Just in Time. Planejamento e Controle da Produção 3 professor Muris Lage Junior

Transcrição

1 Just in Time

2 Primeira crise do petróleo: necessidade de lidar com condições desfavoráveis de competição A Toyota Motor Company se destacou por apresentar um ótimo desempenho frente as dificuldades do pós 2ª Guerra

3 Muitos estudos se voltaram a desvendar quais os fatores responsáveis por tais resultados Busca do modelo de produção da Toyota Houve muita confusão, muitas foram as indicações do sucesso: ferramentas, técnicas, cultura japonesa...

4 Novas avaliações reconheciam que a Toyota se utilizava de um conjunto de princípios, métodos e técnicas aplicadas de forma encadeada Tudo desenvolvido em anos... com a contribuição de diversas pessoas

5 Sakichi Toyoda Kiichiro Toyoda Eiji Toyoda

6 Taiichi Ohno Shigeo Shingo

7 O desenvolvimento do STP resultou de visitas de líderes à frente da Toyota a empresas nos Estados Unidos Ford e a General Motors eram as grandes referências de produtividade da época: produção em massa

8 A produção em massa e seus grandes volumes não se encaixariam às condições do mercado reduzido e com demanda fragmentada do Japão Após a guerra o Japão ficou dizimado, com fábricas destruídas, abastecimento profundamente prejudicado e consumidores com pouco poder de compra Com poucos recursos e capital escasso, a Toyota precisava de uma forma de produzir que girasse rapidamente o dinheiro investido na fabricação de seus automóveis. Notícia: capital de giro BB

9 Os princípios do STP têm foco na fábrica, porém são amplos e aplicam-se por toda a organização Um dos princípios mais conhecidos do STP é a eliminação da muda ou non value adding activities que representa o esforço para eliminar as atividades que não agregam valor ao produto (eliminar desperdícios)

10 No STP eliminar desperdícios significa analisar todas as atividades realizadas na fábrica e eliminar aquelas que não agregam valor ao produto. Os principais desperdícios, segundo a abordagem do STP, são: Superprodução Espera Transporte Processamento Movimento Produtos defeituosos Estoque

11 Do ponto de vista da fábrica, o STP corresponde a produção por meio de processos puxados, de agregação de valor, partindo-se da demanda do cliente e sob uma cultura de melhorar continuamente

12 Lean Manufacturing Produção Enxuta Apenas fora da Toyota o STP é conhecido por produção enxuta: The Machine That Changed The World, de Womack, Jones e Roos, de 1991; Lean Thinking, de Womack e Jones, de 1996.

13 Pilares Autonomação (Jidoka) Qualidade total Just in Time

14 Autonomação (Jidoka) Automação com toque humano ou controle automático de defeitos A produção deve ser interrompida se houver itens sendo entregues com defeitos O sistema de autonomação foi desenvolvido com esse objetivo, ou seja, para garantir que 100% dos itens estejam bons para serem transferidos para o processo subsequente Na Toyota existiam dispositivos automáticos de prevenção de defeitos, como por exemplo os Andon, Poka-yoke e Yõ-i-don.

15 Autonomação (Jidoka) Andon Cotidiano: supermercados

16 Autonomação (Jidoka) Poka-yoke: à prova de erros (falhas) Cotidiano: alarme sonoro de luz acesa no automóvel

17 Qualidade total Todos são responsáveis pela qualidade (em vez de um departamento de qualidade) Qualidade na origem (em vez de amostragem em lotes terminados) Círculos de qualidade ou CCQ: grupos de trabalhadores organizados em equipes com o objetivo de propor soluções e resolver problemas de qualidade

18 Qualidade total Manutenção: por serem os responsáveis pela fabricação, montagem, testes, movimentação etc., os operadores são os que mais conhecem a fábrica, os problemas e como resolvê-los Toda a responsabilidade pela manutenção preventiva simples lubrificação, limpeza, organização, uso correto, etc. para que boa parte da confiabilidade dos equipamentos seja alcançada

19 Qualidade total Em geral, a pressão pela ocupação máxima dos equipamentos e pessoas faz com que a organização e limpeza da fábrica fique em segundo plano Frases comuns nessas situações: precisamos limpar isso um dia nunca encontro as ferramentas que preciso, mas não tenho tempo para organizá-las lugares muito arrumados indicam que as pessoas trabalham pouco A organização facilita a manutenção preventiva e é fundamental para que os problemas sejam visíveis Ferramenta: 5S

20 Qualidade total Os defeitos devem ser eliminados e não corrigidos (inspeção final) Quanto mais à montante a identificação do defeito, menores são os custos e menores são os impactos para o sistema produtivo

21 JIT Significa fazer os itens e/ou obter os materiais somente quando eles são requeridos e nas quantidades necessárias, o menos dispendioso possível Isto é feito pela minimização dos estoques e pela sincronização dos estágios produtivos Em outras palavras, deve-se produzir estritamente a quantidade de produtos que pode ser vendida e quando ela pode ser vendida

22 JIT Para funcionar... Participação da mão de obra Requer esforço na redução dos tempos envolvidos no processo Necessita de uma estreita relação com os fornecedores Produção nivelada Tem como base a produção puxada pelo sistema kanban Necessita de qualidade total Reduzir/eliminar transações em papéis

23 JIT Fornecimento grande atenção aos relacionamentos com os fornecedores Relacionamentos estáveis de longo-prazo: favorece a confiança mútua entre os interessados Localização geralmente próxima Oferecimento de ajuda se preciso

24 JIT Fornecimento Entregas pequenas e frequentes Padronização de entregas e empacotamento: evita a necessidade de contagem do recebimento compartilhamento de informações (projeto e comercial) Algumas vantagens deste tipo de entrega são: redução de estoques, redução da burocracia de entrega, um fluxo de entrega firme e confiável, redução de custos de follow up e fácil comunicação e coordenação Barros e Lage Junior (2011)

25 JIT Redução de tempos envolvidos nos processos Apenas uma parcela do lead time total é utilizada para realizar atividades que agregam valor aos produtos É conveniente que se entenda essa composição para a realização de análises Lead time de produção: tempo que decorre desde o momento em que uma ordem de produção é colocada até que o material esteja disponível para uso

26 JIT Redução de tempos envolvidos nos processos É geralmente composto pelos seguintes elementos: 1- tempo de tramitação da ordem 2- tempo de espera em fila 3- tempo de preparação da máquina (setup time) 4- tempo de processamento 5- tempo de movimentação

27 JIT Ferramenta muito útil Mapeamento do fluxo de valor: método simples (utiliza papel e lápis) para auxiliar a enxergar o fluxo de materiais e informações de porta-a-porta na fábrica Permite projetar um estado futuro desejado para um fluxo melhor, ou seja, evitar desperdícios

28 JIT Limitações Baixa flexibilidade do sistema produtivo Impróprio para alta variedade de produtos Impróprio para alta variação da demanda A redução de estoques, um dos principais objetivos do sistema, pode trazer alguns problemas também, como por exemplo aumentar o risco de interrupção da produção

29 Referência bibliográfica Barros, A. M. G.; Lage Junior, M. Implementação do Sistema Kanban Eletrônico em uma Filial no Segmento de Tintas Automotivas: Uma Pesquisa-Ação. Anais... XXXI ENEGEP, Belo Horizonte/MG, 2011.