COMPARANDO OS SISTEMAS DE PRODUÇÃO: UMA PERSPECTIVA DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO X SISTEMA HYUNDAI DE PRODUÇÃO

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1 COMPARANDO OS SISTEMAS DE PRODUÇÃO: UMA PERSPECTIVA DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO X SISTEMA HYUNDAI DE PRODUÇÃO Lissandra Andrea Tomaszewski (UNISINOS ) lissandraandrea@gmail.com Gustavo da Silva Rocha (UNISINOS ) gustavosr27@bol.com.br Marilia Rodrigues (UNISINOS ) ma.marilia@gmail.com Daniel Pacheco Lacerda (UNISINOS ) dlacerda@unisinos.br Douglas Rafael Veit (UNISINOS ) veit.douglas@gmail.com A crescente importância dos Sistemas de Produção, com intuito de agregar valor aos seus processos, tem levado as empresas a desenvolverem melhorias em suas operações, otimizando a produção nas organizações. Diante disto, os sistemas foram sse adequando de acordo com as necessidades do mercado e da alta competitividade. Por essa razão, esse artigo tem o objetivo de proporcionar uma análise comparativa entre o Sistema Toyota de Produção (STP) e o Sistema Hyundai de Produção (SHP). O método utilizado foi uma pesquisa qualitativa de caráter bibliográfico a fim de descobrir informações sobre os dois sistemas. Os resultados mostram que há algumas discrepâncias entre o sistema da Toyota e da Hyundai. Enquanto o STP possui um sistema puxado, o SHP utiliza o sistema empurrado. Como também, há diferenças entre os métodos de trabalhos utilizados. Na Toyota os colaboradores são importantes e fundamentais para a organização, entretanto, na Hyundai os mesmos não possuem um papel significativo na empresa. Palavras-chaves: Sistema de Produção da Toyota. Sistema de Produção da Hyundai.

2 1. Introdução No ano de 1937 foi fundada a Toyota Motor Corporation, considerada a primeira montadora japonesa. Logo após, foi implantado o sistema just-in-time em sua produção. A partir disto, criou-se o Sistema Toyota de Produção (STP), onde somente deveria ser produzido o que era necessário, no momento e nas quantidades certas. No STP a economia era vista em termos de redução de força de trabalho e de custos. A redução da mão-de-obra na Toyota é uma atividade que tange toda a empresa e tem por finalidade a redução de custo, sendo considerado o ideal de 100% de trabalho com valor agregado. Segundo Ohno (1997) o STP não é apenas um sistema de produção, mas um sistema gerencial adaptado aos mercados globais. O STP estabelece algumas condições, tais quais: fornecer carros para o público em geral; aperfeiçoar a indústria de carros para passageiros; produzir carros a preços razoáveis; reconhecer a importância das vendas na manufatura e estabelecer a indústria básica de matérias-primas. A Hyundai Motor Company (HMC), por sua vez, foi fundada em 1967 por um grande grupo empresarial coreano. Com apenas vinte anos de existência a Hyundai já se tornava a maior produtora de automóveis da Coréia (HYUN; LEE, 1989), conforme Figura 1. Nesse artigo serão abordadas as principais diferenças entre o Sistema Toyota de Produção (STP) e o Sistema Hyundai de Produção (SHP) em relação à automação, dispositivos à prova de falhas, qualidade, entre outros. Para o desenvolvimento dessa pesquisa formulou-se a seguinte questão: Quais são as principais diferenças entre esses dois sistemas de produção? O objetivo desse artigo será, através da análise de literatura, realizar um comparativo entre estes dois sistemas de produção. 2

3 Figura 1 - Produção de automóveis na Coréia Fonte: Adaptado de Hyun e Lee (1989) Este artigo está dividido em quatro capítulos. O primeiro trata-se da introdução sobre o tema. Nas seções seguintes será abordado o referencial teórico do Sistema Toyota de Produção e do Sistema Hyundai de Produção, o método de pesquisa, a análise comparativa entre os sistemas de produção, a conclusão e as recomendações para trabalhos futuros. 2 Referencial teórico O referencial teórico está dividido em duas seções: Sistema Toyota de Produção e do Sistema Hyundai de Produção. 2.1 Sistema Toyota de Produção Conforme Shingo (1996a) a teoria que sustenta o STP se baseia na priorização das melhorias na função processo via a eliminação contínua e sistemática das perdas nos sistemas produtivos. Existem técnicas que constituem o STP tais quais: modificação de layout voltada à manufatura celular, Troca Rápida de Ferramentas (TRF), Kanban, entre outras. Diante da 3

4 quantidade de características do STP, a seguir serão analisadas as mais relevantes ao objetivo deste trabalho Automação e dispositivos a prova de falhas Shingo (1996a, p. 92) chama o desenvolvimento da autonomação no STP como automação com toque humano. Os trabalhadores são separados das máquinas por mecanismos modernos de controle da produção. Estes detectam problemas, porém as correções de anormalidades são deixadas para os trabalhadores, devido ao alto custo. Os produtos fabricados com a autonomação possui um custo consideravelmente menor do que nos métodos convencionais de produção. Os dispositivos utilizados são: o Kanban, que é um controle visual desenvolvido por Ohno, por meio de uma criativa analogia com o supermercado americano; o Andon que são murais de controles luminosos e o Poka yoke de Controle, considerado um dispositivo corretivo que paralisa o processo até que a condição causadora de defeito tenha sido corrigida (SHINGO, 1996a). De acordo com Ohno (1997), a eficiência da automação é um sistema na qual as máquinas saibam quando há uma anormalidade e parem por si próprias. Precisa-se dar às máquinas um toque humano - inteligência suficiente para fazer com que sejam automatizadas e levem a poupar operários ao invés de poupar mão de obra. Antunes (2008), cita o Controle de Qualidade Zero Defeitos (CQZD) como facilitador na implantação da autonomação. Com os trabalhadores e a gerência atuando sobre as causas dos problemas nas empresas, as taxas de defeitos, retrabalhos e paradas, diminuem consideravelmente Qualidade Um dos pilares do STP é o JIDOKA, que aborda, além da automação com toque humano (autonomação) as ferramentas e técnicas relacionadas a qualidade dentro do sistema de produção (SHINGO, 1996a). Embora a inspeção seja uma atividade que não agregue valor, ela é um importante instrumento eficaz para o contínuo aprimoramento e eliminação de defeitos, desde que sua propriedade de feedback seja utilizada convenientemente. Se, do ponto de vista da função operação, é importante conduzir a inspeção com a máxima eficiência, do ponto de vista da função processo, uma inspeção eficiente nada mais é do que um desperdício eficientemente conduzido (SHINGO, 1996b). 4

5 Portanto, a melhor maneira de otimizar a inspeção é usar um método de processamento que elimine a necessidade de realizá-la. Desta forma, pode-se classificar as inspeções em três momentos evolutivos: a) Inspeção para descobrir defeitos; b) Inspeção para reduzir defeitos e c) Inspeção para eliminar defeitos (SHINGO, 1996b). A inspeção para descobrir defeitos consiste no julgamento, onde a ideia de detecção de anormalidades diretamente relacionadas com os defeitos nas unidades do produto. Como exemplo, trata-se as análises de defeitos de qualidade descobertos na inspeção final. A inspeção para reduzir defeitos consiste de uma atividade informativa, onde todas as informações a respeito do defeito são transmitidas ao responsável pelo processo para que medidas corretivas sejam imediatamente adotadas. A ideia aqui é a prevenção da reocorrência. Por fim, a inspeção para eliminar defeitos trata da inspeção na fonte, ou seja, a ideia central deste método é identificar e manter sob controle as causas geradoras dos defeitos, ou seja, atacar a origem, por meio da estabilidade operacional. Neste contexto, os dispositivos Poka-Yoke ocupam importante espaço. Estes dispositivos são mecanismos de detecção de anormalidades que acoplado a uma operação, impedem a execução irregular de uma atividade. É uma forma de bloquear as principais interferências (normalmente erros humanos) na execução da operação. Podem ser atribuídas aos dispositivos Poka-Yoke as seguintes características: Capacidade de serem utilizados em regime de inspeção 100%; São simples e dispensam a constante atenção dos operadores, viabilizando a inspeção 100%; Geralmente demandam investimentos irrisórios para a implantação. Desta forma, a qualidade deve ser garantida na origem da agregação de valor, ou seja em cada um dos postos de trabalho Ferramenta de controle de Produção Segundo Shingo (1996a), o princípio do sistema Planejamento das Necessidades de Materiais é o uso efetivo dos recursos limitados de produção, tais como: pessoas, materiais e capital. O STP realiza melhorias fundamentais no sistema de controle e gerenciamento por meio de 5

6 medidas como: i) redução dos tempos de set up; ii) execução de operações de fluxos de peças unitárias; iii) produção por sistema puxado; entre outros. Uma das ferramentas para controlar a produção é o Kanban, que contribui para o adequado controle de estoque e para uma gestão visual das operações. No STP o Kanban impede a superprodução. Como resultado, não há necessidade de estoque extra. A produção de inumeráveis controles em papel também se torna desnecessária (OHNO, 2006, p.47). No Sistema Just in Time as entregas realizadas pelo fornecedor devem ser feitas exatamente conforme necessidade da planta. (HOLL; PARDO; RAMA, 2010). Conforme Matarneh (2012) alguns benefícios são apontados para o Just in Time, tais como a redução ou eliminação de todos os tipos de estoques, o desenvolvimento de parcerias com os fornecedores, o foco no cliente procurando ao máximo a sua satisfação, entre outros Colaboradores Conforme Shingo (1996a) uma das características do STP é a habilidade dos operários de lidar com várias máquinas, resultando em economia de mão de obra. Porém, acrescenta Ohno (1997), o deslocamento dos operários na área de produção deve ser de trabalho ou que agregue valor. Com isso, um dos passos considerados importantes é o estabelecimento de medidas de controle nas áreas operacionais das empresas. Segundo Alvarez e Antunes (2001), a multifuncionalidade dos funcionários em uma empresa é fundamental para manter a estabilidade nas condições de operações Flexibilidade Segundo Alvarez e Antunes (2001, p. 12), os custos, a qualidade, o tempo de entrega e a confiabilidade como fornecedor são as dimensões competitivas relevantes em relação à flexibilidade. A flexibilidade de um sistema de produção é a capacidade que o mesmo tem de se adaptar a variações no ambiente e nas condições internas de operação da empresa. Conforme Slack (1995) há quatro tipos de flexibilidade: de produto, de mix, de volume e de entrega. Alvarez e Antunes (2001), afirmam que o takt-time influencia na flexibilidade dos sistemas produtivos, devido a alterações de mix de produtos. 2.2 Sistema Hyundai de Produção 6

7 A Hyundai iniciou sua produção de carros de passageiros em 1968, reunindo peças e subconjuntos importados da Ford Motor Company. Em 1975, a Hyundai se tornou a primeira montadora coreana com fábricas integradas (HAHN; DUPLAGA; HARTLEY, 2000). De acordo com Hyun e Lee (1989), em 1986 a produção acumulada de automóveis da Hyundai chegou a um milhão de unidades. Para atingir essa marca a Hyundai precisou de 18 anos e a Toyota de 29 anos. Quando a Hyundai iniciou a produção de seu modelo de carro subcompacto, o Pony, em 1975, ela começou a imitar o Sistema Toyota de Produção (LEE; JO, 2007). Seiyu Arai, exengenheiro sênior da Mitsubishi, que fora instruído por Taiichi Ohno, fundador do Sistema Toyota de Produção, desempenhou um papel importante no desenvolvimento do Sistema de Produção da Hyundai. Arai ensinou aos engenheiros da HMC como adotar elementos do STP (KANG, 1986). Segundo Hahn, Duplaga e Hartley (2000), no ano 2000 a Hyundai Motor já possuía instalações de produção na Coréia e em outros 13 países. Sua capacidade total de produção era de mais de 1,8 milhões de carros por ano. A empresa exporta seus veículos para mais de 80 países. Para Jo (2005), atualmente a HMC está entre as 10 maiores montadoras do mundo, em termos de volume de produção e qualidade do produto Automação e Dispositivos à prova de falhas Na década de 1980 a introdução de robôs industriais acelerou o processo de automação. Na fábrica da HMC em Ulsan entre 1991 e 1995 foram instalados robôs industriais (LANSBURY; LEE; WOO, 2002). E em muitas máquinas, há a eliminação de tarefas onde os trabalhadores podem cometer erros (LEE; JO, 2007) Qualidade Para Taylor III (2010, p.3) Em sua pressa de crescer, a Hyundai fez dois erros quase fatais. Fez carros frágeis e vendeu-os aos clientes de crédito não dignos. Quando os carros foram recuperados, a sua qualidade era tão ruim que eles valiam menos do que os empréstimos pendentes. Os principais produtos fabricados pela HMC tinham um nível de qualidade não muito alto. Eles eram competitivos em preços baixos, em vez da qualidade. Em 1999 quando seu fundador, Chung Ju-Yung passou a liderança corporativa ao seu filho, Chung Mong-Koo, isso 7

8 mudou. Chung decretou que a Hyundai passaria a se concentrar na qualidade, não no volume. Os fornecedores externos foram colocados juntos com os engenheiros e designers para resolver os problemas antes que eles ocorressem. A Hyundai também passou a dar atenção aos desenhos internacionais, desenvolvendo carros com detalhes elegantes (TAYLOR III, 2010) Ferramenta de controle de produção Para Lee e Jo (2007), com a implementação de um MRP, a Hyundai conseguiu criar um processo de produção avançada que é formado por linhas de montagens flexíveis, operações informatizadas e sincronismo da produção. Desta forma foi possível aumentar a capacidade de produzir vários modelos na linha de produção Colaboradores A maioria dos trabalhadores de produção são semi-qualificados e podem facilmente ser substituídos por outros trabalhadores. Seus trabalhos se baseiam em ações repetitivas sobre o chão de fábrica. Um pequeno número de trabalhadores de manutenção e supervisores qualificados preenchem as capacidades limitadas dos trabalhadores, que têm poucos incentivos para melhorar a produtividade e a qualidade dos processos de trabalho (Comitê, 2008, apud JO e YOU, 2011). Krafcik, presidente e CEO da Hyundai enfatiza a relação de conflito entre a empresa e os colaboradores através da frase: "Uma das razões do nosso crescimento é quantidade reduzida de pessoas" (Taylor III, p.4) Flexibilidade O modelo de produção flexível da Hyundai permite a ela produzir dois ou três modelos em cada linha de produção em todas as suas plantas. Assim ela consegue melhor atender o aumento nas exportações e as variações na demanda (LEE e JO, 2007) Sistema de Gestão Hyundai Mesmo a HMC tendo ligação com os fabricantes de automóveis japoneses, ela também foi influenciada pelo sistema de produção fordista. A Hyundai introduziu um sistema de produção em massa, possibilitando a produção de mais de 100 mil automóveis de passageiros anualmente (LANSBURY; LEE ; WOO, 2002). 8

9 A produção em massa criada por Ford se caracteriza pela produção em grandes volumes. Os produtos possuem baixo grau de diferenciação. Deve-se produzir o máximo possível a fim de reduzir o preço unitário do produto (COSTA, 2000). 3. Método de Pesquisa O método de pesquisa para condução do artigo foi uma abordagem qualitativa de natureza básica, cuja finalidade é a geração de conhecimento novo e útil (MARCONI; LAKATOS, 2008). O objetivo é exploratório, no intuito de tornar o assunto mais conhecido, a fim de conduzir ao levantamento de algumas hipóteses (Marconi e Lakatos, 2008). O procedimento técnico que foi utilizado foi a pesquisa bibliográfica. Segundo Marconi e Lakatos, (1991) a pesquisa bibliográfica é uma captura de diferentes trabalhos já realizados sobre o tema a fim de fornecer dados atuais e relevantes. O método de trabalho utilizado está descrito na Figura 2. Figura 2 - Método de Trabalho Definição das Palavras Chave a serem pesquisadas Busca nas Principais Bases de Dados e Livros 1 2 Análise dos Títulos Encontrados 3 Realização dos Comparativos entre os Sistemas 4 Conclusões 5 Fonte: Elaborado pelos Autores. A primeira etapa para a condução da pesquisa foi definir as palavras-chave a serem buscadas nas bases de dados, conforme exposto na Tabela 1. Tabela 1 Palavras-chave utilizadas 9

10 Fonte: Elaborado pelos Autores. Através das pesquisas nas bases de dados, as mesmas retornaram muitos resultados sobre a Toyota, Hyundai e Sistema Toyota de Produção, mas apresentaram poucos resultados sobre Sistema Hyundai de Produção e Sistema Toyota de Produção juntos. Isso representa uma lacuna de poucas publicações acadêmicas sobre os dois sistemas em conjunto. Esse artigo se faz necessário a fim de tentar diminuir essa lacuna mostrando algumas características dos dois sistemas de produção com as suas particularidades. Definidas as palavras-chave, a próxima etapa foi a procura nas bases de dados. As bases selecionadas foram o EBSCO, Capes e Scielo, devido às mesmas possuírem aproximadamente periódicos em suas bases de dados. Na Tabela 2 é possível visualizar a compilação dos dados encontrados em cada uma das bases. Tabela 2 - Compilação dos dados nas bases 10

11 Bases de Dados Palavras-chave EBSCO Capes Scielo Quantidade de resultados Toyota Hyundai Sistema Toyota de Produção Sistema Hyundai de Produção Toyota Production System Hyundai Production System Hyundai Production System e Toyota Production System Sistema Hyundai de Produção e Sistema Toyota de Produção Fonte: Elaborado pelos autores Para a análise dos artigos encontrados foi utilizado o método que foi desenvolvido por Lacerda (2009). No entanto, para esse artigo foram suprimidas algumas das etapas propostas. Na Figura 3 é possível visualizar as etapas que foram utilizadas. Figura 3 - Método de análise dos artigos nas bases de dados Análise dos Títulos Análise dos Abstracts e Resumos Análise das Publicações Fonte: Lacerda (2009), adaptado pelos autores Esse método tem por base analisar os artigos encontrados nas bases de dados. Primeiramente se analisa o título para conforme está aderente ao assunto pesquisado. Se o título está aderente analisa-se o conteúdo dos abstracts e resumos para a visualização da abordagem utilizada e o conteúdo do artigo. Quando trata-se de artigo aderente com que o objetivo da pesquisa analisa-se o artigo como um todo. No Quadro 1 serão citadas as principais referências encontradas na pesquisa. Ainda, no mesmo quadro, são apontados os livros que discorrem sobre o tema e que foram utilizados para a realização deste artigo. Quadro 1- Principais artigos e livros utilizados na pesquisa 11

12 Artigos Can Hyundai Go It Alone; Is Korean Production System Applicable? Examining the Possibility of Hyundaism; Supply-Chain Synchronization: Lessons from Hyundai Motor Company; The mutation of the Toyota Production System: adapting the TPS at Hyundai Motor Company; Implementation of new production system and changes of human resource management: a case study of Asan plant of Hyundai Motor; A comparative study of green-field factory in Japan and Korea; focused on the relations between production system and human resource management; Bringing Japanese management systems to the United States: transplantation or transformation? In Remade in America: Transplanting and Transforming Japanese Management System; Transferring Production Systems: An Institutionalist Account of Hyundai Motor Company in the United States; Strange Koreans Who Made Pony; Inovações e mudanças na organização industrial; Lean production and sustainable competitive advantage; Technology, Human Resources and International Competitiveness in the Korean Auto Industry; The Evolution of a Manufacturing System at Toyota; Hyundai Smokes the Competition; Takt-time : conceitos e contextualização dentro do sistema Toyota de produção. Livros Sistemas de produção: conceitos e práticas para o projeto e gestão da produção enxuta; O projeto da fábrica com futuro; Pensar pelo avesso; O sistema Toyota de produção: além da produção em larga escala; How Made Pony ; Fonte: Elaborado pelos Autores O sistema Toyota de produção: do ponto de vista da engenharia de produção; Realizada as leituras e análises dos livros e artigos citados anteriormente foi possível a confecção de várias tabelas comparativas entre os dois sistemas de produção a fim de demonstrar as particularidades e semelhanças entre os dois sistemas. Realizada as comparações deu-se início às conclusões sobre as principais diferenças entre os dois sistemas de produção pesquisados. 4. Resultados e análises As análises foram realizadas e estão expostas no Quadro 2. O comparativo entre os dois sistemas mostrando como cada um deles aborda os seguintes itens: i) Automação; ii) Dispositivos à prova de falhas; iii) Qualidade; iv) Ferramenta de controle de produção; v) Colaboradores; vi) Flexibilidade e; vii) Sistema de Gestão. Quadro 2- Comparativo entre o sistema de Produção da Toyota e o da Hyundai 12

13 Tópicos Sistema Toyota de Produção Sistema Hyundai de Produção Automação Aumento de Eficiência Facilitar o Trabalho Redução de Trabalhadores Dispositivos à prova de Falhas Qualidade Ferramenta de controle de produção Automação Baseada no chão de fábrica Prevenção de falhas dos colaboradores no setor fabril; Colaboradores é que garantem a qualidade no processo; Just in Time (Kanban) Valorização dos colaboradores; Automação baseada na Engenharia Eliminar tarefas a fim de reduzir erros dos trabalhadores Engenheiros e Designers garantem a qualidade Sistema MRP Baixa importância dos colaboradores Colaboradores Flexibilidade Colaboradores altamente qualificados Colaboradores possuem grande responsabilidade no sistema produtivo Pequenos lotes; Troca rápida de ferramentas Colaboradores semi-qualificados Facilmente substituídos por outros colaboradores Sistema de produção flexível para responder as mudanças na demanda de mercado Alta variedade de produtos na linha de produção Sistema de gestão Puxado Empurrado Produção enxuta Misto de produção em massa e em enxuta Fonte: Elaborado pelos Autores Os dispositivos a prova de falhas, utilizados pela Toyota, são responsáveis por detectar algum tipo de falha durante o processo ou na montagem, consequentemente diminuindo os erros humanos. Para a Hyundai os dispositivos são responsáveis pela eliminação de tarefas a fim de reduzir funções onde os colaboradores possam cometer erros. No quesito qualidade, os colaboradores da Toyota têm liberdade para parar a linha de produção assim que detectam algum erro ou falha no processo, bem como a implantação e dispositivos Poka yoke. Na Hyundai foi criada uma parceria entre fornecedores, engenheiros e designers. Como ferramenta de controle de produção o STP utiliza o just in time, um sistema para administrar a produção em relação a quando, como e quanto produzir. O SHP utiliza o MRP para planejar todos os recursos da manufatura, como disponibilidade de matéria prima e as etapas dos processos produtivos. Os colaboradores para o STP são fatores essenciais para o bom desenvolvimento do sistema de produção. Eles possuem autonomia para discordar e dar as suas opiniões em todos os 13

14 setores da organização. A Toyota procura ao máximo manter o seu quadro de funcionários, pois para ela a demissão deles acarreta em uma perda de conhecimento e experiência. Na Hyundai, ao contrário, os funcionários não são tão essenciais quanto na Toyota. Essa falta de importância se deu devido a uma crise trabalhista em meados dos anos 80. Por isso a Hyundai tenta, de várias maneiras, reduzir o número de trabalhadores. Uma das formas encontradas para esta redução é a utilização de robôs dentro da linha de produção. No STP a produção flexível possibilitou a fabricação de pequenos lotes para o melhor atendimento da demanda dos clientes. Isso foi possível devido à redução do tempo na troca de ferramentas e no tempo de set up. Como exemplo, temos a troca dos moldes das prensas que antes era realizado em um dia e passou-se a ser feito em três minutos. A produção flexível no SHP possibilitou que a Hyundai produzisse uma alta variedade de produtos na sua linha de produção fazendo com que ela respondesse mais rapidamente às mudanças na demanda de mercado. O sistema de gestão da Toyota tem como princípio a produção enxuta que pode ser definida como um sistema de produção flexível, ágil e inovador. A produção é puxada pelo cliente e não empurrada pelo fornecedor. Ao iniciar as suas operações, a Hyundai se baseou no modelo Fordista de produção em massa e empurrada. Com o passar dos anos ela foi introduzindo alguns conceitos da produção enxuta. Tentou adotar o sistema de produção puxado, mas não obteve sucesso e decidiu retornar ao formato de produção empurrado. 5. Conclusões Baseado nos artigos e livros analisados, é possível afirmar que mesmo com uma certa discrepância entre os dois sistemas de produção, eles têm em comum o alto nível de qualidade e produtividade. Com pouco tempo de existência em relação à Toyota, a Hyundai conseguiu se destacar dentro do cenário mundial de fabricação de veículos. De todas as diferenças encontradas o que mais se sobressai é a relação entre as montadoras e seus respectivos colaboradores. Para a Hyundai eles não possuem um papel importante dentro da organização. A Toyota, ao contrário, valoriza muitos os seus colaboradores, pois os mesmos possuem vasto conhecimento das técnicas produtivas e dos métodos utilizados por ela. Um dos possíveis trabalhos futuros seria a elaboração de um modelo de produção que a empresa Hyundai utiliza. Outro trabalho possível seria a implantação do Sistema Hyundai de 14

15 Produção em uma empresa de outro segmento para a verificação do seu sucesso em outro contexto. REFERÊNCIAS ALVAREZ, Roberto dos Reis; ANTUNES, José Antonio Valle. Takt-time: conceitos e contextualização dentro do sistema toyota de produção. Gestão & Produção v.8, n.1, p.1-18, abr Disponível em: < Acesso em: 28 jul.2012 ANTUNES, Junico et al. Sistemas de produção: conceitos e práticas para o projeto e gestão da produção enxuta. Porto Alegre: Bookman, BLACK, J. T. O projeto da fábrica com futuro. Porto Alegre: Bookman, CHUNG, M., Implementation of new production system and changes of human resource management: a case study of Asan plant of Hyundai Motor [in Korean]. Korean Lab. Stud., 1997, 3(1), Disponível em: < Hyundaiglobalstrategies.pdf. Acesso em: 27 jul CORIAT, Benjamin. Pensar pelo avesso: o modelo japonês de trabalho e organização. Rio de janeiro: Revan, COSTA, A. B. Inovações e mudanças na organização industrial. Ensaios FEE. Porto Alegre, v.21, n.2, p.7-31, Disponível em: < Acesso em: 27 jul.2012 FUJIMOTO, T. The Evolution of a Manufacturing System at Toyota, 1999 Oxford University Press: Oxford. GOLDRATT, Eliyahu M. A meta: um processo de melhoria contínua. 2. ed. São Paulo: Nobel, 2008 HAHN, C. K.; DUPLAGA, E. A.; HARTLEY, J. L. Supply-Chain Synchronization: Lessons from Hyundai Motor Company. Interfaces 30: 4 July-August 2000 (pp ).Disponível em: < Acesso em: 27 jul HYUN, Young-suk; LEE, jinjoo. Can Hyundai Go It Alone? Long Range Planning, Vol. 22, No. 2, pp. 63 to 69, 1989 Printed in Great Britain. Disponível em: < Acesso em 27 jul JO, H. A comparative study of green-field factory in Japan and Korea; focused on the relations between production system and human resource management [in Korean]. Korea Socio. J., 2001, 35(2),

16 JO, H. Is Korean Production System Applicable? Examining the Possibility of Hyundaism [in Korean], 2005 Hanul Publisher: Seoul, Korea. JO, H. J.; YOU, J. S. Transferring Production Systems: An Institutionalist Account of Hyundai Motor Company in the United States. Journal of East Asian Studies 11 (2011), KANG, M. Strange Koreans Who Made Pony (in Korean). Seoul: Jungwoo Publisher, LACERDA, D. P. A Gestão Estratégica em uma Universidade Privada confessional: compreendendo se e como as intenções transformam-se em ações estratégicas. Universidade Federal do Rio de Janeiro - COPPE/UFRJ - [S.l.] LANSBURY, R. D.; LEE, B. -H; WOO, S. Technology, Human Resources and International Competitiveness in the Korean Auto Industry.Conference on Science, Technology and Innovation JF Kennedy School of Government, Harvard University September LEE, B. H.; JO, H.J. The mutation of the Toyota Production System: adapting the TPS at Hyundai Motor Company. International Journal of Production Research, vol. 45, No. 16, 15 August 2007, LEWIS, M. Lean production and sustainable competitive advantage. International Journal of Operations & Production Management 2000, 20(8), Disponível em: < T.mc_id=alsoread>. Acesso em 27 jul LIKER, J.; FRUIN, M.; ADLER, P. Bringing Japanese management systems to the United States: transplantation or transformation? In Remade in America: Transplanting and Transforming Japanese Management System, edited by J. Liker, J.M. Fruin and P. Adler, pp. 3 38, 1999 (Oxford University Press: New York, NY). HOLL, A.;; PARDO, R. e RAMA, R. Just-in-Time Manufacturing Systems, Subcontracting and Geographic Proximity. Regional Studies, v. 44, n. 5, p , doi: / , MARCONI, M. de A.; LAKATOS, E. M. Fundamentos da Metodologia Científica. 3a. ed. São Paulo: Atlas, MARCONI, M. de A.; LAKATOS, E. M. Técnicas de Pesquisa. 7a. ed. São Paulo: Atlas, MATARNEH, G. F. A. Requirements and Obstacles of Using Just In Time ( JIT ) System : Evidence from Jordan. v. 8, n. 1, p , OHNO, Taiichi. O sistema Toyota de produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman,

17 SHINGO, Shigeo. O sistema Toyota de produção: do ponto de vista da engenharia de produção. 2. ed. Porto Alegre: Bookman, 1996a. SHINGO, Shigeo. Sistema de Produção com Estoque Zero: O Sistema Shingo para Melhorias Contínuas. Porto Alegre: Bookman, 1996b. SLACK, N. Vantagem Competitiva em Manufatura: atingindo competitividade nas operações industriais. Ed. Atlas: São Paulo, TAYLOR III, Alex. Hyundai Smokes the Competition. Fortune. 2010, v. 161 n. 1, p62-71, 10p 17