elevados (se não bem gerenciados). programação e controle da produção complexas. fabricação em grandes lotes. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

51 ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO

52 ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO Vantagens: produção em massa com grande produtividade. mais fácil de obter condição de balanceamento (automatização). controle de produtividade mais simples. Desvantagens: Se aplica apenas a produtos únicos ou com características e etapas de processo muito semelhantes. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

53 ARRANJO FÍSICO CELULAR Uma célula produtiva enxuta é um arranjo de pessoas, máquinas, materiais e métodos em que as etapas do processo estão próximas e ocorrem em ordem sequencial, através da qual as partes são processadas em um fluxo contínuo de uma peça.

54 ARRANJO FÍSICO CELULAR Vantagens: tamanhos de lote menores redução de wip redução do transporte de material maior aproveitamento da mão de obra (multifuncionalidade - satisfação no trabalho). adaptação às necessidades da demanda (JIT). Desvantagens: Ainda não descobertas!!!! Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

55 ARRANJO FÍSICO MISTO Posição Fixa Celular Processo Produto

56 COMPARATIVO Posicional Funcional Celular Linear Tipo de produto Grande Médio/ pequeno Médio/ pequeno Médio/ pequeno Diferenciação do produto Volume de produção por tipo de produto Produção Flexibilidade de projeto Variação de roteiro Alta Alta Média/ baixa Baixa/ nenhuma Uma ou poucas unidades Sob encomenda Pequena quantidade Para estoque/sob encomenda Pequena ou média quantidade Sob encomenda / demanda real Grande quantidade Para estoque Alta Alta/média Média/ baixa Baixa/ nenhuma Alta Alta/ média Média/ baixa Nenhuma Mão de obra qualificada qualificada Polivalente Menor qualificação Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

57 Produto características dimensões quantidade MOVIMENTAÇÃO É CONSEQUÊNCIA DO PROJETO DE LAYOUT Edificação Espaço físico total Características físicas disponíveis para instalação de câmaras frias, altura pé direito, elevadores, rampas... Dimensões prateleiras, corredores, maquinário... Facilidade de acesso (carga e descarga) Capacidade carga do piso Método Sequência de operações Sequência de movimentação dos operários

58 LAYOUTS DE ARMAZÉM PADRÃO OUT AND-BACK O padrão de layout mais básico é o padrão out-and-back. Os números indicam áreas de armazenamento para itens iguais ou semelhantes. Fonte: Correa, Correa, 2010 Krajewski Ritzman Malhotra 2009 by Pearson Education Slide 58

59 Desenvolva um sistema de endereços no almoxarifado A padronização e a gestão visual são pontos chaves na organização do almoxarifado; Um sistema de coordenadas para encontrar as posições no almoxarifado são essenciais para agilizar a movimentação de materiais; Letras, números e cores são boas dicas para organizar o seu almoxarifado. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

60 Endereçamento das prateleiras Peça Peça Peça Peça Peça Peça Peça Peça Peça A B C Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

61 Use as colunas para criar o sistema Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

62 Exemplos de identificação visual Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

63 LAYOUTS DE ARMAZÉM (SISTEMA DE REGIÃO) Krajewski Ritzman Malhotra 2009 by Pearson Education Slide 63

64 Não existem regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser dispostos no estoque/armazém EVITAR!

65 Estocagem por agrupamento: rápida identificação do local, porém nem sempre permite um bom aproveitamento do espaço. Ex: atribuição conforme lista de materiais / ordem alfabética. Estocagem por tamanho, peso e espécies de materiais (Zoneamento): permite um bom aproveitamento do espaço. Ex: separação por setor (ferro fundido, latão, madeira...), itens pesados podem ficar localizados num nível inferior, enquanto os leves, no superior.

66 Estocagem por frequência: coloca os materiais de saída mais frequente próximo a saída. Ex: empresa química amaciante de roupa.

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68 Estocagem com separação entre lote de reserva e lote diário: uma parte do estoque fica numa área de reserva propriamente, onde pequenos lotes são designados para cobrir as necessidades do dia. Ex: Quadrado kanban / Indústria farmacêutica e Governo. Estocagem no local de uso: materiais a serem usados em uma seção específica são estocados neste local. Nem sempre possível!

69 Fonte: Instituto Lean

70 MOCK-UP Para que servem?

71 OBJETIVOS DO ESTUDO DE LAYOUT PARA A MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS 1) Facilitar o processo de manufatura de modo a garantir fluxo eficiente, minimizar gargalos e reduzir lead times; 2) Minimizar movimentação de materiais a partir de maiores cargas unitizadas, melhor controle e menores danos; 3) Criar flexibilidade de arranjo atendendo variedade de produtos e equipamentos; 4) Melhorar desempenho do processo; 5) Otimizar o investimento no equipamento; 6) Fazer uso econômico das áreas; 7) Promover uso eficiente da força de trabalho; 8) Promover segurança e motivação dos funcionários...

72 DICAS ERGONÔMICAS Alcance máximo das mãos: Atividade esporádica máximo de 50 cm (A); Em atividades de rotina de 25 a 30 cm (B); Ângulo de trabalho até 30 graus da linha do corpo (C). Este ângulo representa a abertura que o operador pode fazer com os membros superiores para manusear componentes; Distância entre operadores mínima de 60 cm; Altura das células ou mesas de 80 a 110 cm (H); Espaço para pernas entre 70 e 100 cm (J); Ângulo sugerido de inclinação de 5 graus, para apanhar caixas e componentes (K). Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

73 DICAS ERGONÔMICAS A B Linha do corpo C K H J Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

74 DICAS ERGONÔMICAS O peso das embalagens manuseadas pelos operadores não podem exceder 20kg. Estabelecer e considerar pequenas pausas durante a jornada de trabalho. Comumente opta-se por estabelecer o trabalho padronizado levando em conta que o tempo de ocupação do operador não deve ultrapassar 85% do tempo takt, desta forma não ocorre sobrecarga na execução das tarefas, e as pequenas pausas estão inseridas neste tempo. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

75 DICAS ERGONÔMICAS Sempre estabelecer rodízio nos postos de trabalho, evitando a repetibilidade excessiva de movimentos, e posturas estáticas. Para postos com trabalho repetitivo (30 ações técnicas por minuto) deverá ser previsto rodízio a cada 30 minutos em no mínimo 4 postos, trabalho em vários postos substitui o rodízio. Os postos de trabalho em pé podem parecer inicialmente mais desconfortáveis, porém favorecem a circulação e auxiliam em outras posturas. O ideal é que no decorrer do rodízio, os operadores possam alternar entre postos em pé e sentados. Fonte: Slides Prof. M.Sc. Éverton Rafael Breitenbach

76 Perguntas??

77 PESQUISA E APRESENTAÇÃO (próxima aula 08/04) Localização de armazéns e fábricas para otimização do transporte (logística externa) - LUCAS Layouts de armazenagem (otimização da movimentação interna / logística interna) - LETÍCIA Layout de fábrica (otimização da movimentação interna / logística interna) EDUARDO SENNA Logística Lean(sistemas de distribuição) EDUARDO JOSÉ

78 PROVA Dia 15/04 após a apresentação dos seminários.

79 PROJETO FINAL DE DISCIPLINA Aplicar melhorias no processo de movimentação e armazenagem em alguma empresa ou armazém. aplicar conceitos vistos em sala de aula. definir previamente grupo (4 pessoas) definir previamente o tipo de empresa propostas de melhorias devem ser claras e evidentes(cálculos, mock-up, simulações...). últimas aulas serão utilizadas para desenvolvimento do projeto.