ANÁLISE DOS PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE APPCC FARIMA INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE SUBPRODUTOS ANIMAIS LTDA. APPCC / FARIMA

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1 ANÁLISE DOS PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE APC FARIMA INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE SUBPRODUTOS ANIMAIS LTDA. APC / FARIMA

2 SUMÁRIO SUMÁRIO... 1 INTRODUÇÃO... 3 OBJETIVOS... 4 CAMPO DE APLICAÇÃO... 4 MATERIAIS... 5 DEFINIÇÕES... 5 EQUIPE RESPONSÁVEL PELO APC... 7 IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA... 7 Direção, Gerência e Supervisão... 7 Diagrama de hierarquia da Empresa... 8 RESULTADOS E DISCUSSÃO... 9 Implantação do plano APC... 9 O processo produtivo Considerações a respeito das Boas Práticas de Fabricação (BPF) Instalações da empresa Operações Pessoal Controle de Pragas Registros e Documentações FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS

3 Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves ANEXOS

4 INTRODUÇÃO Com a modernização da indústria alimentícia faz-se necessário a implantação de um sistema de segurança alimentar a fim de preservar a saúde do consumidor final. Novas exigências estão sendo imposta pela sociedade moderna com isto a busca por produtos com melhor qualidade, torna-se indispensável à análise dos perigos e pontos críticos de controle na indústria destinada à alimentação animal para estabelecer esta qualidade certificando-a. Destacando ainda a requisição aplicada pela legislação pertinente. O APC é um sistema dinâmico quando aplicado corretamente assim todo o alimento produzido já possui certificação de não possuir os perigos previamente considerados os quais já foram controlados no decorrer do processo. A inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal tem seus fundamentos técnico-científicos e jurídicos, procedimentos e mandamentos administrativos inseridos em lei específica, mais precisamente Lei 1283, de 18/12/50 (D.O.U. de 19/12/50). Esta lei, por sua vez, dá lastro aos Decretos , de 20/3/52 e 1255, de 25/6/62, o primeiro, aprovando o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA) e o segundo, alterando-o. O alimento deve satisfazer às exigências de qualidade quanto ao aspecto nutricional, de pureza, de higiene, de sanidade e de integridade. O fornecimento de uma alimentação adequada nutricionalmente, em quantidade suficiente e livre de contaminações, ou seja, com segurança alimentar, é um cuidado primário com a saúde e uma preocupação da Saúde Pública. A segurança alimentar é definida como a garantia de o consumidor adquirir um alimento com atributos de qualidade que sejam de seu interesse, entre os quais se destacam os atributos ligados à saúde e segurança. Devido à preocupação com a segurança alimentar, muitos produtores de alimentos estão optando por aplicar um sistema mais lógico, prático, sistemático, dinâmico e compreensivo para controlar a segurança do Produto. O APC é embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos de prevenção, que tem por finalidade de garantir a inocuidade dos processos de produção, manipulação, transportes, distribuição e consumo dos alimentos. Nesses processos são definidos os Pontos Críticos de Controle (C), que são todas aquelas etapas onde há um perigo previamente identificado, onde serão aplicadas medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo para níveis aceitáveis. 3

5 OBJETIVOS 1. Identificar e analisar os Pontos Críticos de Controle na produção de Farinhas de Vísceras e de Penas de Aves, bem como do Óleo de Aves produzidos na empresa Farima Indústria e Comércio de Subprodutos Animais Ltda. 2. Estabelecer normas para implantação, manutenção e verificação do Plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APC; 3. Assegurar que o produto seja produzido sem risco de perigo alimentar e saúde pública; 4. Garantir padrões uniformes de identidade e qualidade; 5. Atender a legislação nacional e internacional pertinente; 6. Diminuir as perdas das matérias-primas; 7. Garantir competitividade no mercado interno e externo. CAMPO DE APLICAÇÃO Este Manual, elaborado de acordo com os princípios do Sistema APC, aplica-se em toda a área de produção da referida empresa. 4

6 MATERIAIS Para o atendimento do objetivo deste trabalho, realizou-se um estudo: sobre a metodologia da APC, do processo de fabricação. Pelo sistema APC, é necessária a existência de pré-requisitos, como um programa que controle as condições operacionais mantendo o ambiente favorável para a produção de um alimento seguro. Este programa pode ser as Boas Práticas de Produção (BPP ou GMP Good Manufacturing Pratices). DEFINIÇÕES 1. APC-: Análise de perigos e pontos críticos de controle; 2. Adulteração: adição fraudulenta de substância imprópria ou desnecessária a outra substancia (medicamentos, combustíveis, alimentos, etc.); 3. Armazenamento: é o conjunto de tarefas e requisitos para a correta observação de insumos e produtos terminados; 4. Antisséptco, sanitizante ou desinfetante: produto de natureza química utilizado para reduzir a carga microbiana a níveis aceitáveis e eliminar os microrganismos patogênicos; 5. BPF: As Boas práticas de Fabricação são procedimentos necessários para a obtenção de alimentos inócuos, saudáveis em com alto padrão de qualidade; 6. Check list: lista de verificação contendo requisitos que devem ser avaliados em auditorias internas, tem como objetivo padronizar a auditoria; 7. Contaminação: presença de substancias ou agentes de origem química física ou orgânica que considere nocivos a saúde humana e animal; 8. Contaminação cruzada: é a transferência de microorganismos de um local para o outro através de meios comuns entre o contaminante o e contaminado. A higiene local, segregação de material, local de armazenamento e operação isolados e higiene pessoal são alguns meios de se evitar tal contaminação; 9. Controle Integrado: seleção de métodos de controle e o desenvolvimento de critérios que garantam resultados favoráveis sob ponto de vista higiênico, ecológico e econômico; 10. Desinfestação: é a eliminação de pragas e vetores; 5

7 11. EPI: são equipamentos de proteção individual que consiste em todo o dispositivo de uso individual de fabricação nacional ou estrangeira destinada a proteger a saúde e a integridade física dos trabalhadores; 12. Fracionamento de alimentos: são as operações pelas quais se fraciona um alimento, sem modificar sua composição original; 13. BPF: Manual de Boas práticas de Fabricação 14. Higienização: procedimento de limpeza e sanitização. Eliminação/redução de risco de contaminação microbiológica; 15. Limpeza: é a eliminação de terra, restos de alimentos, pó entre outros materiais indesejáveis, ou seja, eliminação de sujidades ou agentes contaminantes; 16. Lote: Quantidade definida de uma parte de matéria prima. No caso da produção continua um lote, pode ser uma quantidade produzida dentro de um determinado espaço de tempo. 17. Manipulação de alimento: são manipulações que vão desde o manuseio da matéria-prima até o produto acabado em qualquer etapa da produção, armazenamento e/ ou transporte; 18. Monitorização: inspeção de indícios de focos com registros de ocorrências em planilhas próprias, servindo para análise da eficiência do programa e necessidade de implementação de ações corretivas e preventivas; 19. Não-conformidades: não atendimento de um requisito especificado em legislação sanitária; 20. : ponto de controle, ponto ou etapa onde o perigo é controlado preventivamente pelas BPF/POP; 21. C: pontos críticos de controle, ponto ou etapa na qual o perigo vai ser controlado, não havendo possibilidade de ser controlado preventivamente; 22. Perigo: contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que possa causar danos a saúde ou a integridade do consumidor; 23. POP: procedimento operacional padrão: procedimento operacional padronizado devidamente documentado pode incluir planilhas e/ou check list apropriado. Escrito de forma objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras na produção; 24. Praga: é todo o agente animal ou vegetal que possa ocasionar danos materiais ou contaminações com risco à saúde, segurança e qualidade; 6

8 25. Sanitização, sanificação ou desinfecção: procedimento adotado para eliminar microrganismos patogênicos a fim de reduzi-los a níveis considerados seguros; EQUIPE RESPONSÁVEL PELO APC A equipe possui formação multidisciplinar. As pessoas estão familiarizadas com os produtos e seus métodos de elaboração. As pessoas integrantes da equipe devem ter poder de convencimento, liderança e capacidade de multiplicação dos conceitos. O escopo de estudo deve ser definido, sabendo-se quais etapas da cadeia produtiva devem ser envolvidas. A equipe responsável pela realização e aplicação do programa de análise dos perigos e pontos críticos de controle é composta por: Coordenador: Rogério do Nascimento Engenheiro Químico / Consultor Sênior CREA PR 72131/D CRQ PR Integrante: Eduardo do Nascimento Químico Licenciado / Inspetor de Qualidade IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA Razão Social: Farima Indústria e Comércio de Subprodutos Animais Ltda. Localização: Cidade: Tupãssi UF: Paraná País: Brasil PR 581 KM 01 N : S/N Bairro: Rural Fone: (55) Fax: (55) CEP: Site: SIF: 4435 Área: Carne Direção, Gerência e Supervisão Todos os Diretores bem como gerentes e supervisores de produção conhecem as normas implantadas pelo APC e estão conscientes da importância de assegurá-las. 7

9 Diagrama de hierarquia da Empresa 8

10 RESULTADOS E DISCUSSÃO A seqüência de atividades na implantação da APC é a seguinte: 1. Formar a equipe de APC; 2. Descrever o produto, seus ingredientes e forma de uso; 3. Elaborar o fluxograma de processo detalhado; 4. Identificar os perigos nas matérias-prima e nas etapas de processo; 5. Identificar os Pontos Críticos de Controle (C) ou necessidades de modificações nos ingredientes/processo, para cada perigo identificado; 6. Descrever os procedimentos de controle dos C e as modificações necessárias no processo; 7. Estabelecer a freqüência de controle para todos os C; 8. Estabelecer os limites de controle para todos os C; 9. Estabeleça as ações corretivas para todos os C; 10. Estabelecer o sistema de registro para todos os C; 11. Implantar o Sistema de APC no processo; 12. Avaliar o funcionamento do Sistema de APC periodicamente. Implantação do plano APC Significa passar do papel para a prática, um plano que foi baseado em estudos e teorias. Esse é, sem dúvida, o passo mais difícil para a indústria, compreende além de alteração na rotina, vários treinamentos com funcionários de todos os setores envolvidos, para a capacitação técnica que o sistema exige. As mudanças têm que ser inseridas gradativamente e, da forma mais prática possível. Algumas indústrias optam por fazer simulações de situações que possam vir a ocorrer, tudo sob a supervisão do pessoal responsável, até que todos sejam envolvidos e possam colaborar com o sistema e este passe ser a nova rotina da indústria. Encaminhamento da documentação para avaliação pelo MAPA/SFA/DT/PR e validação do plano APC, que toda a documentação referente ao APC deve ser encaminhada ao MAPA, para sua análise e aprovação, ou validação durante as auditorias ou através consultoria contratada. O sistema APC, apesar de dispensar certo trabalho e investimento inerente a qualquer programa de qualidade, atualmente é o que mais gera confiança dentro das indústrias, não só em relação à segurança do produto ou minimização de perdas, mas pela certeza de estar cumprindo as exigências da fiscalização nacional e internacional. Dentre as 9

11 principais dificuldades enfrentadas para implantação do sistema estão à capacitação técnica e os investimentos em infra-estrutura. O processo produtivo A formulação básica de todos os produtos tem como insumos as vísceras e penas de aves e perus. Os insumos são carregados através de roscas transportadoras específicas para este fim previamente sanitizados (processo de limpeza e desinfecção), de acordo com um processo padronizado para cada equipamento. As vísceras têm sua massa determinada e são carregados em digestores específicos para cada produto, com aquecimento indireto através do vapor no eixo e camisa, para produção da farinha e óleo. Durante a cocção à temperatura mínima na massa é de 70 C por no mínimo 45 minutos. O óleo é então, transportado por meio de bomba centrífuga para o tanque de aquecimento e segue para a centrífuga. As penas têm sua massa determinada e são carregados em digestores específicos para cada produto, com aquecimento indireto através do vapor no eixo e camisa, para produção da farinha de penas hidrolisadas. Durante a hidrólise a pressão mínima é de 2,0 a 2,5 por no mínimo 25 minutos. O processo de produção é semi-contínuo por batelada, utilizando-se diversos digestores para cozimento, e os lotes são registrados de acordo com o volume produzido dentro da semana. A troca de batelada para a produção não necessita de uma limpeza prévia de toda a instalação, exceto os veículos transportadores de cada carga. Para evitar perda de tempo no processo produtivo, a produção é sempre realizada até esvaziar as moegas de recebimento. O planejamento para a produção das farinhas e óleos dos diferentes fornecedores é realizado por meio das entregas de resíduos (produção do frigorífico). Os fornecedores emitem documento de transporte de seus resíduos, como garantia de qualidade e todos possuem, Serviço de Inspeção Federal SIF. Todos os produtos têm todas as informações de rotulagem (nutricional e de informação ao consumidor) e registro no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, de acordo com a legislação específica. Fluxograma de produção das Farinhas de Vísceras e de Penas e Óleo de Aves, nos anexos. 10

12 Considerações a respeito das Boas Práticas de Fabricação (BPF) Destaca-se na empresa um amplo atendimento aos requisitos legais em termos de instalações, procedimentos, operações, documentos e registros. Existe a formalização de outros procedimentos por meio de documentação para que se alcance a formalização no atendimento a requisitos, que embora não estejam diretamente explícitos em legislação específica, são necessários para padronizar os processos que levam à garantia da qualidade e segurança dos alimentos na empresa. A falta de acompanhamento de procedimentos existentes está relacionada à falta de treinamento contínuo e irrestrito dos colaboradores. O acompanhamento dos procedimentos foi observado e evidenciado por meio de registros. De modo geral, foi observado que a alta administração da empresa está realmente preocupada com os aspectos de BPF. Ela entende perfeitamente a sua importância e experimenta continuamente a necessidade no controle de variáveis que afetam a qualidade do produto, principalmente no que se refere aos aspectos sensoriais. As farinhas e óleos produzidos têm boa estabilidade a contaminantes bacterianos, principalmente os patogênicos (aqueles que oferecem risco à saúde do consumidor perigos microbiológicos). A grande preocupação da empresa está no controle microbiológico especialmente de Salmonella spp. que, se não controlados, podem causar problemas ao produto final diminuindo a vida de prateleira do mesmo. Por isto, procedimentos incorretos de pesagem, formulação, manipulação, tratamento térmico, qualidade da matéria-prima podem aumentar consideravelmente o nível destes contaminantes causando problemas de qualidade sensorial do produto, embora seja improvável, porém possível, a existência de problemas de segurança. Sob o aspecto de gestão, a alta administração está envolvida diretamente nas questões administrativas e de operações de produção, o que se torna uma vantagem para a tomada de decisões. As comunicações referentes às mudanças nos processos, alterações de demandas, tomadas de ações corretivas, entre outras são realizadas diretamente aos colaboradores envolvidos e têm resultado imediato. Entretanto, necessitam de formalização por meio de documentos e de treinamentos para que os colaboradores incorporem formalmente estas comunicações. Isto se torna uma vantagem muito grande que a pequena empresa tem em relação à estrutura mais densa e complexa de comunicação existente nas empresas maiores. 11

13 Instalações da empresa A empresa dispõe de diferentes ambientes, setorizados fisicamente, e que têm por objetivo a eliminação da possibilidade de contaminação cruzada do ambiente (ar) de uma área menos limpa para uma área mais limpa. Deste modo, as áreas físicas onde se manipula os insumos (descarga e carregamento/fracionamento), onde se processa os resíduos de frigorifico, ou seja, cozimento, e onde os produtos (silos ou/e ensaque) são completamente fechados e vedados, com restrição de acesso. Esta setorização minimiza a possibilidade do produto sofrer contaminação no processo de cozimento e transporte interno na fabrica e, e durante o ensaque do produto pronto. As interligações destas áreas são por meio de óculo (dispositivo de abertura entre setores para transporte dos insumos oriundos do processo e de tubulações em aço carbono ou aço galvanizado, completamente vedado (transporte do óleo). A área de processo - cozimentos são fechados com esquadrias de alumínio com telas de plástico, o que impede a entrada de pragas e promove uma circulação de ar para diminuir o calor gerado pelos digestores. O almoxarifado de embalagens e de outros insumos é igualmente isolado fisicamente e os produtos são dispostos sob paletes e estantes, para que não sejam contaminados. Similarmente, os produtos finais são dispostos sobre paletes e organizados no armazém de estocagem de modo a permitir facilidade de identificação na expedição. Ainda sob o ponto de vista de instalações, todas as áreas da empresa (exceto áreas administrativas) têm luminárias com proteções contra quebra e queda de lâmpadas (evita a presença de perigos físicos cacos de lâmpadas em caso de acidente) e ralos com tampas escamoteáveis tipo abre-fecha (evita o acesso de pragas, principalmente rasteiras e roedores, para estas áreas que são fechadas). Operações Todas as instalações (equipamentos, utensílios, paredes, pisos e tetos) são sanitizadas (limpas e desinfetadas) por meio de protocolos tecnicamente adequados, na freqüência recomendada, conferindo a assepsia necessária para a produção das farinhas e óleos sem contaminação. A empresa dispõe de funcionários devidamente treinados que executam especificamente estas operações. Estas operações são devidamente registradas em planilhas específicas o que garante o controle das variáveis e de sanitizantes utilizados nestas operações. Esta é uma etapa fundamental na produção das farinhas e óleos seguros e a sua não observação gera problemas crônicos para a qualidade e segurança dos produtos. 12

14 Há uma coleta semanal e aleatória de produto para controle microbiológico de contaminação realizado por um laboratório terceirizado, que mostra aos gestores da empresa uma tendência das operações utilizadas para prevenir contaminação, e se estão sendo bem realizadas ou não. O procedimento de sanitização de mãos é bastante difundido na empresa, nas áreas de recebimento, Processamento, estocagem, banheiros e vestiários. O abastecimento de água é realizado por meio da captação de poço artesiano local de distribuição de água. A empresa mantém duas caixas d água em um volume total de 260 mil litros, o suficiente para a produção de dois dias. A qualidade da água (teor de cloro e ph) é controlada diariamente pela manhã e pela tarde, e ações corretivas são tomadas no caso de desvios. Este procedimento está formalmente descrito e os registros são realizados adequadamente. Pessoal Os funcionários da empresa que são responsáveis diretamente pelo processo produtivo (recebimento e processamento e embalagem/carregamento) usam uniformes completos (toucas, camisas, calças e botinas). Os colaboradores do setor de recebimento utilizam roupa de cor cinza (área suja). Os funcionários que trabalham com processamento e estocagem e distribuição de produtos prontos utilizam uniformes de cor berge (área limpa), os funcionários da manutenção mecânica, elétrica e civil utilizam uniformes de cor azul, os funcionários da limpeza e higienização utilizam uniforme de cor verde. Os uniformes têm a marca da empresa que faz questão de relacioná-la à imagem de qualidade existente no ambiente produtivo e de seus produtos. Eles são trocados diariamente, conferindo uma aparência adequada às atividades desempenhadas pela empresa e de forma a não proporcionar contaminação dos produtos, principalmente no momento de sua fabricação. Os funcionários são orientados a não sair para a parte externa da empresa com os uniformes, trocando-os por vestimentas pessoais e mantendo-os em seus armários no vestiário. Todos os funcionários são treinados de modo formal sempre que há alguma nãoconformidade observada em suas atividades, embora exista um consenso geral das atividades e comportamentos que se não forem controlados podem oferecer risco de contaminação aos produtos. Um ponto extremamente positivo em termos de pessoal é que todos os funcionários diretamente envolvidos nas atividades de produção das farinhas e óleo entendem o princípio de cada atividade realizada e a importância de fazê-la certo da primeira vez. 13

15 Os hábitos higiênicos destacados como fundamentais para as atividades desenvolvidas são seguidos à risca e estão devidamente registrados no Manual de Boas Práticas de Fabricação como política da empresa. Controle de Pragas A empresa se preocupa com as medidas preventivas para evitar o acesso de pragas ao ambiente produtivo. Entretanto as medidas estruturais que representam esta preocupação podem ser evidenciadas pela presença de telas entre forros e telhados, abertura mínima inferior das portas com dispositivos que inibem a entrada de pragas rasteiras, presença de placas cegas em caixas de luz sem uso (para previsão de novas instalações de tomadas/interruptores/luminárias quando necessárias), afastamentos mútuos de paletes/estantes entre outros paletes/estantes e paredes, o que proporciona espaço para limpeza adequada (prevenção de pragas) e manutenção periódica de rejuntes entre placas cerâmicas de parede e pisos para evitar a formação de ninhos de formigas (que fazem ninhos pelos rejuntes). A empresa executa com funcionário próprio e treinado a manutenção de iscas químicas nos seus arredores para o controle de roedores. Os procedimentos para separação e destinação dos resíduos gerados estão devidamente registrados e são criteriosamente realizados por meio de separação de material que pode ser reciclado (papel, plástico, óleos usados, metal e madeira) e de material orgânico (restos de varrição e lixo orgânico). Os resíduos industriais não recicláveis são recolhidos por empresa legalmente habilitada. O material reciclado é vendido para empresas específicas de reciclagem, gerando renda para a empresa, e o material orgânico é recolhido duas vezes por semana pela empresa municipal de limpeza urbana, em função da baixa quantidade gerada. Registros e Documentações A empresa mantém todas as documentações e registros previstos por legislação sanitária específica e outros procedimentos necessários, que não são requisito legal, mas necessários para formalizar a orientação de outras atividades que são fundamentais. Entretanto, a empresa está elaborando outros documentos para que sejam incorporados à implantação do sistema APC, principalmente aqueles relacionados ao treinamento de pessoal e sua freqüência nos procedimentos existentes e outros que venham a ser incorporados. 14

16 Todos os procedimentos de transporte dos resíduos (da geração até destinação final) são registrados em documentos chamados de Manifestos de Resíduos que estabelecem a quantidade de resíduos gerados, o tipo de resíduo, sua origem, sua destinação, e os responsáveis pela geração, transporte e recepção dos resíduos, conforme legislação estadual local, conferindo a responsabilidade ambiental da empresa. A empresa dispõe de registro no Instituto Ambiental Estadual IAP e Instituto Brasileiro de Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis IBAMA. FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas. ETAPA DO PROCESSO RECEPÇÃO DA MATÉRIA PRIMA HIDRÓLISE PERIGO BIOLÓGICO Presença de microorganismos patogênicos. Sobrevivência de microorganismos JUSTIFICATIVA Matéria prima estocada causa fermentação. Transporte de matéria prima em dias quentes facilita a multiplicação de microorganismos Falha no controle da Pressão e/ou tempo SEVERIDADE RISCO Média Alto Baixo MEDIDAS PREVENTIVAS Não deixar a matéria prima estocada, colher e transportar no menor tempo possível. Registro das cargas. Calibração dos Médio instrumentos. Treinamento dos operadores.. C/ C2 MOAGEM/ENSAQ UE/EMBALAGEM ARMAZENAGEM/ ESTOCAGEM Equipamentos contaminados Peroxidação farinha da Limpeza inadequada nos equipamentos entre as etapas Falha na aplicação de antioxidante. Exposição na temperatura inadequada. Baixa Média Baixo Médio Executar a limpeza correta conforme plano. Controle da dosagem de antioxidante. Treinamento dos operadores. SECAGEM Sobrevivência de Microorganismos Falha no controle da Temperatura Baixa Baixo Calibração dos instrumentos. Treinamento dos operadores. RECEPÇÃO DA Não observado EMBALAGEM / pelos registros. SACARIA C Pontos críticos de controle Ponto importante de contaminação Observação das rotinas do BPF no recebimento

17 FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas. ETAPA DO PROCESSO RECEPÇÃO DA MATÉRIA PRIMA HIDRÓLISE PERIGO QUÍMICO Resíduos de antibióticos, antifúngicos, antiparasitários e pesticidas JUSTIFICATIVA Matéria prima suscetível a Resíduos. SEVERIDADE RISCO Alta Baixo MEDIDAS PREVENTIVAS Adquirir matéria prima somente de fornecedores com Inspeção Federal SIF. Resíduo de Graxas- Falta de bandeja de Colocar bandejas de lubrificante, nos coleta Media Médio proteção digestores. C Pontos críticos de controle Ponto importante de contaminação C/ FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas. ETAPA DO PROCESSO RECEPÇÃO DA MATÉRIA- PRIMA MOAGEM ENSAQUE /EMBALAGEM PERIGO FÍSICO Corpos estranhos Passagem de Fragmentos metálicos. Corpos estranhos. JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO MEDIDAS PREVENTIVAS C/ Adquirir matéria-prima Falha no processo do somente de fornecedores Média Baixo C1 fornecedor com Inspeção Federal SIF, com BPF. Manutenção preventiva. Treinamento de utilização Falha no equipamento. Média Baixo do equipamento. C3 Teste/checagem da tela de moagem padrão. Contaminação cruzada, falha no BPF. Média Baixo Treinamento no BPF ARMAZENAGEM/ ESTOCAGEM Corpos estranhos. Má conservação dos Pallets, contaminação cruzada. Falha no Controle de Pragas. Média Médio Treinamento BPF SECAGEM Desprendimento de partes internas do equipamento Arraste de material da fornalha Má condição do equipamento. Baixa Baixo Manutenção no Secador e na fornalha. Falha na inspeção RECEÇÃO DA Inspeção visual dos pallets. visual Falta de EMBALAGEM / Corpos estranhos. Média Baixo Observação das rotinas do proteção das SACARIA BPF no recebimento. embalagens C Pontos críticos de controle Ponto importante de contaminação 16

18 FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras. ETAPA DO PROCESSO PERIGO BIOLÓGICO JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO MEDIDAS PREVENTIVAS C/ RECEPÇÃO DA MATÉRIA PRIMA Presença de microorganismos patogênicos. Matéria-prima estocada causa fermentação. Transporte de matéria prima em dias quentes facilita a multiplicação de microorganismos. Média Baixo Não deixar a matéria prima estocada, coletar e transportar no menor tempo possível. Registro das cargas. Observação das rotinas do BPF. COCÇÃO Sobrevivência de microorganismos Falha no controle da Temperatura e/ou tempo Alto Calibração dos Médio instrumentos. Treinamento dos operadores. C2 PRENSAGEM/ MOAGEM Equipamentos contaminados Limpeza inadequada nos equipamentos entre as etapas Baixa Baixo Executar a limpeza correta conforme plano. ENSAQUE/ EMBALAGEM Não observado pelos registros. --- Baixa Baixo Controle da dosagem de antioxidante. Treinamento dos operadores. ARMAZENAGEM/ ESTOCAGEM Peroxidação farinha RECEPÇÃO DA Não observado EMBALAGEM / pelos registros. SACARIA C Pontos críticos de controle da Falha na aplicação de antioxidante. Exposição na temperatura inadequada Média Médio Ponto importante de contaminação Controle da dosagem de anti-oxidante. Observação das rotinas do BPF no recebimento

19 FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras. ETAPA DO PROCESSO PERIGO QUIMICO JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO Resíduos de RECEPÇÃO DA antibióticos, Matéria prima MATÉRIA antifúngicos, suscetível a Resíduos. PRIMA antiparasitários e Alta Baixo pesticidas Resíduo de COCÇÃO Graxas- Falta de bandeja de lubrificante, nos coleta Media Médio digestores. C Pontos críticos de controle Ponto importante de contaminação MEDIDAS PREVENTIVAS Adquirir matéria prima somente de fornecedores com Inspeção Federal SIF. Colocar bandejas de proteção C/ 18

20 FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras. ETAPA DO PROCESSO PERIGO FÍSICO JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO MEDIDAS PREVENTIVAS C/ RECEPÇÃO DA MATÉRIA- PRIMA PRENSAGEM/ MOAGEM ENSAQUE/ EMBALAGEM Corpos estranhos Passagem Fragmentos metálicos. de Corpos estranhos. Falha no processo do fornecedor Falha no equipamento. Contaminação cruzada, falha no PPHO. Média Média Adquirir matéria-prima somente de fornecedores Baixo C1 com Inspeção Federal SIF, com BPF. Manutenção preventiva. Treinamento de utilização Baixo do equipamento. C3 Teste/checagem da tela de moagem-padrão. Média Baixo Treinamento em BPF. ARMAZENAGEM/ ESTOCAGEM Corpos estranhos. Má conservação dos pallets, contaminação cruzada. Falha no Controle de Pragas. Média Médio Treinamento em BPF Falha na inspeção Média Baixo RECEÇÃO DA Inspeção visual dos pallets. visual Falta de EMBALAGEM / Corpos estranhos. Observação das rotinas do proteção das SACARIA BPF no recebimento. embalagens C Pontos críticos de controle Ponto importante de contaminação 19

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