GERENCIAMENTO DOS ESTOQUES DE PRODUTO ACABADO EM UMA EMPRESA METALÚRGICA.

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1 CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DA PRODUÇÃO GERENCIAMENTO DOS ESTOQUES DE PRODUTO ACABADO EM UMA EMPRESA METALÚRGICA. Alex Rocha Lajeado, dezembro de 2007

2 CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DA PRODUÇÃO GERENCIAMENTO DOS ESTOQUES DE PRODUTO ACABADO EM UMA EMPRESA METALÚRGICA. Alex Rocha Monografia apresentada ao Curso de Graduação em Engenharia da Produção do Centro Universitário UNIVATES, para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia da Produção. Orientador: Rogério Antônio Kober Lajeado, dezembro de 2007

3 RESUMO O gerenciamento dos estoques de produtos acabados envolvem organização, infra-estrutura e custos. Neste sentido, o trabalho contempla uma análise estrutural, econômica e gerencial dos estoques de produtos acabados, desenvolvendo cálculos de estoque de segurança, estoque máximo e ponto do pedido. O estudo de caso foi realizado em uma empresa metalúrgica, especializada em elementos de fixação, cujos principais clientes são montadoras automotivas. Considerando o número excessivo de itens, utilizou-se a Análise ABC para classificar os produtos de acordo com sua relevância financeira. Como técnica do gerenciamento dos estoques, o Kanban, já utilizado na empresa, é descrito e reavaliado no processo de armazenamento e fabricação dos produtos. Visto a importância dos estoques para a organização, o estudo sugere melhorias e implementação de modelos para a gestão e controle destes de forma eficaz e customizada. Também avaliou-se o desempenho do software utilizado no controle dos estoques de produtos acabados propondo a criação de novos módulos de consulta. PALAVRAS-CHAVE: Análise ABC. Estoque de segurança. Ponto do pedido.

4 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO Objetivo Geral Objetivos específicos Delimitação do estudo Justificativa Relevância do estudo Estrutura do trabalho REFERENCIAL TEÓRICO Administração da Produção Administração da produção e operações (APO) Estratégia de produção Planejamento e controle da produção Natureza da demanda Capacidade de produção Administração de materiais Conceito Estrutura e organização Fluxo de Materiais Estoques Conceito Função dos estoques Tipos de estoques na gestão da produção... 25

5 5 2.4 Custos de estoques Custos associados à falta de estoque Custo de manutenção de estoque Níveis de estoques Curva dente de serra Estoque mínimo Estoque de segurança Estoque máximo Giro de estoque Lote econômico de compra LEC Sistema Just-in-Time Mecânica do Kanban Política de ressuprimento Análise ABC Gestão de Estoques Indicadores para gestão de estoques Inventário do estoque Acuanário dos controles Medição e contagem Estoque para demanda Localização dos estoques de produto acabado METODOLOGIA Tipos de pesquisa Universo da amostra Coleta de dados Tratamento e apresentação dos dados Limitação do método CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA Razão Social Endereço Ramo de atividade Visão e Missão da empresa Visão... 56

6 Missão Histórico da empresa Linha de produtos Processo produtivo Controle da qualidade DIAGNÓSTICO SITUACIONAL Introdução Etapas do processo operacional Controle dos estoques de produtos acabados Classificação dos itens em estoque Classificação dos estoques Entrada e saída dos estoques Localização dos estoques Problemas observados na estocagem Localização das peças no estoque Obsolescência dos itens Reposição dos itens de estoque Entrada e saída de peças Kanban ANÁLISE DOS DADOS Definição dos itens classe A Diagnóstico para calcular o estoque de segurança Ponto de pedido e estoque máximo PROPOSIÇÕES Sugestões de melhorias CONCLUSÃO Sugestões para trabalho futuros REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 81

7 LISTA DE FIGURAS FIGURA 01 - Fluxo contínuo de material...23 FIGURA 02 - Fluxo sincrônico de material FIGURA 03 - Gráficos do tipo dente de serra (com e sem incerteza) FIGURA 04 - Estoque Kanban FIGURA 05 - Estoque FIGURA 06 - Estoque Físico... 67

8 LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS EDI Electronic Data Interchange PCM Pino Centro de Mola PCP Planejamento e Controle da Produção JIT Just in Time LEC Lote Econômico de Compra LEF Lote Econômico de Fabricação Emax Estoque Máximo Emin Estoque Mínimo ES Estoque de Segurança PP Ponto de Pedido

9 LISTA DE TABELAS TABELA 01 - Itens Obsoletos...69 TABELA 02 - Demonstrativo do faturamento para classificação ABC...72 TABELA 03 - Produtos classe A...72 TABELA 04 - Cálculo do estoque de segurança (em cento)...74 TABELA 05 - Representatividade do estoque de segurança na empresa...75 TABELA 06 - Valores do Ponto de pedido, Estoque máximo e estoque de segurança (em cento)... 76

10 1 INTRODUÇÃO Numa economia baseada em informação e conhecimento, onde as empresas deparamse com um mundo cada vez mais competitivo, que exige dos gestores tomada de decisões ágeis e raciocínio lógico, não podemos deixar de observar a gestão dos estoques como elemento fundamental para a redução e o controle dos custos totais e melhoria do nível de serviço prestado pela empresa. Com a globalização, o fluxo de produtos entre países cresceu significativamente, resultando no aumento da concorrência e tornando os preços de venda extremamente competitivos. Para as empresas se manterem no mercado, com resultados satisfatórios, focouse no aumento da produtividade, planejamento na área de compras e gestão dos materiais. Neste cenário, muitas organizações adotaram como estratégia de mercado a manutenção de estoques, para reduzir e evitar o atraso nas entregas de mercadorias, decorrentes do prolongamento das distâncias entre o fornecedor e cliente. É com este pensamento que as empresas estão dando uma atenção especial à administração dos materiais, aplicando ferramentas e modelos de maximização dos resultados e minimização dos custos. Através de ferramentas/técnicas como Lote Econômico de Compra/Fabricação, Estoque Mínimo, Ponto de Pedido, Kanban, entre outros, é que se adquire subsídios para controlar a gestão de estoques. Com a aplicação destas ferramentas/técnicas, busca-se

11 11 mensurar a quantidade mínima de materiais necessário em estoques, pois qualquer quantia aplicada em estoques ociosos pode acarretar perdas por quebra, obsolescência, deterioração, depreciação, além dos custos de armazenagem. Porém, a falta de materiais pode provocar o não cumprimento das obrigações gerando reclamações e conseqüentemente, na pior das hipóteses, a perda de clientes. Neste propósito, o estudo será desenvolvido para auxiliar a empresa Hassmann S.A. na melhor gestão de seus estoques de produtos acabados, reestruturando-os e racionalizando seus níveis, de maneira a reduzir os custos e gerar melhor aproveitamento dos mesmos. 1.1 Objetivo Geral Organizar e racionalizar os estoques de produtos acabados da empresa Hassmann S.A. 1.2 Objetivos específicos - Levantar dados sobre a atual situação da empresa referente ao controle dos estoques de produtos acabados. - Efetuar a classificação ABC dos estoques de produtos acabados. - Propor a aplicação dos conceitos de estoque mínimo e/ou de segurança para os produtos acabados classe A. - Definir as formas a serem utilizadas na administração dos estoques tipo A de acordo com a demanda dos clientes, adaptando o software já existente. - Apurar possíveis problemas decorrentes da atual administração dos estoques de produtos acabados.

12 12 - Propor a implementação de melhorias nos processos envolvidos na gestão dos produtos acabados. Os setores envolvidos são: vendas, expedição, estocagem e PCP. 1.3 Delimitação do estudo Com o intuito de tornar mais eficiente o controle dos estoques de produtos acabados da empresa Hassmann S.A, este projeto visa a realização da classificação ABC dos produtos, cálculo do estoque de segurança, estoque máximo, ponto do pedido, obsolescência de peças com mais de um ano de armazenagem e sugestões de melhoria. Salienta-se que os cálculos desenvolvidos no estudo representarão apenas os produtos classe A resultantes da classificação ABC. O estudo de caso se limitará ao gerenciamento dos estoques de produtos acabados, no setor de expedição, ao período de agosto a novembro de A utilização deste trabalho é específica para a empresa estudada, porém seus conceitos podem ser aplicados para outras empresas, podendo ser adaptados e modificados às mudanças que se fizerem necessárias. O trabalho não contemplará os custos de estocagem dos produtos, decorrente da falta de dados para o estudo. A análise do software responsável pelo armazenamento dos dados será superficial, não considerando a modelagem do programa, mas sim quais as ferramentas que ele poderia oferecer para auxiliar no controle dos estoques de produtos acabados. 1.4 Justificativa Considerando que a empresa está inserida no segmento metal-mecânico, caracterizado pelo dinamismo e forte concorrência entre indústrias metalúrgicas, a Hassmann S.A utiliza o estoque como fator estratégico de negócio. Com o armazenamento de produtos acabados, a empresa garante um lead time de fornecimento ágil e rápido, resultando num diferencial perante a concorrência.

13 13 Visto a importância dos estoques de produto acabado para a empresa Hassmann S.A, o estudo pretende realizar uma análise estrutural, econômica e gerencial, sugerindo melhorias e implementações de modelos para melhor executar sua administração. Com este trabalho o aluno busca aperfeiçoar seus conhecimentos na área descrita e concluir o curso de graduação em Engenharia da Produção. 1.5 Relevância do estudo O estudo torna-se relevante ao realizar uma análise da situação atual da empresa Hassmann S.A e visualizar as falhas do processo e possíveis ganhos de rendimentos. Neste sentido, através da observação e desenvolvimento de cálculos relacionados aos estoques, procurou-se as causas da ocorrência de multas por atraso de entrega, excessos de fabricação dos itens, perdas de tempo na localização das peças no estoque e minimização de espaço para armazenamento dos mesmos. Também, através da geração de dados e informações referentes ao processo dos estoques, encadeou-se o interesse dos colaboradores em aprender e aplicar alguns conceitos que auxiliarão no melhor controle de suas atividades resultando em ganhos de produtividade no serviço. Considerando que a empresa utiliza como estratégia de negócio a rapidez de entrega e flexibilidade de fabricação, torna-se necessário administrar corretamente a produção e o armazenamento dos estoques. Nesta ideologia, a proposta deste trabalho visa o desenvolvimento de cálculos ligados ao gerenciamento dos estoques para auxiliar a tomada de decisão da gerência de produção e evitar perdas de lucratividade.

14 Estrutura do trabalho Este trabalho é composto de oito capítulos, além de anexos. O primeiro capítulo é introdutório, trata sobre os objetivos, geral e específicos, a relevância, a delimitação do estudo e da estrutura do trabalho. No capítulo seguinte é desenvolvido o referencial teórico, onde descrevem-se algumas idéias de autores ligados a área de estudo para melhor compreensão dos assuntos abordados. A metodologia utilizada no estudo é abordada no terceiro capítulo informando os procedimentos usados para obtenção dos dados analisados. No quarto capítulo encontra-se a caracterização da empresa onde foi desenvolvido o estudo. Decorrente, apresenta-se o diagnóstico situacional da empresa pesquisada. A análise dos dados é apresentada no sexto capítulo. Encontram-se, no sétimo capítulo, as proposições contendo sugestões de melhoria dadas para que a empresa possa efetuar mudanças. O oitavo capítulo trata das considerações finais do trabalho, das limitações do estudo e das sugestões para trabalhos futuros.

15 2 REFERENCIAL TEÓRICO 2.1 Administração da Produção Administração da produção e operações (APO) Slack et al. (1999, p. 25) entende que a administração da produção [...] trata da maneira pela qual as organizações produzem bens e serviços. Afirmam que as responsabilidades dos gerentes de produção podem ser diretas e/ou indiretas pela coordenação das atividades da organização. As responsabilidades diretas são: - entender os objetivos estratégicos da produção; - desenvolver uma estratégia de produção na organização; - moldar produtos, serviços e processos da produção; - planejar e controlar a produção; - melhorar o desempenho da produção.

16 16 As responsabilidades indiretas são: - informar aos outros departamentos sobre oportunidades e restrições da capacidade instalada da produção; - discutir sobre os planos de produção com os demais departamentos; - ajustar as funções para ter melhor resposta na linha de produção. Conforme Gaither e Frazier (2004), a administração da produção e das operações é o processo onde ocorre a transformação dos insumos em produtos ou serviços dentro de uma organização. Estes insumos representam as matérias-primas, as tecnologias, o dinheiro, o pessoal, as máquinas, os prédios e as informações. As pessoas que administram esta operação são denominadas de gerentes de produção e têm por principal preocupação controlar o processo de transformação ou fabricação Estratégia de produção Slack et al. (1997) menciona que a estratégia de produção é a maneira pela qual ela pretende contribuir para o alcance dos objetivos da organização, além de trazer a orientação geral que deve nortear as tomadas de decisões na produção, formulando diversos projetos de planejamento e controle da produção (PCP) e melhorias contínuas. Ritzmann e Krajewski (2004) definem que o planejamento estratégico da produção busca maximizar os resultados das operações e minimizar os riscos nas tomadas de decisões nas empresas.

17 Planejamento e controle da produção Segundo Slack et al. (1999), o PCP preocupa-se em gerenciar as atividades da operação produtiva de modo a satisfazer a demanda dos consumidores. Algumas operações são mais difíceis de planejar do que outras, como as que têm um alto nível de imprevisibilidade. As operações ligadas diretamente aos consumidores podem ser difíceis de controlar devido à natureza imediata de suas operações. O propósito do PCP é garantir que a produção ocorra eficazmente e produza produtos e serviços conforme solicitação do cliente. Para isso ocorrer, é necessário que estejam disponíveis os recursos produtivos: - na quantidade adequada; - no momento adequado; - no nível de qualidade adequado. Se o planejamento e controle é o processo de conciliar demanda e fornecimento, então a natureza das decisões tomadas para planejar e controlar uma operação produtiva dependerão tanto da natureza da demanda como da natureza do fornecimento. Em seguida, tratar-se-á da natureza da demanda Natureza da demanda Conforme Slack et al. (1999), os conceitos de demanda dependente e independente estão proximamente relacionados a como a operação escolhe responder à demanda. Por exemplo, ao fazer previsões baseadas na história, e usá-las como seu melhor indicador do que os espera para o futuro, é considerado uma operação de demanda independente. Em condições de demanda dependente, uma operação somente vai começar o processo de produção de bens ou serviço quando o processo anterior estiver finalizado, ou seja, a

18 18 produção iniciará fabricação dos produtos a partir da confirmação do pedido do cliente. Cada pedido aciona as atividades de planejamento e controle para organizar a sua produção. Este processo pode ser chamado de obter recursos contra pedido (resource-to-order). Outras operações podem ser suficientemente confiantes no histórico de demandas, mantendo em estoques a maior parte dos recursos requeridos para satisfazer seus clientes. É possível manter seus recursos transformadores, estoques intermediários, senão matéria-prima em estoque. Todavia, vai ainda fazer o produto acabado e o serviço real somente contra um pedido firme de consumidor. Este processo pode ser chamado fazer-contra-pedido (make-toorder). Algumas operações produzem bens ou serviços para estoque com antecedência em relação a qualquer pedido firme. Operações desse tipo requerem um planejamento e controle do tipo fazer para estoque Capacidade de produção Conceito Segundo Slack et al. (1999), a capacidade de uma operação é o máximo nível de atividade de valor adicionado em determinado período de tempo, que o processo pode realizar sob condições normais de operação.

19 Planejamento e controle da capacidade Para Slack et al. (1999), o planejamento da produção e suas políticas de capacidade influenciam diversos aspectos de desempenho. - Os custos serão afetados pelo equilíbrio entre capacidade e demanda (ou nível de produção, se isso for diferente). Níveis de capacidade excedentes à demanda podem significar subutilização de capacidade e, portanto, alto custo unitário; - As receitas também serão afetadas pelo equilíbrio entre capacidade e demanda, mas de forma oposta. Níveis de capacidade iguais ou superiores à demanda em qualquer momento assegurarão que toda a demanda seja atendida e não haja perda de receitas; - O capital de giro será afetado se uma operação decidir produzir estoque de bem acabado antecipando-se à demanda. Isto pode permitir atender à demanda, mas a organização deve financiar o estoque até que seja vendido; - A qualidade dos bens ou serviços pode ser afetada por um planejamento de capacidade que inclui grandes flutuações nos níveis de capacidade, através da contratação do pessoal temporário, por exemplo. O pessoal novo e a interrupção do trabalho rotineiro da operação aumentariam a probabilidade de ocorrência de erros; - A velocidade de resposta à demanda do cliente pode ser melhorada, seja pelo aumento dos estoques (permitindo que os clientes sejam atendidos diretamente a partir do estoque em vez de terem que esperar a fabricação dos itens) ou pela provisão deliberada de capacidade excedente pera evitar filas; - A confiabilidade do fornecimento também será afetada pela proximidade dos níveis de demanda e de capacidade. Quanto mais próxima a demanda estiver da capacidade máxima da operação, tanto menos capaz esta será para lidar com interrupções inesperadas e menos confiáveis seriam seus fornecimentos de bens e serviços;

20 20 - A flexibilidade, especialmente a de volume, será melhorada por capacidade excedente. Se a demanda e a capacidade estiverem em equilíbrio, a operação não será capaz de responder ao aumento inesperados da demanda. 2.2 Administração de materiais Conceito A administração de materiais engloba a seqüência de operações que tem início na identificação do fornecedor, na compra do bem ou serviço, em seu recebimento, transporte interno e acondicionamento, em seu transporte no processo produtivo, em sua armazenagem com produto acabado, e finalmente, em sua distribuição ao consumidor final. (Martins, 2003 p. 5) Segundo Arozo (2002), a administração de materiais moderna é conceituada e estudada como um sistema integrado em que diversos subsistemas próprios interagem para constituir um todo organizado. Destina-se a dotar a administração dos meios necessários ao suprimento de materiais imprescindíveis ao funcionamento da organização, no tempo oportuno, na quantidade necessária, na qualidade requerida e pelo menor custo Estrutura e organização Conforme Dias (1993), o sistema de materiais se subdivide em: - controle de estoques é o setor que tem a finalidade de controlar, e acompanhar os níveis de estoques e o investimento financeiro envolvido, sabendo que o estoque é a essência de produção e vendas de uma empresa;

21 21 - compras têm a responsabilidade de garantir os insumos para a produção, no momento certo, na quantidade certa, e no menor preço possível, nunca esquecendo da qualidade dos mesmos, pois sabemos que os insumos normalmente são a maior parcela dos custos dos produtos acabados; - almoxarifado é o local onde se armazenam os materiais, normalmente os almoxarifados ficam próximos às linhas de produção e é também no almoxarifado que os produtos adquiridos de fornecedores são recebidos; - PCP é o setor responsável pela programação e pelo controle da produção, sendo um setor muito importante nos dias de hoje, onde a demanda quase sempre é instável. E a necessidade de trabalhar com estoques baixos, torna este setor um dos mais importantes da empresa, pois é ele que faz a intermediação dos setores de produção, materiais e vendas e se responsabiliza pelos ajustes necessários. Este setor normalmente fica subordinado a área de produção, porém existem casos onde o PCP faz parte da área de materiais; - importação: este procedimento não deixa de ser uma compra, porém feita no exterior. Devido ao excesso de burocracia que envolve toda legislação e por ser uma atividade compradora, também se subordina a área de materiais; - transportes e distribuição é o setor responsável pela entrega dos produtos acabados aos clientes e disponibilização da matéria-prima ao posto de trabalho para transformação/processamento Fluxo de Materiais Segundo Arozo (2002), o fluxo se inicia com a previsão de demanda, que irá servir como input para o planejamento de produção. A partir deste planejamento define-se a necessidade de compra de matéria-prima, cuja programação deve respeitar os lead-times de fornecimento de cada fornecedor.

22 Fluxo contínuo de material Conforme Ching (2001), quando o pedido do cliente chega, ele é transmitido on-line para a fábrica, e não para o depósito. A fábrica produz contra a demanda, em ciclos de produção curtos e rápidos. Ela despacha o produto aos clientes, ou diretamente, ou por meio do estoque regulador que pode ser apenas de consolidação de carga ou terminais. Dessa forma, a demanda do cliente puxa o fluxo de material. Como pode-se visualizar na Figura 01. Segundo este enfoque, estoque de produtos acabados é evitado tanto quanto possível, especialmente estoque de segurança. A razão disso é que a produção ocorre contra a demanda real. Um pequeno estoque, porém, pode ser produzido contra previsão, como estoque regulador para facilitar o transporte e reduzir os custos. FIGURA 01 - Fluxo contínuo de material Fonte: Ching (2001), Gestão de Estoques, p Fluxo sincrônico de material Conforme Ching (2001), algumas das críticas a respeito do fluxo contínuo são de que os fornecedores têm que responder as necessidades dos clientes em um lead time muito curto, além de transferir os problemas de estocagem aos fornecedores, aumentando seus custos.

23 23 O fluxo do material é balanceado de uma só vez ao longo do processo de compras/produção/distribuição por um sistema automatizado de gestão de materiais. Esse sistema fornece um fluxo sincronizado de informação que atualiza simultânea e instantaneamente todas as partes envolvidas: fornecedores, fábrica, estoque regulador e distribuição, conforme Figura 02. A demanda real do cliente dá início ao processo, porém o fluxo de material é agora balanceado e a informação sobre a necessidade de material (seja de produto acabado ou matéria-prima) flui paralelamente, não em série, para todos os envolvidos. Esse enfoque fornece uma resposta mais rápida às mudanças no mercado. FIGURA 02 - Fluxo sincrônico de material Fonte: Ching (2001), Gestão de Estoques, p. 52.

24 Estoques Conceito Entende-se por estoques, quaisquer quantidades de bens físicos que sejam conservados, de forma improdutiva, por algum intervalo de tempo; constituem estoques tanto os produtos acabados que aguardam a venda ou despacho, como matérias-primas e componentes que aguardam utilização na produção (Moreira, p. 463). Slack et al. (1999) conceitua o estoque da seguinte forma: Estoque é definido como a acumulação armazenada de recursos materiais em um sistema de transformação. Algumas vezes, estoque também é usado para descrever qualquer recurso armazenado. (Slack et al, p. 278). Para Chopra e Meindl (2003), o estoque existe na cadeia de suprimentos devido a uma inadequação entre suprimento e demanda. Essa situação pode ocorrer no segmento industrial, onde é mais econômico fabricar grandes lotes para futuras vendas, ou no segmento varejista, que prefere manter estoque como antecipação à futura demanda. O papel mais importante do estoque é atender a demanda quando o cliente fizer o pedido Função dos estoques Os estoques têm a função de funcionar como reguladores de fluxo de negócios. Como a velocidade com que as mercadorias são recebidas é usualmente diferente da velocidade com que são utilizadas, há a necessidade de um estoque, funcionando como um amortecedor. (Martins, p. 463). Conforme Motta (1981), sob o ponto de vista da gestão da produção, a finalidade precípua de estoque é alimentar o fluxo produção-venda, de forma contínua e uniforme, evitando as interrupções.

25 25 Ballou (1995), afirmou que os estoques são mantidos para: - melhorar o serviço ao cliente: dando suporte a área de marketing, que ao criar demanda precisa ter material disponível para concretizar as vendas; - economia de escala: os custos são tipicamente menores quando o produto é fabricado continuamente e em quantidades constantes; - proteção contra mudanças de preços: um alto volume de compras minimiza o impacto no aumento de preços pelos fornecedores, chamados de lotes econômicos; - proteção quanto incertezas na demanda e no tempo de entrega: considera os problemas que advém aos sistemas logísticos quando tanto o comportamento da demanda dos clientes quanto o tempo dos fornecedores não são perfeitamente conhecidos, necessitando assim estoques de segurança; - proteção contra contingências: proteger a empresa contra greves, incêndios, inundações, instabilidades políticas e outras variáveis que podem criar problemas. O risco diminuiria com a manutenção dos estoques Tipos de estoques na gestão da produção Segundo Motta (1981), os estoques são os itens ou componentes que uma empresa utiliza nas suas operações do dia-a-dia, na elaboração do seu produto final ou na consecução do seu objeto social. Como tal, podem ser classificados em matérias-primas, produtos em fabricação, produtos acabados e materiais indiretos. - Matérias - primas: são aquelas cujo processamento leva ao produto acabado, portanto, estão diretamente incorporados neste. Seu consumo é proporcional ao volume da produção;

26 26 - Produto em fabricação: são materiais que estão em estágio intermediário de elaboração. Encontram-se, pois, em diferentes fases do processo de transformação da matéria- prima no produto acabado; - Produto acabado: como o próprio nome revela, indica a fase final do processo de transformação da matéria-prima. Sua venda ao consumidor representa o objeto do negócio da empresa; - Materiais indiretos: não figuram no produto acabado, mas concorrem indiretamente no processo de produção industrial. Seu consumo, de um modo geral, não é proporcional ao volume de produção. Conforme Slack et al. (1999), considerando o desequilíbrio entre a taxa de fornecimento e a demanda em diferentes pontos da operação, classifica-se quatro modelos de estoques: estoque isolador, estoque de ciclo, estoque de antecipação e estoque de canal. - Estoque isolador: conhecido como de estoque de segurança, tem o propósito de compensar as incertezas inerentes a fornecimento e demanda; - Estoque de ciclo: ocorre porque um ou mais estágios na operação não podem fornecer todos os itens que produzem simultaneamente. Portanto, mesmo quando a demanda seja estabelecida e previsível, haverá sempre algum estoque para compensar o fornecimento irregular de cada operação; - Estoque de antecipação: é usado para compensar diferenças de ritmo de fornecimento e de demanda; - Estoque no canal: é o estoque em trânsito, ou seja, é a alocação do produto entre a empresa e o cliente, também chamado de canal de distribuição.

27 Custos de estoques Motta (1981), entende por custo dos estoques todos aqueles em que incorre sobre o material estocado, sejam os de natureza física, como os custos do espaço, do pessoal, dos materiais indiretos consumidos no serviço de armazenamento (por exemplo: lubrificantes, anticorrosivos, incombustíveis, etc), sejam os de natureza econômica, como seguros, juros de remuneração do capital investido no material estocado, etc. Conforme Slack et al. (1999), os gerentes deverão levar em consideração os seguintes custos para tomada de decisão quanto a quantidade de produtos a comprar. - custo de colocação do pedido: cada vez que um pedido é colocado para reabastecer estoque, são necessárias algumas transações que incorrem em custo para a empresa. Essas incluem as tarefas de escritório de preparo do pedido e de toda a documentação associada com isso, o arranjo para que se faça a entrega, o arranjo de pagar o fornecedor pela entrega e os custos gerais de manter todas as informações para fazer isso; - custos de descontos de preços: em muitas indústrias, os fornecedores oferecem desconto sobre o preço normal de compra para grandes quantidades; alternativamente, eles podem impor custos extras para pequenos pedidos; - custos de falta de estoques: se errarmos na decisão de quantidade de pedido e ficarmos sem estoque, haverá custos incorridos por nós, pela falha no fornecimento a nossos consumidores; - custo de capital de giro: logo que colocamos um pedido de reabastecimento, os fornecedores vão demandar pagamento por seus bens. Quando fornecermos para nossos próprios consumidores, vamos, por nossa vez, demandar pagamento. Todavia, haverá provavelmente um lapso de tempo entre pagar nossos fornecedores e receber pagamento de nossos consumidores. Durante esse tempo, temos que ter os fundos para os custos de manter os estoques. Isso é chamado capital de giro, de que precisamos para girar o estoque. Os custos

28 28 associados a ele são os juros, que pagamos ao banco por empréstimos, ou os custos de oportunidade, de não reinvestirmos em outros lugares; - custo de armazenagem: estes são os custos associados à armazenagem física dos bens. Locação, climatização e iluminação do armazém podem ser caros, especialmente quando são requeridas condições especiais, como baixa temperatura ou armazenagem de alta segurança. Conforme Dias (1993), para calcular o custo de armazenagem de determinado material, podemos utilizar a seguinte expressão: Custo de armazenagem CA= Q T P I 2 Onde: Q = Quantidade de material em estoque no tempo considerado P = Preço unitário do material I = Taxa de armazenamento T = Tempo de armazenagem Assim, o custo de armazenagem é proporcional ao estoque médio, logo, quando o estoque for máximo, o custo de armazenagem também é máximo. Dentre as variáveis utilizadas para efetuar o cálculo do custo de armazenagem, a taxa de armazenamento I merece um destaque especial, pois sua formação advém da soma de parcelas de diversas taxas. São elas:

29 29 a) Taxa de retorno de capital Ia = 100 x lucro valor estoques b) Taxa de armazenamento físico Ib = 100 x SxA CxP Onde: S = área ocupada de estoque A = custo anual do m² de armazenamento C = consumo anual P = preço unitário c) Taxa de seguro Ic = 100 x custo anual do seguro valor estoque + edifícios d) Taxa de transporte, manuseio e distribuição Id = 100 x depreciação anual do equipamento valor do estoque

30 30 e) Taxa de obsolescência Ie = 100 x perdas anuais de obsolescência valor do estoque f) Outras taxas If = 100 x despesas anuais valor do estoque A taxa de armazenamento total é: I = Ia + Ib + Ic + Id + Ie + If Nestes cálculos o peso de cada variável deve ser observado conforme o ramo de atividade da empresa, pois tem certos casos que não é necessário calcular todos os seis custos, descritos acima. - Custo de obsolescência: se escolhemos uma política de pedidos que envolva produção em grandes quantidades, os itens estocados (não vendidos) permanecerão longo tempo armazenados, propiciando o risco de obsolescência (no caso de uma mudança na moda, por exemplo) ou deteriorar-se com a idade (no caso da maioria dos alimentos, por exemplo). - Custos de ineficiência de produção: de acordo com as filosofias do just-in-time, altos níveis de estoque nos impedem de ver a completa extensão de problemas dentro da produção. Slack et al. (1999) divide todos esses custos associados com estoques em dois grupos. No primeiro grupo subdivide-se as três primeiras categorias em custos que usualmente decrescem à medida que o tamanho do pedido é aumentado. O próximo grupo contempla as categorias de custos que usualmente crescem à medida que o tamanho do pedido é aumentado.

31 Custos associados à falta de estoque Conforme Arozo (2002), produtos acabados e insumos devem possuir indicadores diferenciados, apesar de baseados no mesmo conceito. No caso dos produtos acabados, o custo da falta é medido através da margem de contribuição de cada venda perdida por indisponibilidade do produto. Ou seja, o quanto de lucro a empresa deixa de ganhar por não conseguir atender uma demanda existente. Para casos de produtos com alta margem, o custo da falta tende a ser bastante significativo, impactando o nível de estoque desejado. Muitas vezes ao se mensurar o custo da falta, percebe-se que o nível de estoque deve ser elevado com o objetivo de se reduzir perda de margem de contribuição. Na realidade, a ponderação dos dois tipos de custo básicos presentes na gestão de estoques é um dos principais direcionadores de todo o processo. Através da comparação dos dois custos determina-se qual o nível de estoque que resultará no menor custo total, sendo este a soma do custo de manutenção de estoque e do custo referente ao lucro cessante por indisponibilidade de produto Custo de manutenção de estoque Segundo Arozo (2002), o primeiro ponto é referente à diferença entre valor de estoque e custo de estoque. O valor do estoque informa o quanto vale o estoque, ou seja, o somatório total do valor dos produtos acabados e dos insumos de posse da empresa, mas não o quanto isto custa para a mesma. Isto deve ser mensurado em função do custo de oportunidade deste estoque, ou seja, qual seria o retorno para a empresa caso o valor investido em estoque fosse aplicado de alguma outra forma, ou por outro lado, quanto se deixa de ganhar pelo fato daquele valor estar imobilizado. Este custo é alcançado multiplicando-se o valor do estoque pelo taxa mínima de atratividade da empresa em questão, ou seja, qual o retorno mínimo que um projeto ou investimento necessita para que a empresa decida por investir no mesmo. Como muitas vezes este valor não é conhecido, é comum o uso de taxas do mercado financeiro, CDI e SELIC, para se obter este custo.

32 Níveis de estoques Conforme Ching, (2001), contratar o nível de estoque tem seus riscos associados. Nunca se tem certeza da quantidade a ser solicitada pelos clientes e da quantidade a ser enviada para armazenagem. Para complicar ainda mais a situação, não é possível prever com exatidão quando chegarão os suprimentos para iniciar a produção e abastecer os estoques. Uma das primeiras questões consideradas no controle de estoques é a previsão de vendas futuras, da demanda, bem como a estimativa do tempo de ressuprimento (lead time), desde a colocação do pedido no fornecedor, sua produção até a chegada do material em nossas instalações. No caso de métodos que servem estritamente para controle de estoques, a precisão de vendas com base no histórico de vendas passadas é a técnica de previsão mais comum (não necessariamente a mais correta). Uma questão crítica é o horizonte de tempo da previsão. A possibilidade das vendas se desviarem significativamente de um comportamento estabelecido em um horizonte de projeção de um a dois meses é pequena. Para ajudar, podem-se combinar técnicas matemáticas de regressão e softwares de computador para gerar certo grau de precisão para a previsão de milhares de itens nesse curto período. No entanto, quanto maior o horizonte de projeção de demanda, maior será a vulnerabilidade da precisão. A empresa também deve mapear com exatidão, fornecedor a fornecedor, o tempo que o fornecedor necessita para processar pedido, programar a produção, se necessário (e em qual situação), produzir e o tempo de despacho do material Curva dente de serra Segundo Dias (1993), através de um gráfico, do tipo dente de serra, pode ser representada a movimentação (entradas e saídas) de materiais dentro de um sistema de estoques. A representação gráfica do estoque pode ser feita por meio de um sistema de dois eixos perpendiculares, no qual o eixo horizontal representa o tempo e o vertical representa o estoque existente a cada instante, conforme Figura 03.

33 33 FIGURA 03 - Gráficos do tipo dente de serra (com e sem incerteza) Fonte: Wanke, P. (2003), Gestão de Estoques, pág. 13. Para Wanke (2003), a taxa de consumo médio (D) dos produtos será considerada totalmente previsível, desta forma, pode-se saber exatamente quando o nível de estoque chegará a zero, ou seja, o momento do reabastecimento. O reabastecimento acontece com a chegada de um novo tamanho de lote de modo a otimizar o capital empatado em estoques. Para se determinar o momento de pedir, ou ponto de pedido (PP), basta considerar o tempo de resposta médio (TR), período de tempo desde a colocação do pedido até o reabastecimento, multiplicado pela taxa de consumo médio (D), conforme cálculo abaixo. PP = D x TR Entretanto, considerando que a taxa de consumo dos produtos (D) é imprevisível, na prática, e o tempo de resposta (TR) também pode variar, as empresas dimensionam estoques de segurança (ES) para se proteger desses efeitos inesperados. Na realidade, o estoque de segurança significa aumentar o ponto de pedido, isto é, antecipar a colocação do pedido para evitar falta de estoques no futuro. Assim, temos a seguinte fórmula: PP = D x TR + ES

34 Estoque mínimo Segundo Motta (1981), o estoque mínimo visa a manter ininterrupto o fluxo do consumo quando ocorrem situações anormais de suprimentos e/ou de consumo. Consideraremos como situações anormais, especificamente, atraso do prazo de entrega do fornecedor e no aumento do ritmo de consumo. Fórmula simplificada do estoque mínimo: Emin = (consumo X atraso no prazo de entrega ) + (prazo de entrega X aumento do consumo) + (atraso na entrega X aumento do consumo) Estoque de segurança O nível necessário para manter o estoque de segurança é influenciado pela incerteza da demanda, pelos lead times de ressuprimento e de variabilidade, e pela disponibilidade do produto desejado. Martins (2003), descreve três situações de estoque de segurança: demanda variável e tempo de atendimento constante, demanda constante e tempo de atendimento variável, e demanda e tempo de atendimento variáveis. a) Estoque de segurança com demanda variável e tempo de atendimento constante Para o autor, três situações podem ocorrer neste caso: - a demanda pode ser exatamente igual à demanda média dos períodos anteriores. Assim, quando o pedido for entregue, haverá em estoque uma quantidade de material igual ao estoque de segurança;

35 35 - a demanda pode ser inferior à demanda média dos períodos anteriores. Quando do recebimento do pedido, haverá um estoque superior ao estoque de segurança; - a demanda ser superior à demanda média dos períodos anteriores. Aqui temos duas sub situações: I) a demanda é superior a demanda média porém inferior ao estoque de segurança. Assim, quando do recebimento do pedido, ainda haverá estoque, e se a demanda for exatamente igual ao estoque de segurança, ele será nulo. II) a demanda é superior ao estoque de segurança, havendo falta de estoque, isto é, quando do recebimento do pedido, o estoque já terá se esgotado. A expressão que fornece o estoque de segurança (ES) será: ES =Zα SD TA Onde: Zα = coeficiente da distribuição normal, define o nível de atendimento ou serviço desejado SD = desvio padrão da demanda durante o tempo de atendimento TA = tempo de atendimento, é o tempo que o fornecedor leva para entregar o produto dividido pelos dias do mês.

36 36 b) Estoque de segurança com demanda constante e tempo de atendimento variável Nesta situação, geralmente considera-se o tempo de atendimento com uma variação discreta, com as probabilidades associadas conhecidas. O autor explica que se o tempo de atendimento (TA) for igual ao tempo médio de atendimento (TAM) dos últimos períodos, então, quando do recebimento do pedido haverá em estoque a quantidade igual ao estoque de segurança. Se o tempo de atendimento for menor que o tempo médio dos últimos períodos, porém, configurando uma antecipação na entrega, quando do recebimento do pedido haverá em estoque uma quantidade maior que o estoque de segurança. Agora, se o tempo de atendimento for maior que o tempo médio dos últimos períodos, causando um atraso na entrega, quando do recebimento do pedido, o estoque será zero ou, na pior das hipóteses, considerando o atraso excessivo no tempo de atendimento, nem todos os pedidos serão atendidos por falta de estoques. c) Estoque de segurança com demanda e tempo de atendimento variáveis O estudo da condição em que tanto a demanda quanto o tempo de atendimento variam é demonstrada pela seguinte equação: ES =Zα µta σd 2 µd 2 σta 2 Zα = coeficiente da distribuição normal, define o nível de atendimento desejado µta = tempo médio de atendimento σd = desvio-padrão da demanda µd = demanda média σta = desvio-padrão do tempo de atendimento.

37 Estoque máximo Conforme Martins (2002), o sistema de estoque máximo consiste na verificação do nível dos estoques em intervalos fixos (semanal, quinzenal ou mensal) e estimando a quantidade necessária para completar um nível de estoque máximo previamente calculado. A expressão utilizada para o cálculo de estoque máximo é: Emax = Đ x (Ł + I) + Es Onde: Đ = demanda média Ł = tempo médio de reposição I = intervalo de revisão Es = estoque de segurança Giro de estoque O giro do estoque é a relação que existe entre o consumo e o estoque médio (Motta, 1981, p. 223). Giro= consumo Estoque médio Onde: Consumo e estoque médio devem ser expressos nas mesmas unidades de medida e tempo. O giro de estoques mede quantas vezes, por unidade de tempo, o estoque se renovou ou girou (Martins, 2003, p.159).

38 38 Para Motta (1981), o antigiro, terminologia proposta pelo autor, simboliza o inverso do giro, resultando no tempo que seria necessário para, com aquele consumo, exaurir o estoque médio. Antigiro= Estoque médio consumo Lote econômico de compra LEC Segundo Motta (1981), o lote econômico de compras resulta na minimização dos custos de obtenção e manutenção dos estoques. Os custos para manter os estoques são todos aqueles em que a empresa incorre pelo fato de ter material armazenados. Os principais custos referente ao juro de remuneração de capital investido no estoque, seguros e o espaço ocupado. Conforme Wanke (2003), ao confrontar os cálculos do lote econômico de compra com novas teorias de gestão de estoques, exemplo JIT, o modelo lote econômico parece estar um pouco defasado, conforme indicam diferentes casos de sucesso empresarial. Considerando que o modelo do lote econômico de compra é calculado com base no trade-off entre custos de oportunidade de manter estoques e os gastos associados ao ressuprimento deste estoque, as novas teorias consideram o tamanho de lote unitário como objetivo principal a ser perseguido, originado assim abordagens antagônicas entre modelos. A reconciliação destas duas abordagens vem através do reconhecimento de que o modelo do lote econômico de compras é válido, pois ele considera que os custos fixos associados ao ressuprimento do pedido são dados imutáveis do sistema, sendo determinado o tamanho do lote que vai diluir este custo sem incorrer em custos excessivos de manter estoques. A gestão JIT é o inverso, dado que o tamanho de lote ideal é unitário, a empresa deve esforçar-se para reduzir os custos fixos do ressuprimento do pedido. Deve-se notar que à medida que os custos fixos são reduzidos, o lote econômico de compras também aponta para lotes menores.

39 39 Q=TLE = 2 D CTR i Caq Onde: Q = tamanho do lote D = demanda média CTR = custos (fixos) associados a cada viagem ou ressuprimento i = taxa de oportunidade do capital Caq = custo unitário de aquisição por produto até determinado estágio da cadeia 2.6 Sistema Just-in-Time Segundo Moura (1989), o JIT é uma abordagem disciplinada, que visa aprimorar a produtividade e eliminar as perdas. Ele possibilita a produção eficaz em termos de custo, assim como o fornecimento adequado de componentes na qualidade correta, no momento e locais apropriados, utilizando o mínimo de instalações, equipamentos, materiais e recursos humanos. Para o alcance desses resultados é preciso um envolvimento total dos funcionários e trabalho em equipe. A filosofia JIT transmite a idéia de que perda é tudo aquilo que não acrescenta valor ao produto, portanto deve ser eliminada. Por esta definição temos: - filas de materiais são perdas pois ocupam espaço, aumentam o tempo de ciclo de manufatura e o produto pode ser danificado; - estoque é perda. Requer estocagem, registros e movimentação de material extra. Amarra o capital e alguns materiais tendem tornar-se obsoletos;

40 40 - produzir além do programado é perda, considerando que o material utilizado poderia servir de insumo para outros tipos de produtos; - a movimentação de material, as longas preparações de máquina e a produção de peças com defeitos são perdas. Conforme Slack et al. (1999), a filosofia JIT apresenta uma visão geral da produção, a qual pode ser utilizada pelos gestores para guiar suas ações na execução de diferentes atividades nos diversos contextos. Este cenário desenvolve-se através da aplicação de ferramentas e técnicas oriundas da filosofia. Entre elas, podemos citar o Kanban, cuja técnica auxilia no gerenciamento dos estoques e no controle da transferência de material de um estágio a outro da operação Mecânica do Kanban Segundo Wanke (2003), Kanban é a palavra em japonês para cartão ou tíquete. É uma ferramenta de informação, no gerenciamento da produção, desenvolvido pela Toyota para operacionalizar o JIT. Moura (1989) define Kanban da seguinte forma: É um método que reduz o tempo de espera, diminuindo o estoque, melhorando a produtividade e interligando todas as operações em um fluxo uniforme ininterrupto. Objetiva-se em converter a matéria-prima em produtos acabados, com tempos de espera iguais aos tempos de processamento, eliminando todo o tempo em fila do material e todo o estoque ocioso. (Moura, p. 27). Este sistema assegura que a linha de produção fabricará apenas os componentes que devem ser usados pela próxima etapa da produção, assim, o fluxo terá continuidade quando o processo seguinte usar todo o seu suprimento de peças disponíveis. Isto se deve justamente porque a programação da produção é baseada no pedido sob encomenda e não na produção para estoque. As unidades são fabricadas apenas para satisfazer as necessidades.

41 41 Conforme o autor, o Kanban tem as seguintes funções: - aciona o processo de fabricação, apenas quando necessário; - não permite a produção para estoque com previsões futuras; - paralisa a linha quando surgem problemas não solucionados; - permite o controle visual do andamento do processo; - é acionado pelo próprio operador; - uma ferramenta para garantir a distribuição programada das ordens de serviço; - uma ferramenta para evitar o excesso ou a falta de produção/entrega de produtos; - uma ferramenta para controlar o inventário; - produção de peças com base em lotes pequenos; - entrega de peças de acordo com o consumo. Segundo Slack et al. (1999), o Kanban pode ser classificado da seguinte maneira: - O Kanban de transporte. É usado para avisar o estágio anterior que o material pode ser retirado do estoque e transferido para uma destinação específica. - O Kanban de produção. É um sinal para um processo produtivo de que ele pode começar a produzir um item para que seja colocado em estoque.

42 42 - O Kanban do fornecedor. São usados para avisar o fornecedor que é necessário enviar material ou componentes para um estágio da produção. Segundo Moura (1989), o Kanban não tem como objetivo zerar os estoques em processo, sua intenção é reduzi-los até o nível em que a estação de trabalho seja capaz de produzir. O estoque baixo faz os problemas aparecerem, resultando em menos horas diárias de produção, aperfeiçoamento da produtividade da mão-de-obra e qualidade dos produtos, reduzindo os custos de retrabalhos e refugos. 2.7 Política de ressuprimento Uma política de ressuprimento consiste em decisões a respeito do momento de refazer um pedido e da quantidade necessária nesse pedido. Essas decisões determinam os estoques cíclicos e de segurança, além do grau de atendimento do produto e do nível de serviço por ciclo. Existem diversas maneiras de criar políticas de ressuprimento (Chopra; Meindl, 2003, p. 186). Exemplos de políticas de ressuprimento: - Revisão contínua. O estoque é continuamente acompanhado e um pedido de tamanho de lote é feito quando o estoque cai para o ponto de reposição ou ponto de pedido. Conforme Ritzmann e Krajewski (2004), o sistema de revisão contínua, algumas vezes denominado sistema do ponto de recolocação do pedido, acompanha o estoque remanescente de um item cada vez que uma retirada é efetuada, afim de determinar a necessidade de reposição. Na prática, essas revisões são feitas com freqüência, e muitas vezes após cada retirada de material.

43 43 - Revisão periódica. A condição do estoque é checada em intervalos periódicos regulares e um pedido é feito para aumentar o nível de estoque a um patamar predeterminado. Assim, considerando a demanda variável, o tamanho de cada pedido poderá oscilar. Segundo Martins (2003), o modelo de reposição periódica, também chamado de modelo do intervalo padrão, consiste em emitir os pedidos de compra em lotes com intervalos de tempo fixos. Para Ching (2001), quando o estoque cai a um nível conhecido como ponto de reposição (PR), um pedido de compra ou ressuprimento é disparado em uma quantidade fixa conhecida como lote econômico de compra ou de reposição. Ela é incorporada ao estoque quando da entrada ao final do lead time, ou tempo de ressuprimento Ponto de reposição Segundo Ching (2001), a finalidade do ponto de reposição é dar início ao processo de ressuprimento com tempo hábil para não ocorrer falta de material. O PR é calculado como o produto entre o tempo de ressuprimento e o consumo previsto. 2.8 Análise ABC Conforme Ching (2001), a curva ABC baseia-se no raciocínio do diagrama de Pareto, em que nem todos os itens têm a mesma importância e a atenção deve ser dada para os mais significativos. Assim, designa uma separação em % dos itens em estoques que representam % do valor do estoque pode ser usada como fronteira dos grupos A, B e C, respectivamente. Para Martins (2003), a análise ABC é uma das formas mais usuais de se examinar estoques. Geralmente a verificação dos estoques ocorrem num espaço de tempo, seis meses a

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