APPCC: ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM ABATE DE AVES

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1 UNIVERSIDADE CASTELO BRANCO PRÓ-REITORIA DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO COORDENAÇÃO DE PÓS-GRADUAÇAO CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM HIGIENE E INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL APPCC: ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM ABATE DE AVES Karen Michelline de Oliveira Dias Nogueira São Paulo, outubro de 2010.

2 Karen Michelline de Oliveira Dias Nogueira Aluna do Curso de Especialização Lato sensu em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal APPCC: ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM ABATE DE AVES Trabalho de Conclusão do Curso de Pós-Graduação Lato sensu em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal apresentado à Universidade Castelo Branco, como requisito parcial para a obtenção de Título de Especialista em Higiene e Inspeção de produtos de Origem Animal, sob a orientação da Professora Marta Maria B. Baptista S. Xavier. São Paulo, outubro de 2010

3 Em especial ao meu esposo, pelo apoio e compreensão, a minha família que sempre esteve ao meu lado.

4 AGRADECIMENTOS Aos meus pais... Ao meu querido marido... À Deus... À Professora Marta Maria B. Baptista S. Xavier pela atenção que teve comigo em ser minha orientadora. É com enorme satisfação que reconheço todos aqueles que tiveram um papel determinante para que eu cumprisse mais uma etapa em minha vida.

5 NOGUEIRA, Karen Michelline de Oliveira Dias. APPCC: Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle em abate de aves. RESUMO O programa de qualidade de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é um plano sistemático para identificação e controle de perigos nas diferentes fases do processo industrial que tem como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO). Esses pré-requisitos identificam os perigos potenciais à segurança do alimento desde a obtenção das matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas, os Pontos Críticos de Controle (PCC), medidas de controle e monitorização que garantem, ao final do processo, a obtenção de um alimento seguro e com qualidade. Neste trabalho serão abordados conceitos referentes à qualidade voltados para indústria alimentícia, em especial a indústria avícola. O foco principal será a aplicação dos planos de autocontrole baseados nos princípios do APPCC nos matadouros de aves, através da descrição do fluxograma dos processos empregados na indústria. Palavras chave: APPCC; Aves; Risco; Perigos; Saúde Coletiva.

6 ABSTRACT The program quality the Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) is a systematic plan to identify and control hazards in different stages of the industryal process that has as pre requisites the Good Manufacturing Practices (GMP) and Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP). These pre requisites identify potential hazards to food safety, from obtaining raw materials to consumption, establishing certain steps in the Critical Control Points (CCP), control measures and monitoring to ensure, at the end of the process, achieving a safe and quality food. In this study, concepts relating to quality-oriented food industry, particularly the poultry industry. The main focus will be implementing the plans of self-control based on the principles of HACCP in poultry slaughterhouses in the description of the flowchart of the processes used in industry. Key-words: HACCP, poultry, Risk, Hazard, Public Health.

7 LISTA DE ABREVIATURAS ANVISA BPF CMS DIPOA GMP HACCP IF MAPA PC PCC PPHO PSO SIF SSOP FFO Agência Nacional de Vigilância Sanitária Boas Práticas de Fabricação Carne Mecanicamente Separada Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal Good Manufacturing Practices Hazard Analysis and Critical Control Point Inspeção Federal Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento Ponto de Controle Ponto Critico de Controle Procedimento Padrão de Higiene Pré e Operacional Procedimento Sanitário Operacional Serviço de Inspeção Federal Sanitation Standard Operating Procedures Fábrica de Farinha e Óleo

8 LISTA DE FIGURAS Figura 1: Representação esquemática dos sete pontos de Analise de Pontos Críticos de Controle (APPCC) Figura 2: Fluxograma da planta de funcionamento do matadouro de aves Figura 3: Fluxograma dos setores de produção da indústria Figura 4: Colaborador descarregando as gaiolas...34 Figura 5: Pendura de frangos...35 Figura 6: Insensibilização...37 Figura 7: Escaldagem...38 Figura 8: Depenagem...39 Figura 9: Profissionais do serviço de inspeção federal...42 Figura 10: Pré-Chiller...45 Figura 11: Chiller...46 Figura 12: Expedição...55

9 SUMÁRIO RESUMO... 8 ABSTRACT... 9 LISTA DE ABREVIATURA INTRODUÇÃO REVISÃO BIBLIOGRÁFICA HISTÓRICO HACCP HACCP NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS NO BRASIL CLASSES DE PERIGOS PRÉ-REQUISITOS E MEDIDAS PREVENTIVAS IMPLANTAÇÃO HACCP SETE PONTOS DO HACCP PRINCIPIO PRINCIPIO PRINCIPIO Principio Principio Principio Principio EQUIPE DO HACCP... 24

10 5.1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO FLUXOGRAMA DO ABATEDOURO FLUXOGRAMA DOS SETORES DEFINIR AÇÕES PREVENTIVAS SELEÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DEFINIR MEDIDAS CORRETIVAS CONCLUSÃO REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ANEXOS...33

11 1 INTRODUÇÃO Segundo Paladini (1996) o termo qualidade há muito tempo já faz parte do vocabulário de muitas pessoas, portanto a qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente e sofre alterações conceituais ao longo do tempo Alguns conceitos de qualidade foram estruturados tendo a satisfação do consumidor como o elemento principal. Juran; Gryna (1993) definiram a qualidade como a adequação ao uso. A Organização Européia de Controle de Qualidade define que qualidade é a condição necessária de aptidão para o fim a que se destina. Para Jenkins (1991) a qualidade é o grau de ajuste de um produto à demanda que pretende satisfazer. É interessante ressaltar que esses conceitos correlacionam os interesses da empresa com o atendimento às necessidades do cliente. Logo, para que se tenha uma contínua evolução da qualidade, deve-se saber o quanto os consumidores estão satisfeitos com os produtos que adquiridos. A qualidade hoje é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de adquirir um determinado produto. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com esta busca pela qualidade poderão ficar à margem do mercado consumidor. Quando se fala em qualidade para a indústria de alimentos, o aspecto segurança do produto é sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode

12 12 comprometer a saúde do consumidor. Espera-se que empresas diferenciadas atuantes nesse ramo de atividade tenham algum sistema eficaz para exercer esse controle. No Brasil há empresas líderes do ramo de alimentos que estão implementando sistemas de gerenciamento através de programas de qualidade, porém ainda existe um grande número de outras empresas que não aplicam ferramentas para garantir este atributo aos produtos. Este trabalho tem por objetivo descrever a relevância da implementação deste programa de qualidade no abate de frangos, como ferramenta para avaliar de forma contínua e sistemática a qualidade do produto durante as diferentes fases do processamento industrial.

13 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2.1 HISTÓRICO O termo alimento seguro é um conceito que está crescendo na conjuntura global, não somente pela sua importância para a saúde pública, mas também pelo seu importante papel no comércio internacional (BARENDSZ, 1998). Este sistema foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pela Pillsburg Company, junto com a NASA ( National Aeronautics and Space Administration ) e o US Army Laboratories em Natick, com o objetivo de desenvolver um programa de qualidade que, utilizando algumas técnicas, desenvolvesse o fornecimento de alimentos para os astronautas da NASA (BENNET; STEED, 1999), sendo apresentado ao público pela primeira vez em 1971, durante a conferência nacional para proteção de alimentos, realizada nos Estados Unidos (ATHAYDE, 1999). Segundo Jouve (1998) a legislação em segurança do alimento é geralmente entendida como um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos elaborados pelas autoridades, direcionados para a proteção da saúde pública. O programa de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) ou Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) foi uma ferramenta desenvolvida originalmente pelo setor privado para garantir a segurança do produto e atualmente

14 14 introduzida na legislação de vários países. A partir de 14 de dezembro de 1995, todas as empresas de alimentos daunião Européia deveriam ter um sistema de HACCP implementado. Este foi o resultado de diretrizes da EEC / 93-43, aprovada pelo Conselho da Europa em 14 de junho de 1993 (GRIJSPAARDT-VINK, 1994). No Brasil, apesar de existirem alimentos com padrões de excelência comparáveis aos produzidos nos países do Primeiro Mundo, ainda existem problemas que comprometem a qualidade e apresentam riscos à saúde humana (BRANDIMARTI, 1999). Nas pequenas indústrias, podem ser apontadas como questões ainda não resolvidas a falta de aplicação das BPF (Boas Práticas de Fabricação) (BRANDIMARTI, 1999). Apesar dos programas de BPF e do APPCC estarem estabelecidos na legislação por meio de portarias, Portarias n (BRASIL, 1993), Portaria n. 326 (BRASIL, 1997), do Ministério da Saúde e as Portarias n. 40 (BRASIL, 1998), Portaria n. 46 (BRASIL, 1998), do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA). suas aplicações é quase inexistente (BRANDIMARTI, 1999). Inicialmente, o sistema HACCP desenvolvido pela The Pillsbury Company consistia de três princípios: Análise de perigo e avaliação do risco; Determinação dos pontos críticos de controle; Monitoramento dos pontos críticos de controle (JOUVE, 1998): 2.2 ANÁLISE DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) A University of Nebraska citou que o APPCC é um sistema preventivo para garantir a produção segura de alimentos. A aplicação do programa é baseada em princípios técnicos e científicos que assegurem o alimento seguro. Os princípios descritos no APPCC podem ser aplicados no abate, e processamento industrial, transporte e distribuição, em toda cadeia alimentar (FIGUEREDO, 2001). O aspecto mais importante do sistema APPCC é que deve ser um sistema de inspeção de controle e prevenção de riscos. Não devendo ser realizada somente na

15 15 inspeção do produto final. Atualmente, um sistema de APPCC pode ser certificado pela ISO (ibid.). O sistema APPCC é recomendado por organismos internacionais como a Organização Mundial do Comércio (OMC), Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO), Organização Mundial de Saúde (OMS) e pelo MERCOSUL, e exigido pela Comunidade Européia e pelos Estados Unidos (CAMARGO; PIEDADE, 2010). 2.3 APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS NO BRASIL A legislação nacional referente ao APPCC teve início em 1993 estabelecida pelo SEPES/MAARA, normas e procedimentos para pescados, e, no mesmo ano, a Portaria n.1428 (BRASIL, 1993) recomendou normas para obrigatoriedade em todas as indústrias de alimentos. A Portaria n. 40 (BRASIL, 1998), estabeleceu um manual de procedimentos baseado no sistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a Portaria n. 46 (BRASIL,1998), obrigou a implantação gradativa em todas as indústrias de produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo prérequisito essencial são as BPF (CNC/CNI/SEBRAE/ANVISA, 2001). 2.4 PERIGOS DESCRITOS PELO PLANO APPCC Segundo o Programa de autocontrole da Empresa Rigor Alimentos em 2008, as classes de perigos cobertos pelo plano HACCP se dividem em três classes: Perigos Biológicos: Salmonella spp., Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Coliformes à 45 C e Aeróbios Mesófilos Viáveis, Enterobactereaceas, Campylobacter spp., Yersínia enterolítica, Listeria monocytógenes, Listeria spp., Clostridium perfringens e Clostridium spp.;

16 16 Perigos Físicos: Penas, Materiais estranhos, Corpos metálicos, Osso e Cartilagens; Perigos Químicos: Cloro, Bile, Medicamentos, Aflatoxinas, Pesticidas e Metais pesados.

17 3 PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITOS E MEDIDAS PREVENTIVAS O APPCC não é um programa isolado, mas é parte de um sistema de Garantia da Qualidade. Para assegurar a eficácia do sistema de APPCC necessita dos seguintes programas de pré-requisitos e suas respectivas medidas preventivas: 3.1 BPF As Boas Práticas de Fabricação são procedimentos a serem seguidos para prevenir eventual contaminação biológica, química ou física do produto final. O objetivo do programa é assegurar que os requisitos gerais de higiene e de Boas Práticas de Fabricação sejam cumpridos para que o produto esteja a salvo de contaminantes, ou seja, preparado, manipulado e embalado sob condições sanitárias adequadas. As regras sobre BPF relacionam as práticas envolvidas no processamento, embalagem e armazenamento dos alimentos destinados ao consumo humano. Esses guias gerais incluem normas básicas de higiene pessoal, PPHO, manutenção preventiva de equipamentos e calibração, controle de pragas, treinamentos periódicos, Programa de Rastreabilidade e Programa 5S (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008). Desempenham um importante papel nas operações de uma planta processadora de alimentos. Neste programa estão incluídos os controles da prevenção e contaminação por lixo e sujidades, a qualidade

18 18 da água, o controle de pragas, a remoção de matérias-primas impróprias, a proteção quanto à contaminação da matéria-prima e os danos à saúde coletiva, controles de armazenamento e o transporte, práticas sanitárias dos manipuladores, adequacidade das instalações e equipamentos e tratamento de efluentes (BRASIL, 1997). 3.2 PPHO Os Procedimentos Operacionais Padrão de Higiene tem como objetivo estabelecer procedimentos de limpeza e sanitização dos equipamentos, utensílios e instalações, visando eliminar as sujidades e corrigir problemas que possam levar à contaminação por substâncias químicas estranhas, físicas, microorganismos, pragas e pessoal (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008). Delazari (2002) fez alusão ao PPHO, como sistema capaz de garantir que todas as superfícies dos equipamentos, utensílios e instrumentos de trabalho que entrem em contato com os alimentos, ou não, mas que de alguma forma implica no processo sejam limpos visando evitar condições que possam causar alteração dos produtos (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008). Apenas as plantas que possuam programas básicos sólidos de BPF e PPHO estão aptas a implantarem o sistema HACCP (DELAZARI, 2002). 3.3 IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE ANÁLISE DE PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE O sucesso da implantação do sistema APPCC é dependente do comprometimento da direção, pois requer a locação de recursos, de fundos e de mão-de-obra especializada. Esse comprometimento deve ser alcançado mediante o fornecimento de informações sobre os conceitos e benefícios da implantação do sistema. A motivação pelo envolvimento dos funcionários é um dos principais fatores

19 19 para o atendimento das exigências legais e sucesso do programa. (Foodsafety, 2005) Toda essa discussão está embasada no fato de uma alteração na integridade física ou qualidade química e microbiológica da matéria prima pode vir a constituir risco à saúde do consumidor e, por isso, deve ser evitada (Foodsafety, 2005) O plano APPCC é documento formal que reúne as informações-chave elaboradas por equipe capacitada contendo todos os detalhes do que é crítico para a produção de alimentos seguros, e consiste em catorze etapas, sendo citados sete os princípios do sistema (Foodsafety, 2005) 1 Etapa: Definição dos objetivos. 2 Etapa: Identificação e organograma da empresa. 3 Etapa: Avaliação de pré-requisitos*. 4 Etapa: Programa de capacitação técnica*. 5 Etapa: Descrição de produto e uso esperado. 6 Etapa: Elaboração do fluxograma de processo. 7 Etapa: Validação do fluxograma de processo. *Avaliação de pré-requisitos e programa de capacitação técnica citados nas etapas acima são exigências para o MAPA. Na condução dessas etapas existem variações, dependendo do órgão competente que as preconiza, quando pelo Ministério da Saúde, as etapas são resumidas em doze. Na Portaria 46 (BRASIL, 1998) consta que o plano APPCC também é utilizado para controlar aspectos de qualidade e de fraude econômica. A primeira etapa inicia-se com a definição dos objetivos, seguida pela identificação e organograma da empresa (2 etapa) com nomes e atribuições, avaliação de pré-requisitos (3 etapa), programa de capacitação técnica (4 etapa) e, depois, a partir da 5º etapa, a seqüencia seria igual para ambos (MS e MAPA). Observa-se que as exigências do Ministério da Saúde diferenciam-se, iniciando-se na 1ª. etapa, conseguinte a 2ª. etapa, a 5ª. etapa, nessa, descreve-se o produto e o uso esperado, todas as informações devem constar, ingredientes, ph, instruções de rotulagem e etc. Um fluxograma de processo deve ser elaborado na

20 20 6ª. etapa, para proporcionar descrição fiel das etapas que envolvem o produto e, o mesmo, deve ser validado no local, na 7ª. etapa. Inicia-se então a aplicação dos sete princípios do APPCC (ou seja, as sete etapas restantes), adotado pelo Codex Alimentarius (Figura 1). Figura 1: Representação esquemática dos sete pontos de Analise de Pontos Críticos de Controle (APPCC). Fonte: CANÔA, 2008.

21 4 OS SETE PONTOS DE ANALISE DE PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE 4.1 PRINCÍPIO 1: ANÁLISE DE PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS A equipe do APPCC deve conduzir uma análise de perigos potenciais e identificar as etapas do processo em que os perigos significativos possam ocorrer (PARDI, 2001). O critério para inclusão do perigo na lista dos pontos críticos de controle deve ser desenvolvido com base nas especificações para produção de alimentos inócuos. Dessa maneira a equipe do APPCC poderá determinar as medidas corretivas aplicáveis a cada um dos perigos, decidir quais perigos são significativos e quais devem ser incluídos no plano (SILVA, 2004) PRINCÍPIO 2: IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE Um Ponto Crítico de Controle pode ser definido como um ponto na fase de produção, ou procedimento, em que se podem aplicar medidas corretivas para manter o perigo em níveis aceitáveis, ou seja, abaixo do limite de segurança ( SILVA, 2004). Um PCC pode se localizar em qualquer ponto onde os perigos possam existir, por isto, deve ser descrito e documentado detalhadamente. (ibid.).

22 PRINCÍPIO 3: ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS Toda medida preventiva tem seu limite crítico. O mesmo pode ser definido como sendo o limite que assegura a prevenção, eliminação ou redução dos perigos que podem interferir na inocuidade de um produto, como temperatura, tempo, umidade, ph (PARDI, 2001) PRINCÍPIO: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE MONITORAMENTO Com a utilização dos resultados do monitoramento, deve-se ajustar e fazer a manutenção do processo. Os requisitos de controle devem ser uma seqüencia de observações e medidas que têm como objetivo avaliar se o PCC está sob controle,baseados em três propósitos: Garantir a inocuidade do alimento, à medida que acompanha todas as etapas das operações, implementando-se se necessário, medias corretivas imediatas; Detectar perdas de controle e desvios dos limites críticos, onde medidas corretivas devem ser implantadas; Proporcionar documentação escrita a ser utilizada na verificação do plano APPCC; Como característica final deste princípio, o intervalo entre as observações deve ser suficientemente confiável para que se possa assegurar que o perigo está sob controle (PARDI, 2001) PRINCÍPIO 5: ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES CORRETIVAS A ocorrência de desvios dos limites críticos é passível de acontecer no plano APPCC. Deve ser estabelecido para cada PCC um plano de ações corretivas quando houver ocorrência destes desvios (SILVA, 2004).

23 23 Em relação aos registros, tanto a identificação do lote em não conformidade, quanto às ações corretivas realizadas, deverão constar no registro do plano APPCC, desta maneira, o PCC estará sempre sob efetivo controle (ibid.) PRINCÍPIO 6: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO É um princípio fundamental visando-se a operação adequada, constantemente avaliada, corrigida de um sistema APPCC (PARDI, 2001). Os procedimentos de verificação demonstram a adequação dos limites críticos para os Pontos Críticos de Controle, garantem que o plano HACCP está funcionando de maneira efetiva, e comprovam a confiabilidade do sistema, mediante validações periódicas PRINCIPIO 7: ESTABELECIMENTOS DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTRO Segundo Silva 2004, o sistema de registro do plano APPCC,quando bem desenvolvido,confere credibilidade e dinamismo às operações de controle, devem ser incluídos os seguintes registros: - Relação dos integrantes da equipe HACCP com suas respectivas funções; - Descrição do produto e seu uso; - Fluxograma das operações de produção, com indicação dos respectivos PCC; - Perigos relacionados em todos os PCC e suas medidas corretivas; - Limites críticos em todos os PCC; - Sistemas de monitoramento utilizados para todos os PCC; - Ações corretivas quando do desvio dos limites críticos; - Procedimento de verificação e registro do plano.

24 5 A EQUIPE DO APPCC Toda equipe do APPCC deve ser composta por profissionais que detenham conhecimento técnico-científico sobre a produção de alimentos. Basicamente, deve ser formada por um coordenador geral do programa, a quem será delegada a responsabilidade e a autonomia das decisões do projeto e, por uma Equipe Multidisciplinar, de no mínimo três e no máximo sete integrantes que devem estar diretamente envolvidos operacionalmente no processo. É importante assegurar-se de que todos eles possuam qualificações que lhes permitam entender o treinamento que irão receber, para conduzir adequadamente sua parte do trabalho (DELAZARI, 2002). Os membros da equipe devem ser capazes de reconhecer e identificar os perigos, definir o nível de severidade e os riscos associados, recomendar os sistemas de monitoramento a serem efetuados, os critérios a serem adotados e as medidas corretivas a serem tomadas no caso da ocorrência de desvios, o monitoramento e a forma de registro. (US NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS, 1991). 5.1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO Uma vez selecionado o produto, a equipe do APPCC inicia o trabalho com a descrição do mesmo. A descrição inclui informações sobre ingredientes, formulação,

25 25 especificações, detalhes de composição (ph, atividade da água), informações sobre embalagem, condições de processa meto e instruções de rotulagem (SMITH, 1990). O histórico do produto deve ser descrito com base nas informações obtidas por manifestações dos clientes e consumidores, por análises de laboratório e estudos de vida de prateleira. Os procedimentos na rede de distribuição podem ser descritos juntamente com as informações do modo de conservação do produto. O uso pretendido para o produto deve ser baseado nas práticas normais dos consumidores, a menos que sejam transmitidas aos usuários, instruções que alertem sobre cuidados específicos de manuseio e preparo. 5.2 FLUXOGRAMA DO MATADOURO Toda equipe do APPCC deve elaborar um fluxograma do processo em estudo (Figura 2). Este deve ter caráter ilustrativo para facilitar uma análise mais detalhada da racionalidade e segurança do fluxo de processo. Esta fase é de extrema importância pois evidencia as linhas de produção (DELAZARI, 2002). É exatamente neste ponto que os membros da equipe se conscientizam das diferenças entre o grau de percepção e conhecimento das operações que compõem o processo como um todo.

26 26 PCC1-Quimico - presença de resíduos nos produtos acima do LMR Recepção de aves PCC1-Q Insensibilização e sangria F.F.O Escaldagem / Depenagem Pré resfriamento miudos Saquinhos de miudos Evisceração Pré resfriamento Por imersão PCC2-B PCC2-Biológico presença de contaminação gastro intestinal e biliar Re pendura Pré-resfriamento Ar chiller Frango Inteiro Frango em Cortes Adição de miúdos Corte Asa Corte Coxa Corte Peito Embalagem primária Recorte de Asa Desossa de Coxa Recorte de Filé Padronizar Dorso Embalagem Secundária Moer Túnel de congelamento PCC3-B PCC3-Biológico 4 graus Celsius em 4 horas 1 Congelamento em placas Contrátil Embalagem Primária Paletizar Armazenar/Estocar Expedir Figura 2: Fluxograma da planta de funcionamento do matadouro de aves. Fonte: Programa de auto controle Rigor alimentos, 2008.

27 FLUXOGRAMA DOS SETORES Plataforma de desembarque Frango Vivo Frango Morto Sangria Graxaria Sangue Frango batido Depenagem Penas Frango com Vísceras PÉS Eviscerado Frango abatido sem miúdos, cabeça e pescoço Cortes SIF Frango condenado Parcial/total Gotejamento/ Embalagem Frango com Miúdos embalados embalados Coração, Moela e Fígados embalados Frango com defeito Desossa Produto Mercado Interno Exportação Padronização Túnel de congelamento estático Detector de Metais Colocação de contrátil Câmara de estocagem Expedição Figura 3: Fluxograma dos setores de produção da indústria. 4.3 Fonte: IDENTIFICAÇÃO Programa de auto controle E ANÁLISE Rigor alimentos, DOS PERIGOS

28 28 Esta análise tem como objetivo identificar os perigos reais e potenciais associados a processos, modo pelo qual o alimento é exposto a venda e o seu uso/preparo para o consumo. Nesta fase requer competência técnica para identificação correta dos perigos, prática para estabelecer a severidade dos mesmos e os possíveis riscos conseqüentes (US NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS, 1991). Ainda a equipe do APPCC deve considerar quais são os consumidores- alvo, pois o alimento pode destinar-se a apenas uma faixa restrita da população. É muito importante que a equipe considere que um alimento exposto no ponto de venda possa ser adquirido por pessoas pertencentes ao grupo de risco, susceptíveis a toxinfecções, como crianças, mulheres grávidas e idosos. Assim, a equipe de minunciar o processo de produção com obstáculos fortes o bastante para inibir, destruir ou controlar todos os perigos. 5.4 DEFINIR AÇÕES PREVENTIVAS Cada PCC terá uma ou mais medidas preventivas.a equipe do APPCC deve estabelecer medidas preventivas que possam ser aplicáveis a cada PCC.Delazari (2002) relatou que é possível existir situações onde sejam necessárias mais de uma medida preventiva para controlar um perigo bem como situações onde mais de um perigo seja prevenido com o uso de uma só medida preventiva.

29 6 SELEÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS A seleção dos PCCs deve ser conduzida através de respostas ordenadas a uma série de perguntas pré-estabelecidas conhecidas como Árvore Decisória de PCC, que além da identificação fornece informações sobre qual o tipo do PCC. Os principais PCC dizem respeito à: - Formulação de um alimento; - Processos térmicos empregados durante a produção; - Refrigeração; - Congelamento; - E quaisquer outros processos e/ou etapas que possam interferir na qualidade final do produto.

30 7 DEFINIR MEDIDAS OU AÇÕES CORRETIVAS Ações corretivas devem ser estabelecidas para o caso de desvios dos limites de segurança ou limites críticos. Para contaminações inaceitáveis ou falhas no processo, medidas corretivas imediatas devem ser tomadas a fim de restabelecer as condições de normalidade de todo o processo produtivo. Essas medidas corretivas podem variar de acordo com tipo de operação das medidas de controle, porém, devem englobar todos os PCC, em todas as etapas de produção.

31 8 CONCLUSÃO O sistema APPCC é um programa de qualidade utilizado na indústria de alimento que visa identificar os perigos podem ocorrer em uma linha de produção, estabelecendo os processos de controle, possibilitando a reversibilidade de correção nas falhas durante as etapas de processamento, desde o campo a mesa do consumidor, garantindo a inocuidade do produto, e a preocupação com a saúde coletiva. Neste trabalho foram descritos os requisitos do sistema de gestão implantados por empresas, com a finalidade de demonstrar a capacidade em se produzir produtos que atendam aos requisitos do cliente, legislações, regulamentos, acrescentando a satisfação por meio da efetiva aplicação do sistema, incluindo processos para melhoria contínua do mesmo e a garantia da conformidade do produto final. Os padrões, diretrizes e outras recomendações do Codex tornaram-se a base identificada para a produção de alimentos seguros e proteção do consumidor no comércio internacional de alimentos. Sendo assim, as diretrizes para a aplicação do APPCC através Codex Alimentarius tornou-se o ponto de referência para as exigências internacionais de inocuidade de alimentos. A equipe do sistema APPCC de qualquer empresa deve estar ciente que a responsabilidade pela produção do alimento seguro, torna-se um comprometimento em fornecer um produto com características sensoriais preservadas, e qualquer falha no processo, os transtornos passíveis de ocorrerem, as penalidades previstas

32 32 recaírem não somente sobre a indústria produtora, mas comprometendo seus fornecedores e os profissionais envolvidos na linha de produção. Concluiu-se que por ser um sistema baseado em emprego de técnicas que apontem os Pontos Críticos de Controle, suas falhas e correções, seus registros, certificando a origem da matéria prima, seu beneficiamento durante as etapas tecnológicas as quais obter-se-á um produto final com qualidade, seguro, sem comprometimentos e riscos à saúde coletiva.

33 9 ANEXOS 9.1 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS DO PROCESSO Galpão de espera Neste estabelecimento existem galpões de espera com capacidade para 10 caminhões, equipados com ventiladores de nebulização. das aves enquanto ela aguardam o momento do início do abate. 9.2 PLATAFORMA Recepção de aves - PCC1Q O funcionário do controle de qualidade capacitado pelo APPCC para atuar no PCC1Q, PCC2B e PCC3B, analisa o Boletim Sanitário e a Ficha Técnica do aviário para confrontar as informações referentes ao cumprimento das exigências das vacinações realizadas e do período de carência da utilização de drogas veterinárias. Caso o período de carência não tenha sido respeitado, o lote é interditado para o abate, devendo retornar para a granja.