Analise de Viabilidade Econômica para Secagem de Milho com Gás Liquefeito de Petróleo.

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1 Analise de Viabilidade Econômica para Secagem de Milho com Gás Liquefeito de Petróleo. Ivano Ribeiro (Universidade Estadual do Oeste do Paraná - Unioeste) ivano.r@pop.com.br Rua Tiradentes Nº 2345 Ap. 32 B CEP Cascavel Paraná (045) / Cristian Carlos Vicari (Universidade Estadual do Oeste do Paraná - Unioeste) cristian.vicari@bol.com.br Rua Engenharia, 450 Jd. Universitário CEP Cascavel Paraná (045) / RESUMO O presente estudo consistiu em analisar a viabilidade econômica do uso gás liquefeito de petróleo (GLP) na secagem de milho na unidade receptora de uma cooperativa regional, em substituição à lenha, que hoje representa o combustível mais utilizado na geração de calor no processo de secagem de grãos, devido ao baixo custo de facilidade de aquisição. Para a realização do estudo foi necessário levantar informações técnicas em bibliografia especializada em secagem de grãos, a fim de embasar os estudos práticos. A referida cooperativa dispõe de um secador fabricado originalmente para funcionamento a gás, mas com uma adaptação para operar com lenha, de forma que foi possível realizar o estudo com ambos os combustíveis. Os dados foram coletados durante o processamento de dois lotes diferentes de milho, um com cada combustível. Foram registrados a temperatura gerada, a umidade de entrada, umidade de saída, e o tempo de processamento, e levantados os custos operacionais decorrentes do processamento de cada lote detalhadamente. A composição destes custos permitiu analisar e determinar qual dos combustíveis é mais viável para secagem de milho, no caso a lenha, que mesmo tendo um custo de operação maior em relação ao GLP, cujo custo de aquisição do produto atualmente compromete a viabilidade de utilização nesta atividade, que ainda proporciona benefícios ligados à qualidade final do produto e ao custo ambiental que não puderam ser mensurados, que foram observados e mencionados na conclusão deste estudo, ainda que o objetivo fosse investigar a viabilidade econômica para auxílio à tomada de decisão. Palavras-chave: Secagem de grãos, combustíveis, custos, qualidade. Introdução Com o aumento da competitividade dos setores agroindustriais e o crescimento da produção nacional de grãos, o produtor é obrigado a buscar níveis mais elevados de profissionalismo para atender aos modernos padrões de qualidade. A busca pela qualidade tem exigido das empresas agroindustriais cada vez mais controle e acompanhamento de seus processos, insumos e matérias-primas, de forma que os produtos comercializados venham a atender as expectativas do mercado. Atualmente, as principais certificações de qualidade para produtos agropecuários avaliam não somente o produto acabado, mas todo o processo produtivo e seus impactos

2 2 sociais e ambientais com a finalidade de comunicar e garantir ao consumidor final que o produto em questão, foi produzido por empresas ecológica e socialmente responsáveis, provendo desta forma confiabilidade ao produto. Para SPERS apud ZILBERSZTAJN e SCARE (2003), o sistema produtor de alimentos deve estar sempre preparado para inserção de seus produtos em mercados que a cada dia tornam-se mais exigentes, e desta forma buscar diferenciais competitivos de forma a agregar valor aos produtos, ainda que commodities, condição que NEVES e SCARE (2001) apontam ser uma nova tendência do agronegócio, chamada descommoditização, que consiste na busca por diferenciação baseada nos interesses do mercado consumidor, uma das premissas básicas do marketing que está sendo severamente exigida da agroindústria. O milho há muitos anos é considerado um produto de grande importância para a alimentação animal e humana, sendo cada vez mais necessário o aumento da sua produção e também da sua qualidade, para atender às necessidades de um mercado consumidor cada vez maior e mais exigente. (ALVES et. al., 2001) No Brasil, 75% da produção de milho advém de 25% de estabelecimentos rurais considerados modernos em seus processos produtivos ao aplicar recursos tecnológicos bem como as práticas administrativas segundo MEGIDO e XAVIER (1998), e isto revela a rápida e forte mudança no perfil tecnológico do processo produtivo do milho tem influenciado muito na qualidade e na produtividade, que representaram alto ganho competitivo frente ao mercado externo. Os autores exemplificam através da área de cultivo de milho no Brasil, que apesar de não apresentar um crescimento desde a década de 80, a produtividade em toneladas teve o expressivo crescimento de 60%. O Brasil hoje é o terceiro produtor mundial de milho, e possui grande capacidade produtiva, principalmente por sua grande área disponível, ainda não cultivada. Porém, segundo ALVES et. al., (2001), existem ainda no país muitos pontos que necessitam ser aprimorados afim de melhor atender às exigências dos mercados interno e externo, quanto à qualidade dos grãos, de forma que as práticas adotadas para a colheita e o armazenamento sejam as mais adequadas, pois a secagem e a armazenagem estão diretamente ligadas ao nível de qualidade final do milho produzido. A qualidade deste produto, tem sido também amplamente discutida entre os especialistas, ressaltando os benefícios da qualidade mesmo na produção de ração animal, e seus reflexos em ganho produtividade, e aspectos sanitários. A secagem e a armazenagem constituem uma importante e dispendiosa etapa da cadeia produtiva de grãos, e fortemente ligada à qualidade final do produto. Os custos relativos a esta etapa requerem atenção especial dos gestores, pois se forem elevados podem comprometer uma significativa parcela da rentabilidade ao fim do processo de produção e comercialização dos grãos. PORTELLA e MARTINS (2000) complementam que no sistema produtivo atual, a qualidade dos grãos tem se destacado, e a parcela que cabe ao processo de secagem tem sido reconhecida, mas podem custar até 15% do custo total das atividades relativas à pós-colheita. Visto também que uma das formas de secagem em estudo, a base de lenha, é operacionalmente mais complexa em relação a outros combustíveis utilizados para este fim, comparada com o uso de gás liquefeito de petróleo ou GLP que permite otimizar operacionalmente o processo, porém o custo atual é relativamente superior ao da lenha. No estudo foram observados os custos de utilização de cada processo e combustível, bem como seus benefícios e aspectos negativos, de forma a encontrar a fonte energética que represente a opção mais viável. Fundamentos de Secagem de Grãos e Sementes e Custos de Secagem A secagem é uma rotina operacional necessária para a adequada armazenagem dos grãos e sementes após a colheita, que consiste na remoção da maior parte da umidade através de um processo que combina a produção de correntes de ar aquecido entre as massas dos grãos, através de um processo mecânico. SILVA (2004) define secagem de grãos como um

3 3 processo termodinâmico que tem por objetivo reduzir o teor de umidade das sementes, para que estejam em condições para serem armazenadas por longos períodos.weber (1995) explica que a secagem mecânica pode ser entendida como a atividade que tem por finalidade diminuir artificialmente o teor de umidade dos grãos, até um limite adequado, sem que comprometa suas características naturais. O autor ainda complementa que a secagem deve remover os excessos de umidade até o limite conveniente, ou seja, respeitando as propriedades nutritivas, físicas, químicas e biológicas dos grãos, observando-se que o grão constitui um organismo vivo, e as condições de armazenagem devem obedecer aos parâmetros para a conservação do grão vivo, preservando sua capacidade germinativa, quando tratar-se de sementes, e permitindo a estocagem de grãos para processamento industrial. Estes mesmos parâmetros são válidos para grãos comerciais e determinam a qualidade final do produto, quando destinados ao processo de industrialização, de consumo, ou mesmo na produção de sementes para o plantio. A secagem para o armazenamento dos grãos se faz necessária, por dois fatores principalmente, que segundo ROSSI e ROA (1980) são: a) evitar a proliferação de insetos, fungos e microorganismos que deterioram grãos em estoque; b) permitir a estocagem das sementes por longos períodos sem que estas venham a germinar. BROOKER et. al. (1974) acrescentam que outra grande vantagem da secagem mecânica artificial é permitir que a colheita seja antecipada, o que reduz a perda de produto no campo devido à ação de insetos, pássaros e fungos, a queda dos grãos na passagem da colheitadeira, a quebra de peso dos grãos provocada pelo seu próprio metabolismo, e também perdas decorrentes de fenômenos climáticos. A secagem também permite ao produtor elaborar um cronograma mais flexível para a colheita. Outra vantagem da secagem para a estocagem por longos períodos é permitir ao produtor escolher os momentos em que os produtos atingem os melhores preços para comercialização, fora dos períodos normais de pico de safra, quando a oferta diminui e pode-se auferir melhores ofertas pelo produto. SILVA (2004) explica que o teor de umidade de grãos e sementes corresponde à relação percentual entre o peso da massa de água e o peso da massa total de uma dada quantidade de grãos, ou seja, o percentual de água, e o restante correspondente chamado parte seca, que é composta pelos tecidos biológicos vivos, lipídeos, proteínas, enzimas e sais minerais, esta porção que se objetiva a conservação na armazenagem. Segundo PUZZI (1986), todos os problemas relativos à conservação dos grãos durante a armazenagem estão diretamente relacionados ao seu teor de umidade. LAZZARI (1997) explica também que cereais recém colhidos, mesmo que de alta qualidade, se armazenados com o teor de umidade acima dos parâmetros máximos tolerados, podem vir a ser danificados por fungos, contaminado por micotoxinas, e infectados por insetos de tal maneira que os produtos não poderão ser utilizados para alimentação humana, animal e nem mesmo comercializado para qualquer outra utilização. Para PUZZI (1986) a umidade ideal para armazenagem do milho é de 13%, e explica também, que a temperatura de secagem deve respeitar os parâmetros técnicos relativos aos tipos de grãos e suas respectivas finalidades. Deve-se observar dois principais fatores: tempo de exposição dos grãos ao calor, e a temperatura, pois se estes forem submetidos a temperaturas superiores aos limites durante a secagem, os grãos sofrerão danos como a trinca, e comprometimento da capacidade de germinação das sementes. O aumento demasiado da temperatura, pode causar também, o cozimento interno do grão. A mesmas definições valem para temperaturas baixas, e tempo insuficiente de secagem, que resultará na armazenagem de grãos com umidade superior ao tolerado enquanto estocados, e conseqüentemente os problemas da ausência da secagem, como proliferação de fungos, germinação indevida, entre outros. A tabela 01 apresenta as temperaturas máximas para secagem dos principais grãos

4 4 produzidos, de acordo com produto e sua finalidade. Tabela 01 Temperatura máxima de secagem do milho de acordo com a finalidade: Produto Destino Temp. o C Milho sementes 44 amido 55 agroindústria 82 Fonte: Adaptado de MUCKLE e STIRLING, apud PUZZI (1986) Fontes energéticas úteis na secagem de grãos SILVA (2004) explica que dentre os combustíveis utilizados com fonte geradora de calor, a lenha tem sido a mais intensamente utilizada na secagem de grãos em unidades armazenadoras no Brasil, e que economicamente esta tem sido a melhor alternativa, devido ao seu baixo custo em relação aos demais combustíveis utilizados para a secagem de grãos, mas que recentemente devido às políticas ambientais, também à melhora da performance termodinâmica dos secadores decorrente das inovações tecnológicas, o gás GLP tem sido utilizado em algumas regiões. Existem ainda, outros combustíveis como óleos BPF (baixo ponto de fusão), óleo diesel, óleo de xisto, mas que tiveram o uso proibido no processo produtivo de alimentos, incluindo a segam de grãos, por expelirem resíduos tóxicos nocivos à saúde durante a combustão. Desta forma o estudo analisou apenas os dois principais, e mais comuns recursos energéticos para esta finalidade: a lenha e o GLP. Na tabela 02 constam alguns dos principais combustíveis utilizados na geração de calor para fins diversos, e também seus respectivos poderes caloríficos, ou, que correspondem ao calor gerado durante a combustão. Para efeito de cálculos teóricos, sempre serão adotados os valores do poder calorífico inferior como referência. Tabela 02. Poder calorífico dos combustíveis. Poder Calorífico de Combustíveis Combustível PCI PCS GLP Kcal/Kg Kcal/Kg Óleo diesel Kcal/L Kcal/L Óleo BPF 1A Kcal/Kg Kcal/Kg Lenha (20% umidade) Kcal/Kg Kcal/Kg Obs. 1 m3 de lenha com 20% de umidade pesa entre 375 e 400 Kgs Fonte: Adaptado detorres, Ricardo (2004) Aplicações Industriais do GLP GLP Gás liquefeito de petróleo O gás liquefeito de petróleo (GLP) é mais conhecido popularmente no Brasil como gás de cozinha, e por sua ampla utilização na cocção. Normalmente comercializado em botijões no estado líquido, torna-se gasoso à pressão atmosférica e temperatura ambiente, é caracterizado por sua grande aplicabilidade como combustível, devido à facilidade de armazenamento e transporte a partir do seu engarrafamento em vasilhames (botijões, cilindros e outros). O GLP comercializado é composto pela combinação dos gases propano e butano na proporção de 50% cada. Segundo artigo técnico publicado pela EMBRAPA (2004), recentemente vem-se difundindo o uso do GLP em secadores cujas condições de queima são mais homogêneas e passíveis de controle do que outras fontes energéticas utilizadas para este fim. PORTELLA e MARTINS (2000) listam as principais vantagens qualitativas da secagem de milho utilizando GLP:

5 5 a) queima limpa não expele produtos que constituam resíduos tóxicos nocivos à saúde humana nem prejudiciais ao meio ambiente; b) aumento da qualidade não deixa resíduos nem cheiro nos grãos; c) automação dos equipamentos reduz substancialmente a utilização de mão-deobra; d) controle absoluto da temperatura, permitindo secagem perfeitamente homogênea; e) redução significativa do tempo de secagem. PORTELLA e MARTINS (2000) explicam também que atualmente, apenas o custo do GLP constitui uma barreira ao produto frente à lenha como combustível utilizado em secagem de grãos. A secagem a base de GLP também permite um eficiente e preciso controle sobre estabilidade da temperatura, de forma que o processo seja homogêneo, sem variações, e conseqüentemente que todos os grãos tenham exatamente o mesmo percentual de base úmida. Lenha Segundo SILVA (2000) a lenha é um dos primeiros, senão o primeiro combustível utilizado pelo ser humano, e até os dias atuais constitui uma importante fonte energética, por ter seu custo relativamente baixo, e exploração que não requer mão-de-obra muito qualificada, e ainda é o combustível mais utilizado na secagem de grãos e sementes. Existem alguns problemas operacionais quanto à utilização da lenha como combustível para a secagem de grãos. O primeiro é o controle de temperatura. Algumas características da lenha como a umidade e qualidade, bem como a impossibilidade de se controlar a temperatura causam grandes oscilações na geração de calor no interior das fornalhas e conseqüentemente variações no teor de umidade final dos grãos, que podem resultar em umidade excessiva quando com baixas temperaturas, ou remoção excessiva de umidade quando com temperaturas acima do nível desejado para a espécie ou finalidade do grão em processo de secagem. A incidência de fagulhas acesas que partem das chamas na fornalha e seguem junto ao fluxo de ar quente até o interior do silo, causam incêndios na massa de grãos, e conseqüentemente grandes perdas de produto, e acaba por interromper as atividades normais do processo de secagem ocasionando perda de tempo, até que os grãos danificados sejam retirados do interior do silo e o incêndio apagado. Estes procedimentos requerem mão-deobra, causam aumentos de custos devido ao tempo gasto na operação, ao tempo de interrupção da secagem e danos ao produto. Outro problema característico do uso da lenha consiste no cheiro e resíduos da queima impregnado nos grãos, que comprometem a qualidade final do produto. A exemplo do milho, os resíduos e cheiro decorrentes da secagem a lenha constituem uma restrição para o uso como matéria-prima para industrialização de produtos para o consumo humano. SILVA (2000) salienta também que o desmatamento indiscriminado tem comprometido a utilização deste recurso natural como fonte energética utilizada na secagem, que normalmente é proveniente de destocas de matas nativas. A produção e a comercialização de lenha para utilização como combustível na geração de calor, requer acompanhamento de órgãos ambientais competentes. Qualquer procedimento que não seja realizado com o acompanhamento e autorização destes órgãos estará sujeito as sanções previstas em leis de crime ambiental. No Estado do Paraná, a legislação que controla o desmatamento é regida pela resolução SEMA 031 de 24 de Agosto de 1988, e o Instituto Ambiental do Paraná executam os procedimentos operacionais e burocráticos para análise, liberação e certificação de manejo de florestas nativas para fins industriais, bem como fiscalização e autuação de infratores. (IAP 2004) Custos de secagem Segundo SILVA (2000) os principais parâmetros envolvidos nos custos de secagem de

6 6 grãos são a energia consumida para aquecer o ar, a energia elétrica para acionar os ventiladores e para transportar o produto, a mão-de-obra direta, a manutenção, depreciação, juros, e os custos de quebra técnica. O custo de secagem, segundo o autor, é a soma dos custos de combustível, operação do ventilador e custos fixos, conforme a seguinte fórmula: C total = C combustível + C ventilador + C fixos Onde C = custos Desempenho de secadores Segundo WEBER (1995), para que o produtor ou gerente de uma unidade comercial de armazenagem possa administrar um sistema de secagem, é indispensável conhecer as características do secador, como a eficiência e o consumo de combustível. Estas informações normalmente podem ser obtidas junto ao fabricante. A umidade do grão ao ser inserido no secador pode influenciar o custo da secagem, visto que quanto maior a umidade, maior será o tempo de secagem e esforço do secador. WEBER (1995) explica também que quanto maior a umidade, maior será o esforço do conjunto para a secagem, portanto maior custo. Portanto, para se mensurar o consumo do conjunto considerando a umidade de água retirada, a temperatura e o desempenho do secador, é necessário calcular o consumo específico. O consumo específico de energia é o cálculo da quantidade de energia de massa necessária para a remoção da água excessiva na massa dos grãos. A energia nos secadores provém do combustível consumido durante o aquecimento do ar que circula no interior do secador, proporcionando desta forma a secagem dos grãos. A relação entre o consumo de energia e a umidade dos grãos pode ser determinada pela fórmula abaixo, que define a quantidade de água que é retirada de uma determinada quantia de um determinado produto: P i = P f 100-U f 100-U i Em que: P i = peso inicial do produto em kg. P f = peso final do produto após a secagem, em kg. U f = teor de umidade final, porcentagem da base úmida. O consumo específico de energia de um sistema (CEE) pode ser obtido através da seguinte formula: CEE = consumo de combustível x poder calorífico do combustível água evaporada O resultado do cálculo do consumo específico de calorias é um dos principais indicadores de rendimento de um sistema de secagem, pois informa a quantia de energia dispensada por quilograma de água removida da massa de grãos. Análise dos Dados Os dados primários foram obtidos através de medições de processos operacionais, durante o período de safra, entre os dias 16 e 18/08/2004, e os dados secundários junto aos registros da empresa, fornecidos pela gerência operacional da unidade onde se deu o estudo de Para a realização do estudo comparativo, foi acompanhado o processo de secagem de dois lotes de quantidades diferentes de milho, com ambos os combustíveis, observados e registrados os gastos decorrentes de cada processo, visto que o uso de cada combustível

7 7 requer diferentes procedimentos, o consumo de insumos, bem como o uso, custo, consumo e rendimento por combustível. Os dados referentes aos custos de secagem com lenha foram obtidos na empresa em 16/08/2004, durante o processamento de um lote de 645,470 toneladas de milho com umidade média inicial de 19,85%, que foi reduzida para 14,53%. Foram necessárias 23:30 horas para o processamento desta quantidade de produto e utilizados quilos de lenha como combustível gerador de calor. O rendimento do secador nas condições proporcionadas pela secagem à lenha foi de 27,466 toneladas por hora. A coleta de dados sobre a secagem com GLP foi realizada nos dias 17 e 18/08/2004. Foi observada a quantidade de produto que foi possível processar com uma quantia de kgs de gás liquefeito de petróleo como principal parâmetro, e os custos decorrentes desta forma de processamento. A referida quantidade de combustível permitiu secar 1.334,24 toneladas de milho, com umidade média inicial de 19,6% que foi reduzida para 13,57%. O tempo gasto para a secagem desta quantidade de milho foi de 31:00 horas. Análise Comparativa dos Custos do Uso da Lenha e do GLP A tabela 03 descreve os custos totais do processo de secagem para cada combustível. É importante observar que foram processadas 645,47 toneladas de milho com lenha e 1334,240 toneladas de milho com gás. Tabela 03 Descrição comparativa dos custos totais de secagem com ambos os combustíveis Custos totais descrição lenha GLP Mão-de-obra R$ 1.220,06 662,52 Energia elétrica R$ 220,02 446,24 Combustível R$ 2.419, ,56 Custo total R$ 3.859, ,32 Fonte: Dados coletados na cooperativa 17 e 18/08/2004 A tabela 03 demonstra ainda que proporcionalmente os custos de mão-de-obra direta para secagem a lenha chegam a ser 54% superiores aos custos da secagem a gás, devido ao fato de o GLP permitir a automação quase total do processo, requerendo menos funcionários para acompanhamento. Já a lenha requer um número maior de funcionários acompanhando, abastecendo a fornalha, transportando a lenha, entre outras tarefas que não são necessárias na secagem a gás. Tabela 04 Custos por unidades de medidas específicas Custos por unidades de medidas específicas Lenha GLP Custo /tonelada milho R$ 5,98 10,97 Custo /saca de milho R$ 0,36 0,67 Custo por kg de água removido R$ 0,09 0,16 Fonte: Dados coletados na cooperativa em 17/08/2004 Devido à eficiência do sistema operando com gás, foi possível processar 43,045 toneladas de produto por hora, enquanto a lenha permitiu secar apenas 27,466 toneladas de milho por hora. Esta diferença de tempo ocorreu devido ao poder calorífico do gás ser superior, e também pelo fato de o aproveitamento energético mais eficiente que a queima do gás proporciona. O gás permite um controle preciso da temperatura, e por fim, tem menor desperdício, visto que o consumo específico do equipamento foi de kg/cal por

8 quilograma de água removida, enquanto a lenha precisou de kg/cal, devido à perda energética decorrente da estrutura da fornalha a lenha, que precisa ser aquecida por um determinado tempo antes de se iniciar a secagem, e também por precisar manter a massa da estrutura da fornalha aquecida, o que também ocasiona perda de calor. Os gastos com energia elétrica também se apresentam menores na secagem a gás em função do tempo de secagem. Esta diferença pode ser maior se o equipamento não fosse utilizado nos horários de pico estabelecidos pela companhia de energia elétrica. Isto representa economia no funcionamento de todos os equipamentos que operaram com energia elétrica, bem como custos de mão-de-obra ou outros custos mensurados em intervalos de tempo. Os custos dos combustíveis apresentaram uma grande diferença, foi da lenha custando R$ 113,28 a tonelada contra R$ 1.456,48 do GLP (já deduzidos os impostos recuperáveis, e acrescentados os custos adicionais diretos de capital e mão-de-obra de movimentação interna de ambos os combustíveis). Porém, ainda deve ser considerado o poder calorífico de cada combustível. O GLP gera kg/cal por quilograma, enquanto a lenha gera em média kg/cal por quilograma queimado. Portanto proporcionalmente seriam necessários 05 quilogramas de lenha para gerar kg/cal. Desta forma o custo proporcional para cada kg/cal de GLP é de R$ 1,45 e de lenha custam R$ 0,566. Um custo incremental de R$ 0,884 ou 56% para cada kg/cal gerados durante a secagem. Outra análise de grande importância que foi observada ao comparar os gastos com secagem é o custo por quilograma de água removida, apresentado na última linha tabela 16, onde a secagem com lenha custou R$ 0,09 por quilograma de água removida, enquanto com GLP custou R$ 0,16. Este cálculo agrega todas as somatórias de custos e de eficiência do conjunto de equipamentos e do combustível utilizado. Desta forma pode-se afirmar que a soma dos custos de secagem com gás são 56,3% superiores aos custos totais da secagem a lenha. O custo final por saca na secagem a lenha custou R$ 0,36 e a gás custou R$ 0,67, representando um custo incremental final de R$ 0,31 por saca, ou 86,11%. Outro benefício observado no uso do gás, consiste no ganho de espaço de armazenagem dos grãos. Como foi visto anteriormente o processamento com lenha secou 27 toneladas de milho por hora, enquanto o gás permitiu processar 43 toneladas, esta diferença de 16 toneladas por hora, representa uma necessidade menor de espaço de estocagem no intervalo que compreende a recepção do produto e o carregamento para expedição. A rapidez no processamento permite também que os horários possam ser melhor administrados, sabendo-se que numa jornada de 08 horas de trabalho, a secagem a lenha permite processar 220 toneladas de milho, já utilizando GLP numa jornada de 8 horas seria possível processar 344 toneladas. Com ganho de rendimento, é possível evitar operar nos horários de pico, reduzindo consideravelmente os custos com energia elétrica, bem como horas extras de mão-de-obra, sem que as interrupções venham a constituir gargalos no fluxo, visto que em períodos de safra a recepção e expedição do produto são intensas. A automação proporcionada pelo uso do gás permite também o desenvolvimento de um ambiente de trabalho mais profissional com melhores aspectos visuais e condições de higiene no ambiente de trabalho, pois a lenha requer grandes estoques, que condicionam a proliferação de insetos e roedores que por fim comprometem também as condições sanitárias do produto armazenado. Os funcionários que operam as fornalhas estão sujeitos a choques térmicos, intoxicação entre outros danos permanentes à saúde ao desempenhar esta função, mesmo previstos no adicional de insalubridade, e com o uso do gás todos estes riscos podem ser evitados. Sob os aspectos financeiros econômicos o custo de aquisição do combustível lenha, compensa os benefícios referentes aos custos operacionais proporcionados pela secagem a gás liquefeito de petróleo, considerando-se que o milho tem seu preço regulado pelo mercado internacional, e ainda não existe formalmente um preço diferenciado para este produto em 8

9 9 função da qualidade, conforme cotação da corretora de commodities CORREPAR (2004). Com base nas tabelas de custos vistas anteriormente, para secar 01 tonelada de milho são necessários 7,12 quilogramas de GLP ou 33 quilogramas de lenha, que custam respectivamente R$ 10,36 (já deduzido ICMS) e 3,74 (considerando-se também o custo final do produto). Portanto para que a composição dos custos utilizando GLP seja viável para a secagem de grãos em relação aos custos totais de secagem com lenha, este deve custar no máximo R$ 0,73 por quilograma, já deduzidos os impostos recuperáveis, de forma que o GLP esteja em ponto de equilíbrio com os custos totais atuais da utilização de lenha são de R$ 5,98 por tonelada de milho processado. Esta relação pode ser traduzida na referência em 01 quilograma de GLP para 07 quilogramas lenha, ou seja, quando 01 quilograma de combustível GLP custar o mesmo que 07 quilogramas a lenha, os custos totais estarão equivalentes. 2 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ALVES, Wederson M. et. al. Qualidade dos grãos de miho em função da umidade de colheita e da temperatura de secagem. Campina Grande: Revista brasileira de engenharia agrícola e ambiental, ALVES, Wederson M. et. al. Influência dos teores de umidade de colheita na qualidade do milho durante o armazenamento. Vol.26, ano 2, Viçosa: Revista Brasileira de Armazenamento, BROOKER, et. al. Drying cereal grains. Connecticut : AVI Publishing, EMBRAPA Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária, disponível em < acessado em 22/01/04. IAP Instituto Ambiental do Paraná, disponível em < acessado em 30/03/04. LAZZARI, Flavio A. Umidade, fungos e micotoxinas na qualidade sementes, grãos e rações. 2.ed., Curitiba : Editora do ator, MEGIDO, José L. e XAVIER, Coriolano. Marketing e Agribusiness. São Paulo : Atlas, NEVES, Marcos F. e SCARE, Roberto F. Marketing & Exportação. São Paulo : Atlas, PORTELLA, José A. e MARTINS, Ricardo R. Uso de GLP na secagem de milho em secador de leito fixo. Circular n.7 Passo Fundo: Embrapa, PUZZI, Domingos. Abastecimento e secagem de grãos. Campinas : Instituto Campineiro de Ensino Agrícola, ROSSI, Silvio J. e ROA, Gonzalo. Secagem e armazenamento de produtos agropecuários com energia solar e ar natural. 22.ed., São Paulo : ACIESP, SILVA, Luiz C. Secagem de grãos. disponível em < acessado em 22/01/2004. SILVA, Juarez S. e. Secagem e armazenagem de produtos agrícolas. Viçosa : Aprenda Fácil, TERRAVISTA revista especializada em preservação do meio ambiente, disponível em < acessado em 13/02/04. TORRES, Ricardo. Aplicações industriais do GLP. São Paulo : WEBER, Érico A. Armazenagem agrícola. Porto Alegre : Kepler Weber Industrial, YANUCCI, Domingo. Secado. Buenos Aires : Granos & Postcosecha Latinoamericana, ZILBERSZTAJN, Décio e SCARE, Roberto F. Gestão da qualidade no agribusiness. São Paulo : Atlas, 2003.