APLICAÇÃO DA FERRAMENTA FMEA E ANÁLISE TERMOGRÁFICA NO ESTUDO DE CASO DE UM SISTEMA HIDRÁULICO

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1 APLICAÇÃO DA FERRAMENTA FMEA E ANÁLISE TERMOGRÁFICA NO ESTUDO DE CASO DE UM SISTEMA HIDRÁULICO Clayton Gonçalves do Nascimento (1) (clayton.goncalves1@hotmail.com), Alex Alves de Barros (2) (alexalvesba@ig.com.br), Luiz Fernando de Carvalho Carneiro (3) (luizfcarneiro@yahoo.com.br), Wallace de Souza Lima (4) (wallacedesouzamn17@hotmail.com), Geraldo Roberto de Sousa (5) (geraldoroberto@ufsj.edu.br) (1) Universidade Federal de São João Del Rei (UFSJ), Engenharia Mecânica (2) Universidade Federal de São João Del Rei (UFSJ), Engenharia Mecânica (3) Universidade Federal de São João Del Rei (UFSJ), Engenharia Mecânica (4) Universidade Federal de São João Del Rei (UFSJ), Engenharia Mecânica (5) Universidade Federal de São João Del Rei (UFSJ), DEMEC- Departamento de Engenharia Mecânica RESUMO: Este trabalho apresenta um estudo de caso, em que foi implantada a ferramenta Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) e análise termográfica, visando à detecção de passagem interna em um sistema hidráulico. O objetivo deste estudo de caso foi determinar ações que minimizem a falha em um dos sistemas hidráulicos de uma máquina GUIA DE COQUE de uma bateria de produção de coque e utilizar análise termográfica como método não invasivo para confirmar passagem interna em componente hidráulico. O ponto específico de implantação da ferramenta foi no cilindro de deslocamento vertical dos ganchos da extratora de portas, a falha ocorrida nesse componente torna o sistema de extração de portas LC (Lado do Coque) inoperante causando parada operacional, conseqüente perda de produção, assim como risco de acidente operacional com danos a pessoas e propriedade. Os resultados do trabalho foram alcançados ao se determinar ações que trazem consigo o objetivo principal deste estudo, isto é, o aumento de confiabilidade e qualidade do cilindro em questão. PALAVRAS-CHAVE: Análise termográfica, sistema hidráulico, anomalia, FMEA. APPLICATION OF FMEA TOOL AND THERMOGRAPHIC ANALYSIS IN CASE STUDY OF A HYDRAULIC SYSTEM ABSTRACT: This work presents a case study in which, was implemented Failure Modes and Effects Analysis tool (FMEA) and thermographic analysis aimed at detecting internal passage in a hydraulic system. The objective of this case study was to determine actions to minimize failure in one of the hydraulic systems of a "COKE GUIDE" machine for a battery of coke production and use thermographic analysis as a noninvasive method to confirm internal passage in hydraulic component. The specific deployment point of the tool was the hook s vertical displacement cylinder of the door s extractor, failure occurred in this component makes the extraction ports system LC (Coke Side) dead, causing operational stop, the consequent loss of production as well as operational risk of accident with damage to persons and property. The results of the study were achieved in determining actions which bring with them the main objective of this study, increased reliability and quality of the cylinder in question. KEYWORDS: Thermographic analysis, hydraulic system, anomaly, FMEA. Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial

2 1. INTRODUÇÃO O principal objetivo deste trabalho é demonstrar a importância da utilização da FMEA e análise termográfica para rastreio de anomalias em sistemas hidráulicos em atividades necessárias à manutenção desses. A não movimentação de um cilindro, por exemplo, pode ter diversas causas prováveis, a experiência do técnico responsável e a aplicação da ferramenta adequada serão de vital importância na definição da causa raiz do problema. Rastrear de forma criteriosa com base em ferramentas de qualidade efetivas como o FMEA e métodos de diagnóstico como a termografia, evita trocas desnecessárias de componentes e por mais que os testes e as metodologias utilizadas durante esse processo pareçam para um leigo tempo perdido, são na realidade economia de tempo com manutenções inúteis, intervenções desnecessárias e reincidência da falha gerando retrabalho uma vez que o erro na definição do componente a ser trocado pode significar enormes prejuízos como, por exemplo, dias de manutenção, paradas operacionais, etc. Percebe-se uma grande aplicabilidade da ferramenta de qualidade nesse setor, sendo que, uma vez sanado o problema de elevação de carga, evita-se parada da produção. O FMEA deve seguir algumas etapas: Descrição do produto/processo, funções do produto, tipo de falha potencial, efeito de falha potencial, causa da falha em potencial (rastreio, levantamento de hipóteses da causa raiz, verificação do funcionamento dos componentes na ordem de primários para específicos visando à comprovação ou não das hipóteses, testes, caso estes sejam necessários para a comprovação das hipóteses), controles atuais e ações recomendadas (troca de componente com maior probabilidade de ser o defeituoso ou de componente com probabilidade menor, porém cuja troca seja mais viável). Segundo Nogueira e Reis (2010, p.29-35), o emprego da termografia na inspeção preditiva. Arespeito da técnica de análise termográfica,... É a técnica de sensoriamento remoto que utiliza a radiação infravermelha naturalmente emitida pelos corpos, para medição de temperaturas, juntamente com a imagem do local no qual se está realizando a medição.... Altoé e Filho (2012, p.55-59), desenvolveram um estudo de Termografia infravermelha aplicada à inspeção de edifícios. A respeito da técnica de análise termográfica,... A termografia é uma técnica baseada na detecção da radiação infravermelha emitida por objetos, possibilitando a medição de temperaturas e a observação de padrões de distribuição de calor em um determinado sistema MATERIAIS E MÉTODOS 2.1. Gestão da qualidade Segundo Brocka e Brocka (1994, p. 4), de um modo simplificado, a gestão da qualidade é definida como sendo: melhorias sistemáticas e contínuas na qualidade dos produtos, serviços e na vida das pessoas, utilizando todos os recursos humanos e financeiros disponíveis ; uma metodologia de resolução de problemas e aperfeiçoamento de processos sobre toda a empresa ; e um sistema de meios para economicamente produzir bens ou serviços que satisfaçam as necessidades dos clientes Ferramenta FMEA O escopo da ferramenta de auxílio à gestão da qualidade denominada FMEA é determinar um conjunto de ações corretivas ou que minimizem modos de falha em potencial. Puente et al.(2002), a ferramenta FMEA é desenvolvida basicamente em dois grandes estágios. No primeiro estágio, possíveis modos de falhas de um produto, processo ou serviço são identificados e relacionados com as respectivas causas e efeitos. No segundo estágio, é determinado o nível crítico, Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 2

3 isto é, a pontuação de risco destas falhas que posteriormente são colocadas em ordem. As falhas mais críticas serão as primeiras do ranking, e serão consideradas prioritárias para a aplicação de ações de melhoria. A determinação do nível crítico dos modos de falha é realizada com base em três índices que são o índice de severidade dos efeitos dos modos de falha, o índice de ocorrência das causas dos modos de falha e o índice de detecção das causas dos modos de falha. Utilizando a metodologia tradicional da ferramenta, a multiplicação destes três índices, que possuem escalas de 1 a 10, vai resultar no Risk Priority Number (RPN), que será responsável pelo ranking das falhas. Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são similares, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEA são classificadas em dois tipos: FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo, decorrentes do projeto. É também comumente denominada FMEA de projeto. FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto. Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos. Nele analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha. 3. Aplicação da FMEA Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações: para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação; para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram; para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos Funcionamento básico O princípio da metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA e da aplicação, ou seja, se é FMEA de produto, processo ou procedimento e se é aplicado para produtos/processos novos ou já em operação. A análise consiste basicamente na formação de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em questão as funções, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possíveis causas desta falha. Em seguida são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com base nesta avaliação, são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a confiabilidade do produto/processo. A Figura 1 ilustra o funcionamento da análise FMEA. Ela consiste de um formulário FMEA em que se pode observar a definição de cada coluna e, abaixo, um fluxograma que mostra a ordem de preenchimento do formulário baseada em perguntas que devem ser feitas pelo grupo em cada etapa. A discussão realizada pelo grupo segue a ordem do fluxograma, ou seja, o grupo segue respondendo cada uma destas perguntas e preenche as colunas do formulário com as respostas encontradas por meio de consenso. Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 3

4 FIGURA1. Definição dos termos e fluxograma de preenchimento do Formulário FMEA Deve-se ter em mente que a análise FMEA é muito mais do que apenas preencher um formulário, o seu verdadeiro valor está na discussão e reflexão dos membros do grupo sobre as falhas potenciais do produto/processo e as ações de melhoria propostas pelo grupo. Para aplicar-se a análise FMEA em um determinado produto/processo, portanto, forma-se um grupo de trabalho que irá definir a função ou característica daquele produto/processo e relacionar todos os tipos de falhas que possam ocorrer e descrever para cada tipo de falha as possíveis causas e efeitos, relacionar as medidas de detecção e prevenção de falhas que estão sendo, ou já foram tomadas, e, para cada causa de falha, atribuir índices para avaliar os riscos e, por meio desses, discutir medidas de melhoria Importância A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa: uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos; melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos; ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contínua); diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas; o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação, trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes; 4. ETAPAS PARA APLICAÇÃO 4.1. Planejamento Essa fase é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e compreende: Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 4

5 descrição dos objetivos e abrangência da análise: em que se identifica qual(ais) produto(s)/processo(s) será(ão) analisado(s); formação dos grupos de trabalho: em que se definem os integrantes do grupo, que deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas áreas como qualidade, desenvolvimento e produção); planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralisações; preparação da documentação exigida, (conforme Tabela 1). TABELA 1. Documentos Necessários para a Análise FMEA FMEA de Produto FMEA de Processo Lista de Peças; Lista de Peças; Desenhos; FMEA de produto da peça Resultados de Ensaios; Desenhos de Fabricação; FMEA s de produtos similares; Planos de Inspeção; FMEA s já realizados para o produto Estatísticas de Falhas do processo; Estatísticas de Falhas do processo; Estudos de Capacidade de Máquina Análise de falhas em potencial Nessa fase é realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulário FMEA, definindo: Funções e característica(s) do produto/processo (coluna 1 na figura 2); Tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada função (coluna 2); Efeito(s) do tipo de falha (coluna 3); causa(s) possível(eis) da falha (coluna 4); controles atuais (coluna 5); 4.3. Avaliação dos riscos Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S) (Tabela 2), ocorrência (O) (Tabela 3) e detecção (D) (Tabela 4) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos. Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos outros três índices. TABELA 2. Definição do índice de severidade Severidade Índice Severidade Critério 1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorreu 2 Pequena Ligeira deterioração no desempenho com leve descontentamento do cliente; 3 4 Moderada Deterioração significativa no desempenho de um sistema com Alta descontentamento do cliente; Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do cliente; 8 9 Muito Alta Idem ao anterior, porém afeta a segurança. 10 Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 5

6 TABELA 3. Definição do índice de ocorrência OCORRÊNCIA Índice Ocorrência Proporção Cpk 1 Remota 1: Cpk>1,67 2 Pequena 1: Cpk>1,00 3 1: Moderada 1:1.000 Cpk<1,00 5 1: :80 7 Alta 1:40 8 1:20 9 Muito Alta 1:8 10 1:2 TABELA 4. Definição do índice de detecção DETECÇÃO Índice Ocorrência Critério 1 Remota Certamente será detectado 2 Pequena Grande probabilidade de ser detectado 3 4 Moderada Provavelmente será detectado Alta Provavelmente não será detectado 8 9 Muito Alta Certamente não será detectado 10 Observações Importantes: Quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se estamos avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito é significativo, não podemos colocar um valor mais baixo para este índice somente porque a probabilidade de detecção seja alta. No caso de FMEA de processo pode-se utilizar os índices de capacidade da máquina, (Cpk) para se determinar o índice de ocorrência Melhoria Nessa fase, o grupo utilizando os conhecimentos, e criatividade aplicados a outras técnicas como brainstorming, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser: medidas de prevenção total ao tipo de falha; medidas de prevenção total de uma causa de falha; medidas que dificultam a ocorrência de falhas; medidas que limitem o efeito do tipo de falha; medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha; Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 6

7 Essas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário FMEA, por meio de colunas onde ficam registradas as medidas recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que foram realmente tomadas e a nova avaliação dos riscos Continuidade O formulário FMEA é um documento vivo, ou seja, uma vez realizada uma análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem alterações neste produto/processo específico. Além disso, mesmo que não haja alterações deve-se regularmente revisar a análise, confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vêm ocorrendo no dia-a-dia do processo e uso do produto, de forma a permitir a incorporação de falhas não previstas, bem como a reavaliação, com base em dados objetivos das falhas já previstas pelo grupo. 5. CASO DE SUCESSO DO FMEA EM SISTEMA HIDRÁULICO DE GUIA DE COQUE DE COQUERIA Coqueria de uma usina siderúrgica. Os sistemas hidráulicos da área de coquerias têm por objetivo a movimentação dos diversos dispositivos de máquinas móveis destinados à coqueificação do carvão mineral cujo fim é a produção de coque para utilização como combustível no alto-forno visando à redução do minério de ferro em ferro gusa. Ainda na área de coqueria tem-se os sistemas hidráulicos de maior criticidade da planta (sistemas hidráulicos de reversão de gás coquerias), em que uma eventual falha pode gerar não só uma parada operacional, mas também uma perda de ativo (bateria de coque) uma vez que são responsáveis pelo controle do aquecimento dos fornos e os refratários utilizados na produção destes possuem a característica de que; uma vez aquecidos, não mais podem ser resfriados sob-risco de dano irreversível à estrutura da bateria de fornos em si devido à degradação daqueles. Os sistemas hidráulicos possuem a função de transformar, em situações de controle operacional, energia de pressão gerada nas estações de bombeamento em energia cinética nos atuadores, causando assim as diversas movimentações necessárias à operação dos equipamentos produtores de coque Rastreio de anomalias em sistemas hidráulicos Uma das atividades necessárias à manutenção de sistemas hidráulicos é o rastreamento de anomalias. A não movimentação de um cilindro, por exemplo, pode ter diversas causas prováveis e a experiência do técnico responsável, aliada à aplicação da ferramenta FMEA serão de vital importância na definição da causa raiz do problema. O rastreamento criterioso e bem executado evita trocas desnecessárias de componentes e por mais que os testes durante este processo pareçam para um leigo, tempo perdido, são na realidade economia de tempo com manutenções inúteis e intervenções desnecessárias, uma vez que o erro na definição do componente a ser trocado pode significar enormes prejuízos como, por exemplo, dias de manutenção, paradas operacionais, etc. O rastreio deve seguir algumas etapas, quais sejam: Levantamento de hipóteses da causa raiz; Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 7

8 Verificação do funcionamento dos componentes, no sentido, primários para específicos, visando à comprovação ou não das hipóteses; Testes, caso estes sejam necessários para a comprovação das hipóteses; Troca de componente com maior probabilidade de ser o defeituoso ou de componente com probabilidade menor, porém cuja troca seja mais viável. Segue descrição de rastreio de anomalia em sistema hidráulico aplicando a metodologia do FMEA. Problema inicial: Um cilindro hidráulico de dupla ação; diferencial; vertical; de 200 kg; com haste voltada para cima; que suporta uma carga de aproximadamente 1 tonelada não sobe a carga quando comandado pelo operador. Obs.: O cilindro é situado em local de difícil acesso, sua troca exige planejamento e movimentação de diversos equipamentos (montagem de andaime, caminhão e empilhadeira para transporte do cilindro e guindaste de 50 toneladas devido ao comprimento de lança necessário), mão de obra de 5 mecânicos e 1 soldador por 7,5 horas de parada operacional. Logo, uma falha no rastreio que culmine em troca desnecessária do mesmo causará um grande prejuízo. Rastreio: Levantamento de hipóteses da causa raiz H1 Conjunto motor-bomba inoperantes H2 Falta de óleo H3 Pressão principal do sistema insuficiente H4 Vazamento ao longo da linha H5 Válvulas de bloqueio fechadas H6 Válvula direcional inoperante / bloqueada H7 Válvula de retenção bloqueada H8 Travamento no conjunto cilindro carga H9 Passagem interna no cilindro Verificação do funcionamento dos componentes, sendo no sentido, primários para específicos visando à comprovação ou não das hipóteses. O conjunto motor-bomba está operando (verificação no físico na sala hidráulica da máquina) H1 cai. O nível de óleo está normal (verificação no visor de nível do reservatório Figura 2) H2 cai. FIGURA 2. Visor de nível de óleo de reservatório hidráulico. Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 8

9 A pressão principal do sistema está normal (verificação no manômetro principal Figura 3) H3 cai. FIGURA 3. Manômetro principal para aferição da pressão hidráulica do sistema. Não há vazamentos ao longo da linha (verificação no físico seguindo a tubulação) H4 cai. As válvulas de bloqueio da tubulação principal e das linhas A e B do cilindro estão abertas (verificação no físico) H5 cai. A válvula direcional está magnetizando as bobinas das válvulas solenóides e os led`s dos contatores estão acendendo, escuta-se batida característica da mudança de posição do carretel spool (verificação no físico durante a operação) H6 cai. Testes caso estes sejam necessários para a comprovação das hipóteses. Libera-se a carga do olhal do cilindro e este ainda assim não se movimenta H8 cai. Troca de componente com maior probabilidade de ser o defeituoso ou de componente com probabilidade menor, porém cuja troca seja mais viável. Neste momento ainda são possíveis às hipóteses H7 (Válvula de retenção bloqueada) e H9 (Passagem interna no cilindro), ainda na fase de testes, poder-se-ia executar um teste de passagem interna no cilindro, porém devido à dificuldade de acesso, torna-se mais viável (menos trabalhoso e mais seguro) substituir a válvula de retenção para eventualmente eliminar ou comprovar H7. Substitui-se a válvula de retenção e ainda assim o cilindro não se movimenta H7 cai. Logo, conclui-se que a hipótese provável é H9, como o teste de passagem-interna demanda montagem de andaime, parada da máquina e deslocamento de mão de obra, visando à melhoria do nosso embasamento efetua-se análise termográfica em busca de gradiente de temperatura causado pelo atrito entre óleo e componentes internos. Por meio de imagens termográficas utilizando o aparelho TI25 da Fluke, com valor mínimo de radiação infravermelha conforme Figura 4 e valor máximo de radiação infravermelha na Figura 5 nota-se um gradiente de temperatura no interior do cilindro hidráulico, característico de atrito causado por fluxo contínuo de óleo devido à passagem interna. A hipótese 9 é reforçada. Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 9

10 FIGURA 4. foto Termográfica 1 do cilindro hidráulico FIGURA 5. foto Termográfica 2 do cilindro hidráulico Segue-se para o teste de passagem-interna buscando comprovação. O teste de passageminterna do cilindro é executado soltando a mangueira do cabeçote traseiro do cilindro com a válvula de bloqueio da tubulação de avanço fechada (para evitar retorno de óleo por gravidade) e pressurizando-se a câmara dianteira do cilindro, quando então ocorre grande vazamento de óleo na conexão do cabeçote traseiro do cilindro, comprovando a passagem interna do cilindro por dano ao retentor L dianteiro do êmbolo e corroborando H9. Termina-se assim o rastreio e com embasamento sólido parte-se para a troca do cilindro. Após o término do rastreio e determinação da causa raiz, foram definidas as ações corretivas assim como os prazos para a implantação das mesmas efetuando o preenchimento das ações de melhoria do formulário de FMEA conforme Tabela 5. Finda a checagem foram recalculados os índices e por meio do produto destes, o coeficiente de prioridade de risco obtendo-se o valor 10 que endossa a eficiência do trabalho. Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 10

11 TABELA 5: Formulário de FMEA com os dados do sistema hidráulico Análise do Tipo e Efeito de Falha Cod_pec: Cilindro de deslocamento vertical dos ganchos da extratora de portas das guias de coque da Coqueria 2. Data: 15/05/2014 No. 1 de 1 Nome da Peça: Folha FMEA de Produto FMEA de Processo Descrição do Produto/Processo Função(ões) do produto Tipo de falha Potencial Efeito de Falha Potencial Causa da Falha em Potencial Controles atuais Índices S O D R Ações de Melhoria Ações Responsável/ Medidas Índices atuais Recomendadas Prazo Implantadas S O D R Um cilindro hidráulico de dupla ação diferencial vertical de 200 kg com haste voltada para cima que suporta uma carga de aproximadamente 1 ton. Causar o deslocamento vertical das portas dos fornos de coqueificação de carvão mineral de uma Coqueria visando a abertura/fecha mento e limpeza das mesmas. Inoperabilidade do cilindro hidráulico impossibilitando abertura/fecham ento dos fornos(não sobe a carga quando comandado pelo operador). Parada operacional da Bateria de Coque. Material do elastômero aplicado nas vedações internas do cilindro inadequado( copolímerobutadienoacrilonitrila, borracha nitrilica (-54 a 121 C), BUNA-N 75 SHA) para as condições externas(cal or excessivo) Definição de um elastômero substituto com maior resistência a altas temperaturas Padronizar junto ao fornecedor um material das vedações internas do cilindro em fluorelastômero (CFM, FVSI, FPM) Viton (-29 a 204 podendo chegar até 316 C). Principalmente dos retentores "Tipo Copo" do êmbolo do cilindro Clayton Gonçalves do Nascimento- 30/05/2014 Padronização da Substituição do retentor CONCLUSÃO Corroborando a teoria, por meio da aplicação da metodologia FMEA, obtivemos os resultados esperados. Foram percebidas as causas das falhas e minimizados os efeitos dessas, fazendo com que pudéssemos atuar com precisão na falha raiz, consolidando desta forma a sua eliminação. Através da detecção eficiente, foi possível atuar de forma acertada para que fosse possível planejar as ações necessárias ao desenvolvimento da solução do problema, minimizando os impactos na produção e principalmente mantendo a segurança operacional e dos mantenedores do processo. Foram tomadas ações para que fosse bloqueado o possível reaparecimento da falha. Especificamente neste estudo de caso, o sintoma foi extinto através da eliminação das causas possíveis e prováveis, sendo que foi reduzido o percentual de risco de parada operacional maximizando a confiabilidade da produção. Ainda através da padronização, pôde-se perceber uma melhoria nas características físicas do equipamento, sinalizando a eficácia da metodologia. Por meio da sua aplicação, eliminou-se uma causa do aparecimento da anomalia, porém o problema poderá ocorrer no processo, através de uma fonte desconhecida ao estudo do caso. No entanto o índice de estabilidade operacional do equipamento aumentou significativamente visto as melhorias aplicadas em conjunto com a metodologia. REFERÊNCIAS TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA Análise do tipo e efeito de falha. CAPALDO,D.; GUERRERO,V.; ROZENFELD,H. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Disponivel em:< Acesso em: 31 ago, 2014 BRITO, J. N.; FILHO, P. C. M. L.; ALVES, P. A. S. Implantação do programa de manutenção preditiva de painéis elétricos através da análise termoelétrica, 2002 Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 11

12 ABREU, A. M.; SOARES, I. M.; SOUZA, S. T. O. Termografia em manutenção preditiva:conceitos e aplicabilidades em máquinas e equipamentos industriais v.2, n.1,2012. Disponível em: < 398/1287> Acesso em: 31 ago 2014 NASCIMENTO, G. R.; NAAS, I. A.; BARACHO, M. S.; PEREIRA, D. F.; NEVES, D. P. Termografia infravermelho na estimativa de conforto térmico de frangos de corte. Universidade Federal de Campina Grande UFCG, 2014 ANDRADE, M. R. S.; TURRIONI, J. B. Uma metodologia de análise dos aspectos e impactos ambientais através da utilização do FMEA Agradecimentos Nossos agradecimentos a Deus que nos iluminou durante a execução deste trabalho, à Universidade Federal de São João Del Rei fonte do conhecimento que aplicamos e ao Professor Dr. Geraldo Roberto de Sousa cujas instruções e direcionamento foram o diferencial para a conclusão e refino do mesmo. Anais do XIV CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial 12