UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS TIAGO AUGUSTO PONICK

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1 UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS TIAGO AUGUSTO PONICK ESTUDO DA IMPLANTAÇÃO DE UMA ROTA DE LOGÍSTICA INTERNA Joinville - SC 2011

2 UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS TIAGO AUGUSTO PONICK ESTUDO DA IMPLANTAÇÃO DE UMA ROTA DE LOGÍSTICA INTERNA Trabalho de Graduação apresentado à Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro de Produção e Sistemas. Orientadora: Dra. Daniela Becker Coorientadora: Dra. Silene Seibel Joinville SC 2011

3 TIAGO AUGUSTO PONICK ESTUDO DA IMPLANTAÇÃO DE UMA ROTA DE LOGÍSTICA INTERNA Trabalho de Graduação aprovado como requisito parcial para a obtenção do título de Engenheiro do curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina. Banca Examinadora: Orientadora: Dra. Daniela Becker Membro: Dr. Régis Kovacs Scalice Membro: Dra. Silene Seibel Joinville, 30/11/2011

4 A Deus, meu fiel companheiro. Aos meus pais, que sempre me incentivaram aos estudos e sem o apoio deles jamais teria chegado à conclusão desse curso. A minha namorada Renata pelo amor, pela paciência e pelas palavras de consolo nos momentos mais difíceis. A minha irmã pela ajuda em diversos momentos da minha vida. A todos os amigos que fiz durante o período da graduação. Ao Adriano pela orientação desse projeto na empresa. A todos que contribuíram de alguma forma para a realização desse trabalho de conclusão de curso meu grande agradecimento.

5 A vida é como andar de bicicleta, para estar em equilíbrio tem de estar sempre em movimento. (Albert Einstein)

6 TIAGO AUGUSTO PONICK ESTUDO DA IMPLANTAÇÃO DE UMA ROTA DE LOGÍSTICA INTERNA RESUMO Empilhadeiras são maciçamente utilizadas na indústria em geral, muitas vezes de forma inapropriada e excessiva, gerando excesso de movimentação, custos elevados e acidentes. Nesse trabalho será feito um estudo para implantação de uma rota de transporte de peças que serão rebarbadas em terceiros, o transporte acontece após o processo de fundição e as peças são levadas até a expedição. O principal objetivo é estudar e implantar um método de transporte mais eficaz utilizando o trem logístico. Inicialmente foram levantados na empresa fornecedora os custos envolvidos pelo transporte tradicional, os custos são os seguintes: manutenção por má utilização, gás combustível e aluguel das máquinas. Esse levantamento foi necessário para se comparar com os custos do rebocador proposto. Para isso, foram levantados os custos do rebocador elétrico, foi analisado o caminho que o rebocador irá passar na fábrica, sendo analisado o layout da carreta que o rebocador irá puxar e também a freqüência da rota fará para substituir integralmente as empilhadeiras. Os resultados obtidos com esse estudo foram os seguintes: redução dos custos com transporte, retirada de uma empilhadeira do setor do acabamento quando a rota começar a rodar e a melhoria do layout fabril permite um melhor fluxo de transporte pela fábrica. Portanto, é viável a implantação desse rebocador elétrico. PALAVRAS-CHAVE: Rota de abastecimento, redução de custos e arranjo físico.

7 LISTA DE FIGURAS Figura 1 Corredor contornando monumento Figura 2 Volume e Variedade versus tipo de arranjo físico Figura 3 Fluxograma do processo de fundição Figura 4 Planilha de levantamento de peças que chegam na expedição Figura 5 Embalagem tipo Caixa Master Figura 6 Embalagem tipo Pallet Figura 7 Primeiro protótipo da carreta Figura 8 Segundo protótipo da carreta Figura 9 Terceiro protótipo da carreta Figura 10 Layout antes das mudanças Figura 11 Layout após das mudanças... 33

8 LISTA DE TABELAS Tabela 1 Custo do aluguel das empilhadeiras Tabela 2 Custo com gás combustível para as empilhadeiras Tabela 3 Custo mensal com manutenção de empilhadeiras Tabela 4 Custo mensal total por empilhadeira Tabela 5 Planilha de cálculo da quantidade de carretas e freqüência da rota Tabela 6 Custo mensal total por rebocador... 31

9 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA MANUFATURA ENXUTA MÉTODO DE TRANSPORTE DEFINIÇÃO DAS ROTAS DE ENTREGA DEFINIÇÃO DA FREQUÊNCIA DA ROTA ARRANJO FÍSICO METODOLOGIA RESULTADOS E DISCUSSÃO APRESENTAÇÃO DA EMPRESA DESCRIÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL DO PROBLEMA ESTUDO PARA A IMPLANTAÇÃO DA ROTA DE TERCEIROS ESTUDO DO LAYOUT DA CARRETA LAYOUT FABRIL CUSTOS DO REBOCADOR ELÉTRICO CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 36

10 10 1-Introdução Para se manterem competitivas no mercado atual, as empresas devem prestar atenção para as novas tendências de gestão que surgem no cenário globalizado. Uma filosofia de gestão difundida no Brasil nas últimas décadas é o lean manufacturing ou manufatura enxuta. Ela tem como ponto principal a redução dos desperdícios nos sistemas produtivos, ou seja, eliminar ou diminuir tudo que não agrege valor ao produto. Os desperdícios de acordo com Ohno (1997) foram enumerados em sete: superprodução, espera, transporte, processamento incorreto, excesso de estoque, deslocamentos desnecessários, defeitos e Liker (2007) acrescentou um oitavo desperdício a criatividade dos colaboradores não utilizada. Neste trabalho será abordado um dos desperdícios da manufatura: o excesso de transporte. Este estudo de caso se passa dentro de uma empresa metalúrgica e aborda um estudo de redução de transporte. O problema identificado é o excesso de tráfego de empilhadeiras no setor de acabamento de uma fundição de Joinville, que gera altos custos de: manutenção, combustível (gás), aluguel das máquinas e também risco elevado de acidentes. O crescimento da fundição com instalação de novo forno e o excesso de transporte com empilhadeiras, tornam necessário um estudo para a implantação de uma forma de transporte mais barata e eficaz. A análise da movimentação entre os processos é muito importante, pois o transporte não gera valor agregado ao produto, pelo contrário o excesso é um grande desperdício. O presente trabalho tem o objetivo de estudar e implantar um método de transporte mais eficaz, o trem logístico. Levando em conta os seguintes aspectos: analizar o layout da carreta de acordo com os tipos de embalagens de peças que são utilizadas na fábrica, estudar o melhor caminho do rebocador na fábrica, analisar a freqüência da rota para atender a produção dos jatos e conseguir levar essas peças a expedição da fundição. Este trabalho é uma pesquisa ação realiazada um estudo de caso numa empresa de fundição no setor de acabamento, foi analizada a movimentação das peças nas diversas embalagens desse setor até a expedição. O estudo visa substituir o tranporte das peças rebarbadas em terceiros. A rota proposta faz o transporte exclusivo das peças que serão rebarbadas fora da empresa, atualmente 40% a 60% do total das peças fundidas. Esse percentual é acabado em terceiros porque o acabamento interno da empresa não tem a capacidade produtiva necessária. Para isso, são feitas diversas análises e levantamentos de dados entre o meio de tranporte atual (empilhadeira) e o transporte proposto (rebocador elétrico). Os principais pontos da análise levam em conta o custo de manutenção, o custo de combustível e o aluguel dessas máquinas. Outro aspecto levado em

11 11 consideração para justificar esse projeto foi a maior capacidade e eficiência de transporte da rota em relação às empilhadeiras, para atender de forma eficaz à demanda dos jatos. O trabalho em questão foi dividido em 4 capítulos. Inicia-se com essa introdução. No capítulo 2 é dedicado à fundamentação teórica, abordados os assuntos: os oito desperdícios, tipos de transportes utilizados no chão de fábrica e arranjo físico. No capítulo 3 é apresentada a metolodologia que foi aplicada no desenvolvimento desse estudo de caso. No capítulo 4 o estudo de caso mostra os indicadores do transporte atual, confrontado com as projeções futuras de ganho através da utilização do novo tipo de transporte. Finalmente, as considerações finais e as referências bibliográficas.

12 Manufatura Enxuta A manufatura enxuta, de acordo com o Sistema Toyota de Produção tem como objetivo principal reduzir o tempo entre o pedido do cliente e a entrega do produto eliminando a perda sem valor agregado. Foram identificados entre as atividades que não agregam valor nos sistemas de manufatura oito desperdícios. De acordo com Liker (2007) os desperdícios são: 1. Superprodução. Antencipar a produção de itens ou produzir em maiores quantidades do que o cliente necessita. Isso gera várias perdas como custos com excesso de pessoal, armazenagem e transporte devido ao estoque excessivo. 2. Espera (tempo à disposição). Trabalhadores simplesmente vigiando máquinas automatizadas ou esperando pela próxima etapa do processamento ou próxima ferramenta, suprimento ou peça, etc. Também gera espera o desbalanceamento do processo, ou seja; trabalhador fica parado por falta de estoque, atrasos de processamento, paralisação do equipamento e gargalos de capacidade. 3. Transporte ou transferência. Movimentação de peças em processo de um local para outro, mesmo em curta distância, é considerado transporte. Ou ainda, qualquer movimentação de materiais, peças ou produtos acabados, desde a retirada da matéria-prima do estoque até o envio do produto a expedição. Não esquecendo da movimentação para o estoque entre processos. Para Shingo (1996) o transporte não aumenta o valor agregado do produto. Deve-se reduzir a necessidade do transporte através da melhoria do layout da planta. O próximo passo é tornar os meios de transportes mais racionais. 4. Superprocessamento ou processamento incorreto. Realização de atividades ou tarefas desnecessárias para produzir peças. Processamento inadequado devido à má qualidade das ferramentas e do projeto do produto, causando desvios no processo e por consequência gerando defeitos. Também é considerado superprocessamento quando são fabricados produtos de maior qualidade do que o cliente necessita. Às vezes, atividades extras são realizadas no produto pois há um tempo livre ao invés de simplesmente esperar o produto passar pelos processos. 5. Excesso de estoque. Excesso de matéria-prima, estoque em processo ou produtos acabados, geram lead times mais longos, obsolência, produtos danificados, custos com transporte e armazenagem e atrasos. Além do mais, o estoque extra oculta problemas tais como desequilíbrios na produção, entregas de fornecedores atrasadas, defeitos, paralização de equipamentos e longos períodos de setup das máquinas.

13 13 6. Deslocamentos desnecessários. Qualquer movimento que um operário tem que fazer durante seu período de trabalho que não agregue valor à peça é uma perda. Por exemplo localizar, procurar ou empilhar peças e ferramentas. Além disso, caminhar também é perda. 7. Defeitos. Produzir peças fora das especificações. Isso gera conserto ou retrabalho, descarte, produção para substituição do item defeituoso e inspeção. Tudo isso é um desperdício de tempo, ou manuseio e de esforço. 8. Não-utilização da criatividade dos funcionários. As empresas muitas vezes implantam melhorias na fábrica sem consultar os seus colaboradores. Com isso há uma grande chance de perda de tempo, idéias, habilidades, melhorias e oportunidades de aprendizagem por não envolver ou não escutar os funcionários. Além disso, as melhorias impostas vão sofrer uma grande resistência dos colaboradores e não vão ter a sustentabilidade necessária. No presente trabalho iremos analisar os desperdícios de transporte numa empresa entre o setor do Acabamento e a Expedição. Logo após estudar e propor a implantação de um método de transporte melhor. 2.2 Métodos de transporte Existem vários tipos de transporte para fazer a logística interna dentro de uma fábrica, cabe a cada empresa analisar qual deles melhor atende suas necessidades. Para Harris (2003) os métodos de transporte são: A pé: Este método é utilizado quando a área produtiva é muito próxima do depósito, também quando as peças são compactadas e leves, posibilitando o movimentador de materiais empurrar uma carreta ou carregar na mão as peças. Bicicleta: Este método é utilizado quando o carrinho elétrico motorizado não consegue passar por deteminada área do layout fabril e mais peças precisam ser movimentadas do que um operador pode facilmente empurrar a pé. No entanto, uma bicicleta normalmente é capaz de levar somente uma ou duas carretas de material leve cada vez. Empilhadeira: nas fábricas o uso de empilhadeira deve ser restrito às docas de envio e recebimento, permitindo que elas sejam utilizadas somente em ocasiões excepcionais no chão-dafábrica, como a construção ou movimentação de partes de equipamentos. Os motivos para se reduzir o uso é que uma empilhadeira é cara, os corredores precisam ser largos, pode causar graves acidentes. Além de não ser o método mais eficiente de movimentação de materiais, move mais peças que o necessário por que os paletes carregam grandes quantidades mesmo quando as áreas de produção possam ser melhor atendidas com pequenas quantidades entregues freqüentemente.

14 14 Carrinho elétrico: Este é o método mais eficiente para uma distância considerável do supermercado de peças compradas aos pontos de entrega e para um grande número de peças transportadas. A grande vantagem do carrinho elétrico é que ele pode puxar múltiplas carretas contendo materiais para múltiplos pontos de entrega/coleta e pode fazer curvas facilmente. Não há necessidade de corredores largos na fábrica, pois o trem logístico faz curvas e retornos facilmente. Segundo Harris (2003) a principal vantagem dos trens logísticos, em comparação ao uso de empilhadeiras é que, enquanto as últimas funcionam como se fossem táxis, atendendo a pedidos pontuais de acordo com a necessidade momentânea da produção, os trens atuam como um ônibus, com rotas e horários bem definidos pela demanda da produção. Dessa forma, o trem logístico tem uma maior capacidade de abastecimento, com menor distância percorrida, gerando alta produtividade, redução de custos e simplificação do fluxo de materiais pela fábrica. 2.3 Definição das Rotas de Entrega Conforme Harris (2003), os corredores da fábrica não precisam ser necessariamente retos, apesar de ser o ideal. No entanto, eles tem que estar claramente marcados e dimensionados para a forma de transporte utilizada. Muitas plantas normalmente não são projetadas para o fluxo contínuo de materiais e as práticas produtivas tradicionais levam à grandes estoques de itens em processo e de produtos acabados onde quer que haja espaço, desconsiderando o fluxo de materiais. É bem comum encontrar monumentos no caminho dos corredores no layout fabril. Isto porque os monumentos são grandes processos ou máquinas extremamente caras e quase impossíveis de serem movimentadas. Estes permanecerão onde estão e os corredores deverão estar em volta dos monumentos. Na Figura 1 é apresentado uma rota desviando um monumento. Figura 1 - Corredor contornando monumento. Adaptado de Harris 2003.

15 Definição da Frequência da Rota Conforme Harris (2003), quando maior a frequência de entregas da rota, menor será o estoque armanezado no sistema e mais rápido o sistema irá responder as alterações dos pedidos da produção. Porém, mais entregas encarecem os custos e exige mais esforço do operador da rota. Também é comum com o aumento da frequência da rota a compra de mais embalagens, ou substituição por embalagens de menor tamanho. Outro ponto que precisa ser analisado é participação dos fornecedores para a redução dos tamanhos das embalagens, se os estoques forem reduzidos significamente, para não gerar trabalho extra no supermercado de peças compradas para a transferência peças de embalagens maiores para menores. 2.5 Arranjo Físico Conforme Slack (2009), o arranjo físico de um processo produtivo é a forma como são posicionados os recursos de transformação, ou seja, é decidir onde colocar as instalações, máquinas, equipamentos e mão de obra na fábrica. Através do arranjo físico é determinado como é o fluxo dos recursos transformados (materiais, informação e clientes) dentro da operação. Qualquer pequena mudança pode alterar o fluxo de materiais e pessoas, impactando nos custos e na eficácia geral da produção. O arranjo físico de um processo é a forma como os recursos transformadores são posicionados dentro do espaço fabril, afim de melhor realizar as várias tarefas da operação produtiva. O arranjo físico terá sucesso na operação se alguns objetivos estratégicos forem seguidos, porém existem alguns objetivos gerais que são relevantes a todas as operações do processo produtivo. Segurança inerente: todos os processos produtivos que existem podem representar algum perigo, tanto para a mão-de-obra ou para os clientes e assim devem ter acesso restrito somente à pessoal autorizado. As saídas de emergência devem ser bem sinalizadas com acesso livre, isso é, um corredor livre e bem definido para a fácil evacuação das pessoas em caso de emergência. Extensão do fluxo: materiais, informações ou clientes devem fluir facilmente pelo arranjo físico, de modo a atender aos objetivos da produção. Isso significa minimizar as distâncias percorridas pelos recursos transformados ao longo da cadeia produtiva, evitando retirar o produto do seu fluxo produtivo normal por motivo de retrabalho, por exemplo. Clareza de fluxo: o fluxo de materiais e clientes deve ser bem sinalizado e claro para colaboradores e clientes. Por exemplo, as operações de manufatura geralmente possuem corredores

16 16 claramente definidos e sinalizados. As operações de serviço tendem a usar rotas sinalizadas, por exemplo, os hospitais geralmente apresentam linhas coloridas pintadas no chão para identificar os caminhos aos diversos departamentos. Conforto para os funcionários: é recomendável aos funcionários estar posicionados longe das partes barulhentas ou insalubres na produção. O arranjo físico deve propiciar um ambiente de trabalho bem ventilado, bem iluminado e, sempre que possível, agradável. Coordenação gerencial: A comunicação entre a supervisão e os colaboradores deve ser facilitada pela localização dos funcionários e os dispositivos de comunicação dentro do arranjo físico. Acessibilidade: A acessibilidade para limpeza e manutenção adequada das máquinas, instalações e equipamentos deve apresentar um nível suficiente. Uso do espaço: Os arranjos físicos devem ser projetados para um uso adequado de todo espaço disponível. Tanto para um bom funcionamento da produção, como para o transporte de matéria prima e produtos em processo ou para uma simples área de gestão visual na fábrica. Flexibilidade de longo prazo: Os arranjos físicos devem ser modificados constantemente já que as necessidades das operações mudam, conforme a variação da demanda. Sempre se deve ter em mente quando for alterar o arranjo físico, uma possível variação da demanda por esse processo. Conforme Slack (2009) Existem 4 tipos básicos de arranjos físicos: Arranjo físico funcional: também chamado de arranjo físico por processo, é assim chamado. Por conformar-se às necessidades e conveniências das funções desempenhadas pelos recursos transformadores que constituem os processos produtivos. No arranjo físico funcional são os recursos transformadores que constituem a decisão sobre o arranjo físico, ou seja, processos similares e máquinas são dispostos juntos numa área ou setor da fábrica. Isso quer dizer que os produtos passam pelos processos de acordo com suas necessidades de fabricação. Ou seja, máquinas que desempenham a mesma função ficam localizadas num determinado setor e as peças são transportadas até esse departamento para serem processadas. Um exemplo: um setor de usinagem. De acordo com Black (1998), a vantagem deste arranjo físico é poder processar uma grande variedade de produtos, em pequenos lotes, porém cada peça diferente terá sua própria seqüência de operações nos diversos departamentos, conforme seu roteiro de fabricação. A movimentação entre os setores se dá com empilhadeiras ou carrinhos manuais. Arranjo físico celular: O arranjo físico celular é aquele em que a matéria prima ou produto em processo é selecionado antes de entrar na célula produtiva. Nesta encontra todas as ferramentas, máquinas e mão-de-obra necessária para atender as suas necessidades de processamento. O objetivo

17 17 principal do arranjo físico celular é tentar organizar o complexo fluxo produtivo que caracteriza o arranjo físico funcional. Para Black (1998), nas células são agrupadas as operações produtivas de acordo com a seqüência necessária para processar uma família de produtos. Ela se parece muito com uma linha produtiva, mas, tem uma maior flexibilidade de processar vários produtos, devido a polivalência da mão de obra. Os operadores podem trabalhar em diversos postos da célula e conhecem os vários produtos que passam por ela. Outros pontos positivos da célula são: poder reagir rapidamente a uma mudança de demanda do cliente, mudança no projeto do produto ou no mix de produtos. Arranjo físico por produto: O arranjo físico por produto, também conhecido como linha de produção ou célula de um produto só, tem como objetivo localizar e agrupar os recursos produtivos transformadores para a melhor seqüência para o recurso que está sendo transformado. Deste modo, cada produto é processado conforme um roteiro pré-definido, passando por todas as operações na seqüência de atividades na qual os processos foram arranjados fisicamente. Todas as operações são bem definidas e padronizadas. O arranjo físico por produto ou em linha, conforme Black (1998) tem sua disposição física de acordo com o produto. Ele é chamado de produção em massa quando o volume que passa pela linha de montagem é alto. Para isso, é preciso ter equipamentos especializados, dedicados à fabricação de um produto em específico. São agrupadas máquinas diferentes em uma linha contínua, mas também pode haver mais de uma mesma máquina na linha para balancear o processo. Em alguns casos a linha inteira é projetada para fabricar um único produto. Arranjo físico posicional é uma exceção em termos de arranjo físico, já que ao invés do recurso transformado se mover, quem se move são os recursos transformadores. Ou seja, o produto fica parado, enquanto máquinas, equipamentos, instalações e pessoas se movem para a área do processamento conforme o andamento da operação. O motivo para isso acontecer se deve ao fato do produto ser muito grande para ser movimentado ou é impossível de ser movimentado. Por exemplo: na construção de uma rodovia as máquinas, equipamento e mão-de-obra vão até o local onde ela vai ser construída, porque o produto não sai do lugar. De acordo com Black (1998) o arranjo físico posicional tem como uma das características produzir poucos itens, devido ao grande tamanho do produto e ao tempo de fabricação. Geralmente nas fábricas são misturados dois tipos predominantemente o arranjo físico funcional e o arranjo físico por produto. Para Slack (2009) as características de volume e variedade dependerão da importância que o fluxo tem para o processo produtivo. A Figura 2 demonstra que o volume e a variedade influenciam na escolha do tipo de arranjo físico.

18 18 Figura 2 - Volume e variedade versus tipo de arranjo físico. Adaptado de Slack, Chambers e Johnston (2009).

19 19 3- Metodologia Neste capítulo será abordada a metodologia que foi aplicada nesse trabalho, a fim de alcançar os objetivos propostos inicialmente. O trabalho se apresenta na forma de um estudo de caso de caráter descritivo e exploratório. Na fundamentação teórica foi utilizada a pesquisa bibliográfica para descrever os conceitos citados neste estudo de caso. De acordo com Gil (2002) estudo de caso é um estudo aprofundado e trabalhoso de um ou mais objetos, para obter um vasto conhecimento específico de um determinado assunto pesquisado. Foi utilizada nesse estudo de caso a pesquisa exploratória e descritiva para a coleta de dados do estudo para implantação de uma rota de logística interna realizada na empresa em questão. A pesquisa exploratória tem como intuito proporcionar maior familiaridade com o problema, tornando mais explícito, a fim de aprimorar idéias, descobrir intuições, para finalmente gerar a construção de hipóteses. Já a pesquisa descritiva tem como objetivo principal descrever as características de um fenômeno, ou ainda estabelecer relações entre variáveis, através de técnicas de padronização de coleta de dados, como o questionário e a observação sistemática, conforme Gil (2002). Foram coletados através da pesquisa exploratória vários dados no sistema da empresa, essas informações foram necessárias para a realização do estudo de caso. Tais informações como custo de aluguel, manutenção e combustível utilizado, referente ao transporte atual (empilhadeiras) e informações quanto ao novo transporte (rebocador elétrico) com a empresa terceirizada que aluga as máquinas. Finalizado o estudo de caso foram apresentados os resultados mais importantes nas considerações finais, também chegou-se a uma conclusão verificando se os objetivos iniciais do proposto trabalho foram alcançados.

20 Resultados e Discussão Apresentação da Empresa A Empresa A foi fundada em 1963 como uma pequena metalúrgica em Joinville e fabricava sua própria linha de produtos, em 1972 começou a fabricação de compressores de ar. Em 1979 começou a fornecer peças fundidas brutas para o setor automotivo. Com a instalação da usinagem em 1993 iniciou o fornecimento de serviços de usinagem aos seus clientes, agregando mais valor ao produto e entregando peças prontas para serem montadas. É considerada a maior fundição com usinagem integrada em seu segmento de atuação, possuindo soluções completas em fundição, usinagem e montagem no mesmo parque fabril. A empresa A fornece para a linha pesada e média do setor automotivo, montadoras de caminhões e ônibus, máquinas agrícolas, equipamentos de construção e implementos rodoviários. Em seu portfólio de produtos tem: suportes em geral, carcaças de eixo, eixos, peças de sistemas (suspensão, transmissão e diferencial), tampas e suportes de motor, componentes de freio e cubos de roda. Em agosto de 2011, com a instalação de um novo forno, a empresa A se tornou a segunda maior fundição do país, com a capacidade produtiva mensal de 8000 toneladas de ferro fundido por mês Descrição da situação atual do problema. A maioria das empresas não planeja corretamente seu crescimento, com isso, algumas de suas áreas produtivas ou de apoio se tornam gargalos para o fluxo natural dos produtos produzidos. Isso afeta a produtividade da cadeia produtiva, esse fluxo começa a parar em um determinado setor e ainda faz com que este fique sobrecarregado. Na empresa em questão houve um grande crescimento da demanda produtiva, a produção acompanhou esse crescimento com o aumento da capacidade produtiva. No entanto, a logística interna não cresceu na mesma proporção, com isso, a forma de transportar as peças em processo entre os setores se tornou ineficaz. Nesse estudo de caso é analisada a movimentação de peças em processo no setor do acabamento de uma fundição em Joinville. Devido à capacidade produtiva do acabamento ser inferior ao que é fundido diariamente, uma grande parte das peças são acabadas em empresas terceirizadas, cerca de 40% a 60% da produção diária.

21 21 O processo produtivo pode ser resumido como mostrado na Figura 3. Após fundidas as peças são desmoldadas, logo na sequência são levadas a área de resfriamento, quando chegam na temperatura ideal são transportadas para as linhas de quebra de canais e quebradas, assim são separadas as peças dos canais de alimentação. No próximo processo, são jateadas nas 5 máquinas de limpeza (jatos de granalha). Depois de serem jateadas as peças internas vão para as células de acabamento para serem acabadas. As peças que vão para terceiros são transportadas com o uso de empilhadeiras da saída dos jatos até o depósito da logística responsável a enviá-las para terceiros. Figura 3 - Fluxograma do Processo de Fundição. O problema principal observado é que as empilhadeiras não são o meio de transporte mais indicado para percorrer grandes distâncias, pois tem uma manutenção cara e podem causar graves acidentes. A distância entre o jato mais distante e o depósito supera 400 metros. Além do mais uma

22 22 empilhadeira só consegue carregar uma ou duas embalagens de peças em cada viagem, se tornando um transporte ineficaz e congestionando os corredores da empresa. O trabalho presente analisa a implantação de uma forma de transporte mais eficaz o rebocador elétrico. Para isso, foram levantadas na situação atual várias informações sobre os custos envolvidos com as empilhadeiras. No setor do acabamento existem atualmente 11 empilhadeiras, essas são alugadas de uma empresa terceirizada gerando um custo mensal de aproximadamente R$26.000,00 somente com o aluguel das máquinas (Tabela 1). Isso gera uma média mensal de R$ 2.353,00 de aluguel por máquina. Tabela 1 - Custo do aluguel de empilhadeiras. Fonte Primária Outra informação levantada foi o custo com o gás combustível das empilhadeiras do acabamento, no primeiro semestre somou um montante de R$ 94 mil. A média mensal de custo de todas as empilhadeiras foi de mais de R$ 15 mil no primeiro semestre, totalizando um valor mensal de mais de R$ 1400,00 por máquina. A Tabela 2 resume os valores citados anteriormente.

23 23 Tabela 2 - Custo com gás combustível para as empilhadeiras. Fonte Primária. Outro indicador importante foi o custo de manutenção por má utilização das empilhadeiras. No contrato de locação das empilhadeiras a empresa terceirizada cobre somente a manutenção das máquinas por desgaste natural. A manutenção por má utilização, isso é, quando alguma peça da empilhadeira quebra por imprudência do operador ou má utilização do equipamento é paga pela Empresa A. O custo por manutenção por má utilização no primeiro semestre somou um total de mais R$33.000,00, com uma média mensal de mais R$ 5.600,00 por mês e o custo mensal médio por máquina ultrapassou R$ 500,00 nesse período. (Tabela 3) A Tabela 4 apresenta a soma total dos custos de cada empilhadeira com os seguintes custos envolvidos: média de manutenção mensal, média de consumo de gás combustível e o aluguel de cada máquina. Como o aluguel de cada máquina varia, não foi feito uma média do aluguel para se obter o custo do aluguel, mas sim foi deixado o valor de cada máquina separado. O principal motivo para isso, é que o projeto visa substituir uma ou duas empilhadeiras após a implantação do rebocador.

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