UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL FACULDADE DE VETERINÁRIA

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1 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL FACULDADE DE VETERINÁRIA DETERMINAÇÃO DE PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (PCC S) EM INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS Autora: Tássia Gomes Guimarães PORTO ALEGRE 2012/1

2 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL FACULDADE DE VETERINÁRIA DETERMINAÇÃO DE PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (PCC S) EM INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS Autora: Tássia Gomes Guimarães Trabalho apresentado como requisito parcial para graduação em Medicina Veterinária Orientadora: Profa. Dra. Andrea Troller Pinto Co-orientadora: M. V. Luisa Wolker Fava PORTO ALEGRE 2012/1

3 LISTA DE QUADROS Quadro 1: Determinação de pontos críticos de controle para o doce de leite Quadro 2: Mapa descritivo para o doce de leite Quadro 3: Determinação de pontos críticos de controle para o iogurte batido Quadro 4: Mapa descritivo para o iogurte batido Quadro 5: Determinação de pontos críticos de controle para o iogurte firme Quadro 6: Mapa descritivo para o iogurte firme Quadro 7: Determinação de pontos críticos de controle para o queijo tipo Feta Quadro 8: Mapa descritivo para o queijo tipo Feta Quadro 9: Determinação de pontos críticos de controle para o queijo tipo Labneh Quadro 10: Mapa descritivo para o queijo tipo Labneh Quadro 11: Determinação de pontos críticos de controle para o queijo tipo Mascarpone Quadro 12: Mapa descritivo para o queijo tipo Mascarpone Quadro 13: Determinação de pontos críticos de controle para o queijo tipo Pecorino Quadro 14: Mapa descritivo para o queijo tipo Pecorino Quadro 15: Determinação de pontos críticos de controle para o queijo tipo Samsoe Quadro 16: Mapa descritivo para o queijo tipo Samsoe Quadro 17: Determinação de pontos críticos de controle para a ricota Quadro 18: Mapa descritivo para a ricota

4 SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO CONCEITO HISTÓRICO PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS Boas Práticas de Fabricação Instalações Abastecimento e Programa de Qualidade de Água Recebimento/Armazenamento Desempenho dos Equipamentos Higiene Pessoal Saúde dos Manipuladores Fluxo de Produção Transporte Controle Integrado de Pragas Manutenção Preventiva e Calibração de Equipamentos Recall Procedimentos sobre Reclamações de Consumidores Treinamentos Periódicos para Funcionários Responsabilidade Técnica Procedimentos Operacionais Padronizados Requisitos Específicos Monitoramento, Avaliação e Registro dos POP s PRINCÍPIOS DO APPCC Análise dos perigos Determinação dos pontos críticos de controle Determinação dos limites críticos Estabelecimento de procedimentos e monitoração Estabelecimento das medidas corretivas Estabelecimento dos procedimentos de verificação Estabelecimento dos procedimentos de registro ETAPAS NA EXECUÇÃO DO APPCC... 27

5 6.1 Composição da equipe Descrição do produto ou processo Elaboração do diagrama de fluxo Identificação dos riscos associados aos ingredientes e às etapas de processo Identificação e análises dos perigos Determinar os pontos críticos de controle Estabelecer limites críticos para cada PCC Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC Estabelecer ações corretivas Estabelecer os procedimentos de verificação Estabelecer documentação e manter registros MATERIAIS E MÉTODOS RESULTADOS E DISCUSSÃO Doce de Leite Iogurte batido Iogurte firme Queijo Tipo Feta Queijo Tipo Labneh Queijo Tipo Mascarpone Queijo Tipo Pecorino Queijo Tipo Samsoe Ricota CONCLUSÃO REFERÊNCIAS BIBLIOGÁFICAS APÊNDICE A... 67

6 RESUMO O objetivo deste trabalho foi identificar definir medidas de controle e monitoramento para Pontos Críticos de Controle, utilizando os produtos de uma fábrica de laticínios situada no município de Bento Gonçalves, Serra Gaúcha. O sistema APPCC tem o foco na prevenção da ocorrência de problemas que afetam a inocuidade dos alimentos através da identificação de perigos e o estabelecimento de limites críticos de controle para os pontos críticos durante o processo de produção. Para tanto, buscou-se revisar com base na literatura os pré-requisitos para a implantação do sistema, bem como a ferramenta utilizada. Os resultados obtidos a partir da metodologia adotada mostraram que três pontos críticos de controle (PCC) foram comuns a todos produtos elaborados pela indústria. Estes foram na etapa de recepção do leite, segunda filtração e pasteurização do leite. Na fabricação de queijos, além do controle da matéria prima, a salmoura também deve ser realizada visto que causa modificação no produto final. Outros PCC s foram identificados em outros produtos, de acordo com o fluxograma utilizado e a eficiência da aplicação de Boas Práticas de Fabricação (BPF). Palavras chave: APPCC, BPF, laticínio.

7 ABSTRACT The objective of this study was to identify and establishes control measures for monitoring critical control points, using the products of a dairy located in the municipality of Bento Gonçalves. The Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) system in the focus on prevention of problems that affect food safety through hazard identification and establishment of critical control limits for the critical points in the production process. To this end, we sought to review the literature based on the prerequisites for deploying the system as well as the tool use. The results obtained from the methodology showed that three critical control points (CCP) were common to all products developed by industry. These were in the stage of receiving the milk, the second filtration and pasteurization of milk. In cheese making, beyond the control of raw material, the brine should also be performed as cause changes in the final product. Other CCP have been identified in the other products, according to the flowchart used and the efficiency of application of good manufacturing practices. Key words: HACCP, good manufacturing practices, dairy.

8 8 1. INTRODUÇÃO As perdas na qualidade e na quantidade, bem como o risco de contaminação do alimento são problemas nas indústrias de alimentos. Visando conter este problema, muitas indústrias estão implantando uma ferramenta de gestão muito utilizada na Europa, chamada de HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), ou no português APPCC (Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle). Nas indústrias de vários países, sobre tudo nos industrializados, é utilizada como ferramenta para o plano de gerenciamento de segurança alimentar (FREGONESE, 2008). Este plano visa reconhecer e analisar os riscos potenciais em uma etapa do processo de um alimento. Além de analisar, o plano identifica os pontos na operação onde os perigos podem acontecer e define quais são críticos para a segurança do consumidor. A indústria de laticínios, como qualquer tipo de indústria de alimentos, apresenta riscos de contaminação por patogênicos. O leite pode ser considerado um excelente meio de cultura, pois apresenta elevado teor de proteínas e gordura, além de ter grande parte de água e o ph próximo da neutralidade, onde ocorre a sobrevivência do microrganismo. É sabido que muitos agentes de natureza biológica, química e/ou física podem causar dano à saúde dos seres humanos e também dos animais, causando prejuízo a saúde pública. Por isso, na preocupação em oferecer um produto lácteo de boa qualidade, as indústrias estão realizando um monitoramento efetivo de controle durante todas as fases que envolvem a elaboração do produto.

9 9 2. CONCEITO O HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) ou APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta de gestão, baseada num programa efetivo de controle de qualidade. Seu uso é fundamentalmente para garantir a segurança microbiológica dos alimentos. O APPCC é baseado em conceitos preventivos e tem como objetivo o controle de todas as etapas da preparação do alimento, desde a matéria-prima, o processo, o ambiente, as pessoas, a estocagem até no sistema de distribuição e consumo. O programa envolve um estudo sistemático dos ingredientes, do produto em si, das condições de processo, do manuseio, da estocagem, da embalagem, da distribuição, do público-alvo e por fim, do modo de consumo. O sistema tem como pré-requisito as BPF (Boas Práticas de Fabricação) e a Resolução RDC n. 275 (BRASIL, 2002) sobre Procedimentos e Padrões de Higiene Operacional (PPHO). As BPF são um conjunto de práticas que devem ser adotadas pelas indústrias de alimentos com o intuito de garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios com regulamentos técnicos. Fazem parte do PPHO, os programas de qualidade da água, higiene pessoal, higiene de superfície de produto, proteção contra contaminação do produto, controle integrado de pragas, entre outros. O plano identifica pontos críticos no fluxo de processo, ou pontos crítico de controle (PCC) que poderiam conduzir a contaminação dos produtos alimentícios e aplica medidas de controle a cada ponto (SILVA, 1999). Segundo Gräff (1997); Garcia (2000) a análise de perigos permite identificar no fluxograma de processo áreas suscetíveis, que podem contribuir para um risco em potencial. O sistema APPCC é racional, porque é baseado em dados registrados sobre as causas das toxiinfecções e de deterioração (GARCIA, 2000). O sistema abrange um estudo sistemático de várias áreas relativas ao processo de produção que é elaborado por um plano capaz de eliminar ou reduzir a contaminação alimentar. O plano é dividido em duas etapas bem definidas, de acordo com Toledo; Ferreira (1996). A primeira etapa compreende uma análise de riscos que abrange todo o ciclo

10 10 produtivo envolvido; depois, uma identificação e caracterização dos critérios e limites sobre os pontos críticos de controle visando minimizar o perigo. O sistema APPCC auxilia para uma maior satisfação do consumidor, além de tornar as empresas mais competitivas, visando a conquistas de novos mercados, tanto nacionais como internacionais. Segundo Brum (2004) o sistema propicia a garantia do fornecimento de um alimento mais seguro, redução de perdas de matéria-prima, perdas durante o processo, embalagem e produto.

11 11 3. HISTÓRICO Segundo Garcia (2000) o sistema APPCC foi originado na Grã-Bretanha, em uma indústria química. A indústria alimentícia passou a utiliza no início da década de 60, num projeto onde estavam envolvidos o Exército e Agência Espacial Americana (NASA) com o objetivo de garantir a segurança e a integridade dos alimentos produzidos para os programas espaciais. Com a ida do homem a lua, a NASA estabeleceu como prioridade o estudo da segurança da saúde dos astronautas, visando eliminar a possibilidade de doença durante a permanência no espaço. A compania Pillsbury foi a escolhida por desenvolver os melhores sistemas de controle de processamento de alimentos. Durante a Conferência Nacional sobre a Proteção de Alimentos, ocorrida nos Estados Unidos em 1971, foi apresentado pela primeira vez o sistema APPCC. Inicialmente o sistema apresentava apenas três princípios: 1. Identificação e avaliação dos perigos associados com a criação, comercialização, abate, industrialização e distribuição. 2. Determinação dos pontos críticos para o controle de qualquer perigo. 3. Estabelecimento de sistemas para o monitoramento dos pontos críticos de controle. Ele passou a servir de base para a agência americana Food and Drug Administration FDA para o desenvolvimento de regulamentação para a indústria de alimentos de baixa acidez, principalmente de cogumelos enlatados. Segundo Garcia (2000) em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando o sistema APPCC, pela Pillsbury Company, o qual foi utilizado para o treinamento dos inspetores da agência FDA. Já na década seguinte, em 1985 a Academia Nacional de Ciência dos Estados Unidos, em resposta à solicitação das agências de controle e fiscalização dos alimentos, recomendou o uso de Sistemas de Análise de Riscos em programas de proteção de alimentos, salientando que tanto as indústrias de alimentos, como os órgãos governamentais fossem treinados nesse Sistema. Nesse mesmo ano, o Instituto Americano de Engenheiros Químicos lançou o livro Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, onde foi descrito os métodos analíticos para a análise dos riscos.

12 12 Em 1988, a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos (International Commission on Microbiological Specification for Foods) propôs que o sistema fosse utilizado como uma ferramenta essencial para que houvesse um aumento da qualidade dos alimentos assim como a segurança microbiológica dos alimentos. Até meados da década de 90 o sistema APPCC tinha apenas caráter voluntário, mas com o interesse do governo em integrar esse sistema nas legislações, foi publicado em jornal oficial da Comunidade Européia, a existência da implantação dos princípios do APPCC em todas as indústrias alimentícias. No Brasil o inicio da adoção do sistema começou também na década de 90 com iniciativa do Governo Federal com apoio da iniciativa privada do segmento do pescado. O Serviço de Inspeção de Pescados e Derivados (SEPES), órgão no Ministério da Agricultura e Reforma Agrária (MARA) estabeleceu normas para a implantação do APPCC na indústria do pescado de caráter experimental. Futuramente esse programa foi regulamentado por duas portarias do Ministério da Saúde, a 1428/93 que estabeleceu a obrigatoriedade e procedimentos para implantação do sistema nas indústrias de alimento entrando em vigor no ano de 1994 e a 326/97. Já a portaria 46/98 do Ministério da Agricultura, na qual foi descrita no formato de texto o anexo do Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos onde foi utilizadas conceitos do APPCC. Em 1998 houve a parceria do SEBRAI com o CNI/SENAI para a divulgação do sistema APPCC, bem como seus pré-requistos (Boas Práticas de Fabricação e Procedimentos Padrões de Higiene Operacional) no país. Além de divulgar, o objetivo da parceria era também de apoiar os estabelecimentos na implantação desses sistemas. Este projeto está inserido no Programa de Alimentos Seguros (PAS).

13 13 4. PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS Os pré-requisitos do APPCC contemplam as instalações, o recebimento e o armazenamento, o desempenho e a manutenção geral dos equipamentos, o programa de treinamento de pessoal e o recall (sistema de rastreabilidade). 4.1 Boas Práticas de Fabricação Segundo Brasil (1997), as Boas Práticas de Fabricação (BPF) são os procedimentos necessários para a obtenção de alimentos inócuos, saudáveis e sãos. As BPF são um conjunto de medidas instituídas pela Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (ANVISA), pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) e pelos órgãos fiscalizadores e reguladores, que dever ser aplicadas pelas indústrias alimentícias a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos produtos com os regulamentos técnicos. Medidas são regulamentadas pela Legislação Sanitária Federal que aplica em qualquer tipo de indústria de alimento. As BPF são pré-requisitos fundamentais para a implantação do APPCC. Elas servem como uma base higiênico-sanitária, pois asseguram a integridade e a eficiência da produção de alimento seguro. Além disso, são necessárias para o controle de possíveis fontes de contaminação cruzada, e para garantir que esteja de acordo com a identidade e qualidade do produto. O embasamento legal das BPF está previsto na resolução 275 (BRASIL, 2002) que introduz o controle contínuo das BPF e os procedimentos operacionais padronizados (POP), na portaria n. 368 (BRASIL, 1997) que dispõe sobre as condições higiênico-sanitárias para estabelecimentos produtores de alimentos, na portaria n. 326 (BRASIL, 1997) que estabelece os requisitos gerais sobre as condições higiênico-sanitárias e as BPF, e na portaria n (BRASIL, 1993) que dita diretrizes gerais para o estabelecimento das BPF. Após a implantação das BPF, é preciso elaborar de forma objetiva e organizada o que está sendo feito, sob forma de um manual. Nele devem conter planilhas de controle onde devem ser anotados diariamente os registros, para a verificação do plano que está em andamento.

14 14 As BPF pressupõem o atendimento de requisitos higiênicos em diversos pontos da indústria, que estão descritos a seguir: Instalações A localização da indústria deve ser longe de criadouros, estábulos, descarte de lixo. Ela deve estar próxima de áreas pavimentadas e drenadas. O prédio e suas instalações devem estar construídos conforme a planta, sendo esta aprovada pela legislação. Os pisos e paredes devem ser de material lavável, não absorvente, nem escorregadio, sem fendas, aberturas e de coloração clara. Os pisos devem ter inclinação, com ralos sifonados. O teto não pode ser de madeira, a fim de evitar a formação de bolores. Ele deve ser de material de fácil limpeza e também de coloração clara. Os ângulos entre as paredes com o teto e o piso devem ser arredondados, para facilitar a limpeza. As aberturas devem ser teladas, a fim de conter pragas, e de fácil remoção. A indústria deve conter um mini-laboratório para análises rápidas de recepção e outras que por ventura sejam necessárias. Os banheiros devem ser separados, ou seja, masculino e feminino, e sua abertura nunca deve ser para dentro da área de produção da indústria. Na área de higienização deverá ter torneiras para higienização das mãos e botas, com acionamento automático, além do sabonete anti-séptico e papel toalha não reciclado. A área destinada ao armazenamento de lixo deve ser em local apropriado para a remoção, com revestimento de material lavável, dotado de água fria e quente sob pressão para a limpeza dos latões Abastecimento e Programa de Qualidade de Água O sistema de abastecimento de água deverá ser ligado à rede pública, com captação própria, protegido, revestido e distante de fonte de contaminação. O reservatório de água deverá apresentar instalação hidráulica com volume, pressão e adequados. O reservatório de água deve estar dotado de tampa, em condições de uso, livre de vazamento, infiltrações e descascamentos. O encanamento deve apresentar estado satisfatório e com

15 15 ausência de infiltrações e interconexões, assim, evitando conexão cruzada entre água potável e não potável. O programa de qualidade de água deverá ser feito especificando os locais de coleta das amostras, a freqüência de execução, as determinações analíticas, a metodologia aplicada e os responsáveis. A higienização do reservatório de água de abastecimento deverá ser realizada a cada seis meses, ou quando necessário. Se a higienização for realizada por terceiros, deverá ser apresentado um laudo das análises das determinações analíticas e do certificado da execução da higienização Recebimento/Armazenamento A indústria deve ter o sistema de refrigeração da matéria-prima calibrado e em perfeito estado de conservação. Na área de manipulação as instalações hidráulicas e elétricas devem ser realizadas com segurança para evitar que ocorra contaminação direta ou indireta dos produtos. Os equipamentos devem estar distante das paredes para facilitar a higienização e manutenção dos mesmos. A área de recebimento deve apresentar uma plataforma de descarga, com aparelhos para o controle de recepção da matéria-prima, de embalagens e de ingredientes. O destino dado às embalagens, ingredientes e matéria-prima que estão fora dos padrões deve ser conhecido, e estes critérios adotados deverão ser anotados em planilhas. A matéria-prima deverá ser armazenada sob o modo que a seja específica, mas para evitar contaminações, os procedimentos de higienização deverão estar condizentes (STEIN, 2005). O local de armazenamento de produtos químicos tem que ser bem ventilado, separado das embalagens de insumos, sendo bem identificados, onde a reutilização dos frascos para armazenagem de outros produtos não poderá ser feita. O armazenamento deverá ser do tipo PEPS, ou seja, o primeiro que entra é o primeiro que sai, podendo ser armazenado em prateleiras com distância de 0,50 cm entre as divisórias das prateleiras, e 0,50 cm do chão, para facilitar a higienização. A qualidade da matéria-prima é fundamental para a qualidade dos alimentos. Para que isso ocorra, a aquisição de alimentos com condição higiênico-sanitária tem que ser satisfatória. Além de preço, o comprador deve levar em conta critérios técnico. O

16 16 credenciamento dos fornecedores tem que ser feito, e para fornecedores que oferecem produtos perecíveis, um laudo com análise microbiológica deverá ser entregue juntamente com uma cópia do comprovante do órgão fiscalizador Desempenho dos Equipamentos Os equipamentos, os utensílios, as mesas devem ser de aço inoxidável, para evitar a formação de ferrugem e facilitar a limpeza. O uso da madeira é desaconselhável, pois é de difícil higienização e facilmente liberam resíduos. Os utensílios de plástico devem estar em perfeito estado, a fim de que não liberem perigos físicos. A iluminação deve ser uniformemente distribuída no ambiente, para que não ocorra sombra, reflexo forte e excesso de contraste. Ela deve ser protegida, com um sistema antiqueda, podendo ser fluorescente, na cor branca. A higienização dos equipamentos envolve a limpeza e desinfecção que deverá ocorrer de acordo com as normas e periodicidade do manual de boas práticas de fabricação. Todos os equipamentos, utensílios, áreas e bancadas deverão ser higienizadas com detergente neutro e com solução clorada a 100 a 250 ppm (partículas por milhão) de cloro ativo, deixando agir por 10 minutos. As etapas de limpeza e desinfecção podem ser realizadas em uma única operação, quando se faz o uso de detergente clorado que deverá ter um tempo de contato de 15 minutos. Antes da reutilização dos equipamentos, utensílio, bancadas, as superfícies de contato com o alimento deverão ser enxaguadas com água potável. A higienização deverá ser descrita no cronograma geral de limpeza, onde deve estar escrito o equipamento, a freqüência da limpeza, o produto utilizado, a diluição usada, o funcionário que realizou a tarefa e ainda deve conter a assinatura do mesmo e a data. Os produtos utilizados para a limpeza e desinfecção devem ser registrados no Ministério da Saúde, e deve estar escrito a forma de aplicação. O seu uso deverá ser aplicado fora do horário de manipulação do alimento Higiene Pessoal A mão pode veicular importantes, dependendo do tipo de alimento manipulado (STEIN, 2005; SILVA, 2002). Por isso a higienização é de extrema importância.

17 17 As noções de higiene vão desde o banho diário, pés secos, unhas aparadas, sem esmalte, cabelos limpos, escovados e protegidos, dentes escovados, axilas com desodorante inodoro, sem adornos, sem perfume, e sem maquiagem. Em casos de colaboradores do sexo masculino a barba deverá estar sempre bem feita e sem bigodes. O primeiro requisito da higiene pessoal é que os manipuladores de alimentos lavem suas mãos rigorosamente com sabão, antisséptico e água morna pelo menos antes de começarem o trabalho e após manipular em alimentos contaminados e/ou usarem as instalações sanitárias (ALMEIDA et al., 1995). O teste de monitoramento com swab deverá ser realizado mensalmente, a fim de controlar a higiene das mãos. Caso não esteja em conformidade, deverão ser tomadas açõescorretivas, que poderá ser a re-higienização das mãos novamente. O resultado do teste de monitoramento deverá ser anotado em planilhas próprias e armazenadas Saúde dos Manipuladores A saúde dos manipuladores deve ser acompanhada através de exames periódicos de fezes (coprocultura, coproparasitológico), urina (tipo I), sangue (hemograma, VDRL). Caso o manipulador estiver apresentando uma doença, ou lesão, mesmo que seja uma disenteria (shigelose) o mesmo deverá ser afastado da etapa de produção. A existência de supervisão periódica do estado de saúde dos manipuladores, bem como a existência de registros dos exames realizados devem ser controlados Fluxo de Produção Os locais para o pré-preparo, ou seja, a área suja deve ser isolada da área de preparo ( área limpa ) por uma barreira física ou técnica. Devem ser controlados a circulação e o acesso do pessoal. A conservação dos materiais destinados ao reprocessamento deve ser adequada. O fluxo de produção deverá ser ordenado, linear e sem cruzamento. Os procedimentos adotados para a elaboração dos produtos seguem alguns passos específicos os quais são descritos sob forma de fluxograma de processo e junto a eles são

18 18 identificados pontos que necessitam controle, ou seja, pontos críticos de controle, para que sejam elaboradas medidas corretivas Transporte O transporte da matéria-prima o do produto final deve ser transportado em caminhões com controle de refrigeração. A presença de equipamento para controle de quando se transporta alimentos que requerem condições especiais de conservação. O produto transportado deverá ter de acordo com o rótulo, em veículo limpo com cobertura e proteção para a carga. Dentro do veículo, deve apresentar ausência de vetores e pragas urbanas ou qualquer evidência deles, como fezes, ninhos, odor de urina. O produto que será transportado deverá manter sua integridade. O veículo utilizado não pode realizar outros tipos de cargas que possa comprometer a segurança do produto. O funcionário responsável pelo transporte deve ter condições higiênico-sanitárias desejáveis Controle Integrado de Pragas A adoção de medidas preventivas e corretivas tem como objetivo impedir a atração, o abrigo, o acesso e/ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. As pragas (roedores, pássaros e insetos) causam danos à saúde dos humanos, estrago em embalagens, contaminação em produtos e em ambientes. A empresa deve apresentar na parte externa da indústria lâmpadas de sódio, a fim de evitar a atração de insetos durante a noite. Assim como a existência de barreiras, para evitar a entrada de insetos, como portas e janelas com telas, e portas com sistema vaivém para que permaneçam sempre fechadas. Para eliminar baratas, vários itens devem ser tomados, como estes, por exemplo: os bueiros e esgotos devem ser tratados; a limpeza da superfície para evitar a qualquer tipo de resíduo; eliminar buraco, frestas na área de processamento, pois estes servem de abrigo para

19 19 as baratas; remover adequadamente o lixo; portas de acesso externo devem ser vedadas com borrachas; monitoria semanal para a empresa que realiza a desinsetização. No verão, no período de menor fluxo, uma desinsetização deve ocorrer. Para a verificação de existência de roedores, deve-se verificar: presença de fezes, sinais de danos e odor e manchas de urina. Para o controle de roedores o ralo devem ser sifonados para evitar entulhos e também o armazenamento de caixas. Na parte externa da indústria a grama e o mato deverá ser cortado constantemente. Caso alguma praga seja encontrada, algumas medidas deverão ser aplicadas. Poderão ser distribuídas armadilhas para que sejam capturadas pelo sistema de ratoeiras, estas colocadas nas salas anteriores do processamento. Caso as ratoeiras não estejam funcionando, pode-se utilizar um sistema de isca a base de hidroxicumarina, lacrados, identificados, em locais pré-definidos, como canaletas, rede de esgoto, fossas, galerias de fiação, entre outros. As iscas que estiverem na área externa devem conter o aviso: Cuidado! Veneno, bem como o mapeamento da distribuição das iscas. As pragas encontradas, o produto aplicado, a área desinsetizada, a data da aplicação e o funcionário responsável devem ser registrados em uma planilha Manutenção Preventiva e Calibração de Equipamentos Segundo Stein (2005) a manutenção preventiva dos equipamentos e das instalações desempenha a função de preservar a condição de BPF, impedindo que partes dos equipamentos possam se desprender e contamine o alimento. Para isso, devem ser levantados dados sobre a solda, as lubrificações realizadas, os lubrificantes utilizados, as peças substituídas e a vida útil do equipamento Recall O programa de Recolhimento de alimentos são procedimentos escritos e implantados pela a empresa para assegurar o recolhimento do lote de um produto de forma eficiente e rápida e o mais completamente possível, a qualquer tempo em que se fizer necessário.

20 20 Além do recolhimento do lote, a empresa deverá notificar detalhadamente o ocorrido por escrito às instituições: Departamento de Proteção e Defesa do Consumidor da Secretaria de Direito Econômico do Ministério da Justiça, o Procon (Proteção e Defesa do Consumidor) e demais autoridades competentes. O consumidor deverá ser informado mediante campanha publicitária e o produto deverá ser recolhido dos postos de venda, além da realização da rastreabilidade interna, para que todo o lote seja descartado Procedimentos sobre Reclamações de Consumidores A empresa deverá fornecer no rótulo do produto um telefone de atendimento ao consumidor para reclamações. As reclamações devem ser registradas bem como sua ação tomada pelo setor responsável Treinamentos Periódicos para Funcionários Dentro da empresa deve haver a existência de um programa de capacitação adequado e contínuo relacionado à higiene pessoal e à manipulação dos alimentos. Além de integrar os colaboradores, tornam mais responsáveis e comprometidos com a qualidade de serviço. Todo o programa deve ser registrado, supervisionado por um supervisor comprovadamente capacitado Responsabilidade Técnica O responsável técnico deverá ser responsável pela elaboração, implantação e manutenção das BPF. Ele também é responsável por analisar os registros, identificar as falhas para futuramente realizar a correção dos processos e adequação dos controles de qualidade.