PROPOSTA DE UM ARRANJO FÍSICO PARA UMA EMPRESA DE MANUTENÇÃO DE VÁLVULAS COM FOCO NA PRODUTIVIDADE

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1 XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente. São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de PROPOSTA DE UM ARRANJO FÍSICO PARA UMA EMPRESA DE MANUTENÇÃO DE VÁLVULAS COM FOCO NA PRODUTIVIDADE Marcio Carvalho da Silva (PPGEP/UFPB) Thiago Aurélio Freire Freitas (UFPB) Vitória Maria Mola de Vasconcelos (UFPB) Maria de Lourdes Barreto Gomes (PPGEP/UFPB) O projeto de layout associado a garantia de aumento da produtividade permite estabelecer fluxos racionais nos processos da produção visando minimizar os desperdícios. Este artigo aborda esta questão ao analisar o layout fabril de uma empressa de manutenção de valvula de botijão de gás e propor um layout melhorado a partir da identificação de pontos críticos nos postos de trabalho. Os resultados apresentam a diagramação dos processos por meio de métodos, como fluxogramas e mapafluxogramas, utilizados para detalhar e simular as condições favoráveis ao processo produtivo em análise. A partir dessas informações foi possível propor um arranjo físico que atendesse as necessidades da organização, atentando aos principios da filosofia JIT. Para tanto, utilizou-se de ferramentas computacionais especificos para este fim, tais como Autocad e Microsoft Visio. Palavras-chaves: Layout, Produtividade, Manutenção de Válvulas

2 1. Introdução Os ganhos de produtividade são necessariamente atingidos quando são eliminados ou reduzidos os desperdícios dentro da organização. Partindo desse princípio que sustenta a filosofia JIT (Just in Time), muitas organizações têm observado seus sistemas produtivos a fim de identificar pontos críticos passíveis de melhorias, para garantirem aumento da eficiência produtiva através da racionalização de seus recursos e, assim permanecerem competitivas no mercado. De acordo com Ohno (1997), a verdadeira melhoria na eficiência surge quando se produz com zero desperdício e eleva-se a porcentagem de trabalho para 100%. Isto significa dizer que ao manter o controle dos processos de fabricação de forma que se utilize de meios adequados para garantir um fluxo de informações e materiais sem a presença de fatores externos os quais figuram como empecilho ao processo, bem como ao reduzir o tempo ocioso do pessoal envolvido nas atividades de fabricação e dispor de um ambiente devidamente adequado às atividades de trabalho, torna-se possível atingir níveis de eficiência satisfatórios e, consequentemente, aumento da produtividade. Para Shingo (1996), a melhoria na eficiência deve partir da melhoria do processo para então seguir para a melhoria das operações. Assim, ele destaca cinco elementos do processo que precisam ser analisados e dessa forma obter ganhos de produtividade. Esses elementos são: processo, inspeção, transporte, esperas do processo e esperas dos lotes. Dentre essas melhorias, destaca-se o elemento transporte, já que esta atividade não agrega valor ao produto e para que haja melhorias na eficiência da produção deve-se sempre que possível eliminar tal atividade, isso pode ser feito a partir da otimização do layout. (SHINGO, 1996) Nesse contexto, verifica-se que a disposição dos equipamentos e máquinas no galpão fabril, de tal forma que se estabeleça um fluxo de produção favorável ao aumento da produtividade, representa um dos aspectos de constante atenção dos gerentes de produção, como forma de promover a melhoria contínua na organização e, por conseguinte, melhores índices de desempenho operacional e funcional. De acordo com Martins (2006) para o planejamento de um layout se faz necessário a obtenção de informações sobre as características do produto a ser fabricado, bem como de suas especificações e materiais, quantidade a ser produzida, área ocupada pelos equipamentos, de maneira individual, além de informações operacionais como movimentação do operador, estoque de matérias primas e produtos acabados, recebimento e expedição dos mesmos. Desta forma é de fundamental importância entender plenamente os objetivos da empresa ao oferecer determinado produto e também o fluxo de seu processo, uma vez que de posse desses dados será possível determinar fatores como o prazo de entrega e o controle de qualidade requerido, que afetam diretamente os custos incorridos sobre os mesmos. Este artigo aborda esta questão ao apresentar uma avaliação das instalações industriais de uma empresa de recuperação e manutenção de válvulas de gás, ao mesmo tempo sugerem-se propostas de melhorias que dinamizem a produção com vistas ao aumento da produtividade. 2. Racionalização do Arranjo Físico visando a produtividade A busca pela racionalização dos sistemas consiste no processo de aproveitamento máximo dos recursos disponíveis para produção. As empresas utilizam técnicas e métodos de melhorias 2

3 dos sistemas para reduzir o número de falhas nos processos que ocasionam aumento dos custos de fabricação, queda na qualidade e, consequentemente, redução dos índices de produtividade. Segundo Gaither e Frazier (2008), a produtividade da mão-de-obra é afetada por três fatores importantes: desempenho do empregado no trabalho; tecnologia, máquinas, ferramentas e métodos de trabalho que sustentam e auxiliam o trabalho do operário e qualidade do produto. Contudo, aumentar a produtividade através de desenvolvimento tecnológico é, no mínimo, tão importante quanto o desempenho do funcionário no trabalho. E reduzir defeitos, sucatas e retrabalho aumenta diretamente à produtividade de todos os fatores de produção. Nesse contexto, a racionalização do arranjo físico pode ser um meio de garantir a devida atenção aos principais fatores que influenciam o fluxo da produção. Para Ritzman e Krajewski (2004), a escolha do tipo de arranjo físico possui muitas implicações práticas e estratégicas. Alterar um arranjo físico pode afetar uma organização e o modo como ela atinge suas prioridades competitivas. Dentre as principais vantagens associadas ao projeto de um bom arranjo físico que influencia no aumento da produtividade da empresa, destacam-se: - A facilidade com que as informações e os materiais percorrem o fluxo de produção; - A utilização eficiente da mão-de-obra e dos equipamentos, isto é, dos fatores de produção; - A redução dos riscos para os trabalhadores; - Melhora a comunicação e autonomia dos funcionários. É importante ressaltar que o arranjo físico deve promover boa flexibilidade, facilitando, portanto a sua reestruturação quando se fizer necessário. Dessa forma, planejar o layout da instalação significa planejar a localização de todas as máquinas, utilidades, estações de trabalho, áreas de atendimento ao cliente, áreas de armazenamento de materiais, corredores, divisórias internas, escritórios, e ainda os padrões de fluxo de materiais e de pessoas que circulam nos prédios (GAITHER e FRAZIER, 2008). O projeto do arranjo físico em conformidade com as medidas apresentadas contribui significativamente para o aumento da produtividade no sistema de produção. O layout pode ser a essência da produção eficiente se o seu projeto tratar desde a localização global até as estações de trabalho, tendo como resultado um ambiente que integra pessoas, serviços, produtos, informações e tecnologia (LEE, 1998 apud LORENZATTO & RIBEIRO, 2007). Segundo Peixoto (2006), a produtividade é resultado de todo esforço pessoal e organizacional associados à produção, isto significa que as práticas de melhoria dos sistemas produtivos possibilitam um ambiente propício a desenvolver atividades isentas de desconformidades, resultando, com isso, no expressivo aumento dos níveis de produtividade da organização. 3. Procedimentos Metodológicos Para realizar o presente estudo foram utilizadas três técnicas metodológicas como a observação in loco, um roteiro de entrevista aplicado aos gestores e o registro fotográfico da situação de trabalho. Na observação in loco identificou-se as condições atuais da execução das atividades concernentes ao processo de produção, a disposição do arranjo físico, bem como medir os espaços utilizados pelos equipamentos, analisando a área de trabalho e a distância entre os mesmos. Estas atividades foram complementadas com o registro fotográfico de todo o processo, facilitando, portanto a análise do sistema de produção. 3

4 A entrevista realizada com os gestores abordou-se questões relacionadas aos materiais, a qualificação da mão-de-obra, os problemas e imprevistos que ocorrem no dia a dia da produção, pontos críticos do processo e do próprio layout, considerando as condições atuais. De posse das informações e registros coletados, fez-se um diagnóstico do sistema de produção, em seguida elaborou-se alternativas de solução, apresentadas nos itens seguintes. 4. Estudo de Caso 4.1 A Empresa A empresa estudada está localizada no município de Bayeux no Estado da Paraíba, desenvolve serviços de manutenção e recuperação de válvulas de gás GLP (gás liquefeito de petróleo) para botijões do tipo P-13 (13 kg) utilizados em ambientes domésticos (fig.1a), e válvulas do tipo P-20 (20 kg) destinadas a empilhadeiras industriais (fig.1b). Tais produtos fazem parte do sistema de conexão dos botijões com as mangueiras em que o gás irá ser transferido aos seus respectivos locais de destino. Além desses produtos, a empresa faz também a reciclagem de botijões de gás de 13 kg. 4

5 (a) (b)

6 Figura 1 Válvulas de retenção: (a) para botijões (P-13) de 13 Kg; (b) para botijões (P-20) de empilhadeiras A empresa analisada conta com uma área de aproximadamente 137,25 m² destinada ao galpão fabril, que atualmente encontra-se em expansão. Trata-se de uma empresa familiar de pequeno porte que emprega 25 pessoas distribuídas em atividades administrativas e operacionais. A produção é feita sob encomenda onde os clientes solicitam os serviços de recuperação e reciclagem de válvulas. Dentre os principais clientes destacam-se as distribuidoras de gás envasado, tais como: Brasil gás, Ultragás e PBGAS localizadas nos estados de Pernambuco, Paraíba e Rio Grande do Norte Análise do sistema de produção Os setores da empresa são definidos com base no tipo de atividade que se desenvolve. No que tange a sua estrutura física, são compostos por mesas, equipamentos manuais, máquinas, gabaritos e mesas de apoio (destinadas a estoques intermediários). Com relação à organização e tratamento dos insumos, alguns postos de trabalho dispõem de cubas utilizadas para separação de válvulas dependendo das suas condições atuais (peças boas ou ruins) e outros possuem mecanismos desenvolvidos pelo próprio empresário para auxiliar na execução das atividades de recuperação. Observou-se que alguns postos são desprovidos de adequadas condições organizacionais fundamentais para o bom desempenho dos empregados, demonstrando ser um processo pouco automatizado As etapas do processo de produção e a configuração do layout atual O processo de recuperação de válvulas é composto por um total de oito etapas ou processos, a saber: Inspeção; macheamento; polimento; vedação; montagem e desmontagem; teste; marcação e desentupimento. O fluxograma (fig.02) apresenta cada uma dessas etapas especificando os procedimentos adotados em sua execução.

7 FLUXOGRAMA DOS PROCESSOS PRODUTIVOS Inspeção Macheamento Polimento Inserção e Retirada de Borrachas Montagem e Desmontagem Teste Taração Desentupimento Entrada de Insumos Realiza a inspeção das válvulas Válvulas aptas ao processo? SIM Realiza o polimento das Válvulas Retira os anéis de Borracha Realiza a desmontagem Realizam a montagem SIM Testar as válvulas Vazamento? NÃO Não Macheadas Válvulas não Macheadas ou entupidas? Entupidas Realizar o macheamen to Inserir anéis de borracha NÃO Realizar impressão Embalar FIM Realiza o desentupimento LEGENDA Fluxo Favorável Fluxo Crítico Figura 2 Fluxograma dos processos de recuperação de válvulas. A partir do fluxograma é possível identificar o caminho que apresenta o fluxo favorável aos processos, isto é, isento de quaisquer disfunções, e o caminho crítico que apresenta o fluxo onde as decisões levam ao pior tempo de processamento. Esse recurso é relevante, do ponto de vista da gestão de operações, uma vez que prepara o supervisor de produção para tomar decisões mais rápidas nos casos em que o processo demonstre uma tendência a seguir um caminho crítico. Por intermédio dessa informação, é possível verificar a necessidade de alocar pessoal para uma determinada atividade e apontar o caminho que melhor represente a situação que o sistema esteja passando na tentativa de 7

8 minimizar retrabalhos e tempos improdutivos. Figura 3 Mapofluxograma atual dos processos de recuperação de válvulas. Para a análise do arranjo físico atual cada posto de trabalho foi observado com a finalidade de identificar restrições e problemas que impeçam o fluxo dos processos. A ordem dos postos que serão descritos segundo o fluxo do processo, evidenciado na figura 3, vale salientar que os postos 4, 6, 8 e 11 são pontos de estoques intermediários, dessa forma não sendo estudados. A estrutura da análise abrange aspectos como, número de equipamentos, área física, procedimentos e situação atual do posto de trabalho, como se segue: a) POSTO 1: Estoque de Matéria-Prima PROCESSO: Recepção e armazenamento de válvulas N DE FUNCIONÁRIOS ENVOLVIDOS: 01 MÁQUINAS EXISTENTES: 0 ÁREA FÍSICA: 2,27m² PROCEDIMENTOS: Nesta área são realizadas atividades de recebimento e armazenamento de válvulas em baldes e tambores onde ficam aguardando o processo seguinte num local considerado como estoque de matéria-prima. SITUAÇÃO ATUAL: No layout atual este posto encontra-se em local estratégico próximo a entrada de carros, o que facilita no momento do descarregamento. No entanto, os depósitos onde são acondicionadas as válvulas não apresentam um espaço delimitado e, portanto, acabam invadindo o espaço destinado à circulação dos funcionários, comprometendo, contudo, a segurança do pessoal e perda do ritmo de produção. b) POSTO 2: Mesa de Inspeção de válvulas PROCESSO: Classificação de válvulas por tipo de problema apresentado N DE FUNCIONÁRIOS ENVOLVIDOS: 01 MÁQUINAS EXISTENTES: 0 8

9 EQUIPAMENTOS: 3 depósitos plásticos para acomodação das válvulas (entupidas, sucatas, com rosca danificada); gabaritos de madeira. ÁREA FÍSICA: 1,80m² PROCEDIMENTOS: Nesta área as válvulas são analisadas e classificadas de acordo com o problema que apresentarem: entupimento, rosca danificada ou sucata. Para a primeira situação, segue para o posto de desentupimento e fica aguardando tal processo. No segundo caso, segue para o posto de marcheamento onde serão restauradas as roscas e postas novamente no processo. No terceiro caso, as válvulas retornam para o cliente. Para as válvulas consideradas aptas, isto é, não se enquadra em nenhuma das categorias citadas anteriormente, as mesmas seguem no processo principal em direção ao posto de polimento. SITUAÇÃO ATUAL: No layout atual, considerando o caso das válvulas que necessitem macheamento, este posto não se encontra em local adequado promovendo um fluxo reverso e, consequentemente, quebra do seqüenciamento lógico do processo. c) POSTO 3: Mesa de Macheamento PROCESSO: Correção das roscas das válvulas N DE FUNCIONÁRIOS ENVOLVIDOS: 01 MÁQUINAS EXISTENTES: 0 EQUIPAMENTOS: Morsa de bancada, Desandador para machos, Macho de Roscar. ÁREA FÍSICA: 1,30m² PROCEDIMENTOS: Nesta área as válvulas com roscas danificadas são corrigidas com o auxílio da ferramenta macho cuja função é permitir o ajuste adequado entre o registro e a válvula de retenção. SITUAÇÃO ATUAL: Pelo mesmo motivo atestado no posto anterior, esse ambiente não favorece o escoamento adequado ao fluxo das válvulas pelos postos subseqüentes provocando, com isso, queda na produtividade por aumento das movimentações no local de trabalho. Conclui-se, portanto, que o mesmo necessita ser remanejado. d) POSTO 5: Polimento de Válvula PROCESSO: Remoção de impurezas nas válvulas N DE FUNCIONÁRIOS ENVOLVIDOS: 4 MÁQUINAS EXISTENTES: 2 máquinas esmeril de polimento (Escova de Aço) EQUIPAMENTOS: Chave de boca fixa simples; prolongadores em metal utilizados para sustentar as válvulas junto às máquinas; bancadas de apoio às máquinas; gabaritos. ÁREA FÍSICA: 1,97 m² (aproximadamente considerando as duas máquinas). PROCEDIMENTOS: Neste setor as válvulas são aproximadas das escovas de aço a fim de remover as asperezas e tornando-as lisas e polidas. As válvulas são sustentadas junto às máquinas com o auxílio de uma ferramenta de metal, cilíndrica e rosqueada. SITUAÇÃO ATUAL: No layout atual este posto de trabalho encontra-se em local adequado ao desenvolvimento dessa atividade, uma vez que nessa operação se produz uma poeira resultante da oxidação das válvulas e de resquícios do gás butano, e as máquinas encontram-se localizadas próximas do local onde essa poeira deverá ser expurgada. 9

10 e) POSTO 7: Remoção e Inserção de borrachas (Atividade de Vedação das válvulas) PROCESSO: Retirada das borrachas desgastadas e inserção de novas borrachas pós-teste. N DE FUNCIONÁRIOS ENVOLVIDOS: 1 MÁQUINAS EXISTENTES: 0 EQUIPAMENTOS: Dedal ÁREA FÍSICA: 2,86 m² PROCEDIMENTOS: Após a atividade de polimento, as válvulas seguem para o posto de remoção e adição de novas borrachas. Esse mesmo posto é utilizado para execução de duas atividades realizadas em diferentes instantes. Num primeiro momento, a atividade consiste em remover as borrachas consideradas inúteis por se apresentarem desgastadas, em seguida, vai para o posto de Montagem e Desmontagem. Num segundo momento, quando as válvulas já têm passado pela atividade de Teste contra Vazamento, as mesmas retornam ao posto em questão para a inserção de novas borrachas que garantirão a vedação necessária à segurança das válvulas. Após essa operação, segue para o posto de Marcação (impressão). SITUAÇÃO ATUAL: Esse posto na condição atual encontra-se mal posicionado fazendo com que o fluxo percorra uma distância maior com cruzamento de percurso. f) POSTO 9: Mesa de desmontagem e montagem PROCESSO: Desmontagem e montagem de válvulas N DE FUNCIONÁRIOS ENVOLVIDOS: 02 MÁQUINAS EXISTENTES: 02 máquinas parafusadeiras adaptadas com sistema de ar comprimido. EQUIPAMENTOS: 2 depósitos plásticos para acomodação das válvulas novas e 1 para válvulas consideradas sucata; 4 depósitos para acomodação de (pinos, molas inservíveis, molas novas e tampas de válvulas). ÁREA FÍSICA: 2,83 m² PROCEDIMENTOS: Nesta seção as válvulas são desmontadas para substituição dos componentes internos da válvula, ou seja, é realizada a troca de pinos e molas velhas por componentes novos. Em seguida as válvulas são montadas. Ambas as operações são realizadas mediante utilização da máquina apropriada. SITUAÇÃO ATUAL: No layout atual este posto de trabalho encontra-se em local adequado, entretanto a posição da mesa está inadequada uma vez que o seu posicionamento atual prejudica o bom aproveitamento do espaço. g) POSTO 10: Teste de Válvula PROCESSO: Teste de vazamento das válvulas N DE FUNCIONÁRIOS ENVOLVIDOS: 1 MÁQUINAS EXISTENTES: 1 EQUIPAMENTOS: Chave de fenda; ÁREA FÍSICA: 0,43 m³ 10

11 PROCEDIMENTOS: Neste posto, as válvulas passam por um teste de segurança contra vazamentos. Elas são colocadas em um compartimento na máquina de ar comprimido, e em seguida é acrescentado água para verificar a formação de bolhas. Caso sejam aprovadas, ou seja, inexistência de bolhas, as válvulas seguem para a inserção das borrachas, caso reprovadas, voltam para o setor de montagem e desmontagem para serem remontadas. SITUAÇÃO ATUAL: No layout atual, considerando o fluxo para as válvulas aprovadas, este posto não facilita a transição ao posto final do processo (Marcação). Nesse sentido, verifica-se, a quebra no seqüenciamento entre o posto em análise e o posto de Inserção e Retirada de borrachas, provocado principalmente pelo retrocesso existente entre eles. Conclui-se, então, que o posto necessita reposicionamento. h) POSTO 12: Setor de Marcação e Embalagem; PROCESSO: Imprime nas válvulas a marca da empresa e a data do lote. Em seguida é feita a Embalagem. N DE FUNCIONÁRIOS ENVOLVIDOS: 1 MÁQUINAS EXISTENTES: 1 EQUIPAMENTOS: depósitos plásticos para acomodação das válvulas e paletes. ÁREA FÍSICA: 0,70m² PROCEDIMENTOS: Depois da inserção das borrachas, as válvulas estão aptas a serem devolvidas aos clientes. No entanto, antes de enviá-las, faz-se necessário identificá-las com as iniciais da empresa e a data do processo de restauração para uma possível consulta em casos de falhas no seu funcionamento. SITUAÇÃO ATUAL: Dado que esse setor é o último no processo e o mesmo encontra-se distante da saída, percebe-se que o mesmo se encontra em local inadequado, devido ao fluxo desfavorável à retirada do produto do galpão. A partir desse diagnóstico foi possível propor um layout melhorado objetivando reduzir o cruzamento de fluxos reversos apresentado no tópico subsequente. 5. Diagnóstico conclusivo Proposta do layout melhorado Pode-se observar pelo mapofluxograma da figura 3 que há uma movimentação desnecessária diminuindo a agilidade da produção. A situação encontrada apresenta problemas produtivos típicos de desconformidades na disposição do layout, tais como: filas de material em espera, excesso de estoque ( nos postos 4, 8 e 11), desorganização na distribuição de equipamentos, espaços improdutivos. Isto sugere um processo produtivo com fortes sinais para uma melhoria futura. A seguir, são apresentadas as propostas de melhorias identificadas após às análises nos postos de trabalho. Para tanto, foram considerados os fluxos e mapofluxogramas que nortearam as decisões que estiveram concentradas em promover um fluxo com delineamento mais adequado a fim de reduzir os retrocessos e gargalos. As principais mudanças propostas são: Delimitar um espaço para acomodar os depósitos de armazenagem de válvulas em posição adequada sem comprometer a circulação de funcionários pelas instalações da empresa; Identificar os caixotes de acordo com o tipo de classificação das válvulas na atividade de 11

12 inspeção; Mudança do estoque de produtos acabados para próximo da entrada principal; Reposicionamento do posto de marcheamento; Remanejamento dos postos de Teste, Retirada e Inserção de Borrachas e Montagem e Desmontagem de válvulas; Deslocamento do posto de Taração para próximo da entrada principal Buscando atender às propostas supracitadas, simulou-se um novo layout para o galpão fabril da empresa, conforme mostra a figura Conclusão Figura 4 Mapofluxograma melhorado dos processos de recuperação de válvulas. O meio empresarial tem se mostrado cada vez mais interessado em elevar seus ganhos de produtividade e conquistar maior espaço no mercado. No entanto, para atingirem essa meta, é necessário o acompanhamento de seus processos produtivos para manter o nível de qualidade exigido e, com isso, alcançar melhores índices de desempenho e competitividade. Dessa forma, a organização física tem se tornado um fator de suma importância para a produtividade, pois um layout adequado oferece um fluxo de produção mais ajustado, a partir da eliminação de transportes desnecessários ou a redução de distâncias significativas, e ainda uma utilização eficiente dos recursos produtivos, visto que possibilita a redução de lead time. O estudo apresentado mostra que com a diminuição das distâncias e, consequentemente, dos transportes é possível reduzir dificuldades habituais da produção, para tanto o projeto do arranjo físico exige a atenção de uma infinidade de variáveis que estão diretamente envolvidas com a produtividade. Uma vez que tais variáveis são consideradas torna-se possível projetar postos de trabalhos dinâmicos e isentos de fatores que comprometam a realização do trabalho de modo satisfatório, consequentemente os índices de produtividade são afetados de maneira positiva para a empresa e para os funcionários que encontram maior estímulo a operarem em um processo onde os níveis de falha se mantenham controlados. 12

13 Referências GAITHER, Norman; FRAZIER, Greg. Administração da Produção e Operações. 8 ed. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, KRAJEWSKI, L. J.; RITZTMAN, L. P. Administração da Poodução e Operações. Pearson Education: São Paulo, p. LORENZATTO, Júlia Trindade. RIBEIRO, José Luis Duarte. Projeto de layout alinhado às práticas de produção enxuta em uma empresa siderúrgica de grande porte. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, XXVII, 2007, Foz do Iguaçu. Anais... Paraná: ABEPRO, MARTINS, P. G. e LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2ed. São Paulo: Saraiva, OHNO, T. O sistema toyota de produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman, PEIXOTO, Berto Luiz Freitas. Inovações tecnológicas e a produtividade na construção civil, caso distanciadores plásticos no subsetor edificações do Ceará. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal da Paraíba - João Pessoa, 2006 SHINGO, Singeo. O Sistema Toyota de Produção:Do ponto de vista da Engenharia de Produção. Porto Alegre: Artmed-Bookman,

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