PARTE 2 METODOLOGIA DE DOSAGEM PARA BLOCOS DE CONCRETO EMPREGADOS EM ALVENARIA ESTRUTURAL

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1 CT 11 Artigos Técnicos podem ser encaminhados para análise e eventual publicação para alvenaria@revistaprisma.com.br PARTE 2 METODOLOGIA DE DOSAGEM PARA BLOCOS DE CONCRETO EMPREGADOS EM ALVENARIA ESTRUTURAL Luiz Roberto Prudêncio Jr., Alexandre Lima de Oliveira e Artêmio Frasson Jr. Na segunda parte deste artigo sobre métodos de dosagem para blocos de concreto estruturais, apresentamos a metodologia proposta pelo engenheiro Artêmio Frasson Jr. em trabalho de mestrado apresentando no ano 2000, no curso de engenharia da Universidade Federal de Santa Catarina. São introduzidos novos conceitos e ensaios para avaliação de propriedades como a coesão das misturas no estado fresco; previsão de umidade ótima e textura superficial dos blocos; e a inter-relação entre grau de compacidade dos blocos e sua resistência à compressão. No caso, a moldagem é feita utilizando-se corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm, e o resultado, economicamente vantajoso, permite reduzir o número de testes executados no equipamento de vibro-compressão. Permite ainda prever com grande exatidão a resistência dos blocos de concreto, não importando o porte do equipamento utilizado. Por fim, o artigo traz um exemplo prático de aplicação do método de Frasson em uma fábrica de blocos vibro-prensados da região de Florianópolis, em Santa Catarina. Palavras-chave: alvenaria estrutural, dosagem, concreto, blocos EXPEDIENTE O Caderno Técnico Alvenaria Estrutural é um suplemento da revista Prisma, publicado pela Editora Mandarim Ltda. ISSN Artigos para publicação devem ser enviados para o alvenaria@revistaprisma.com.br Conselho Editorial: Prof. Dr. Jefferson Sidney Camacho (coordenador) Eng. Dr. Rodrigo Piernas Andolfato (secretário); Eng. Davidson Figueiredo Deana; Prof. Dr. Antonio Carlos dos Santos; Prof. Dr. Emil de Souza Sanchez Filho; Prof. Dr. Flávio Barboza de Lima; Prof. Dr. Guilherme Aris Parsekian; Prof. Dr. João Bento de Hanai; Prof. Dr. João Dirceu Nogueira Carvalho; Prof. Dr. Luis Alberto Carvalho; Prof. Dr. Luiz Fernando Loureiro Ribeiro; Prof. Dr. Luiz Roberto Prudêncio Júnior; Prof. Dr. Luiz Sérgio Franco; Prof. Dr. Márcio Antonio Ramalho; Prof. Dr. Márcio Correa; Prof. Dr. Mauro Augusto Demarzo; Prof. Dr. Odilon Pancaro Cavalheiro; Prof. Dr. Paulo Sérgio dos Santos Bastos; Prof. Dr. Valentim Capuzzo Neto; Profa. Dra. Fabiana Lopes de Oliveira; Profa. Dra. Henriette Lebre La Rovere; Profa. Dra. Neusa Maria Bezerra Mota; Profa. Dra. Rita de Cássia Silva Sant Anna Alvarenga. Editor: jorn. Marcos de Sousa (editor@revistaprisma.com.br) - tel. (11)

2 PARTE 2 METODOLOGIA DE DOSAGEM PARA BLOCOS DE CONCRETO EMPREGADOS EM ALVENARIA ESTRUTURAL 1. INTRODUÇÃO Na primeira parte deste artigo (Prisma 25), foram apresentados os métodos de dosagem comumente empregados para blocos de concreto produzidos em máquinas vibro-prensas. Esses métodos, todos eles, demandam testes excessivos já na própria máquina vibro-prensa; além disso, a maioria dos ensaios não leva em consideração peculiaridades e características inerentes ao processo de produção dos blocos de concreto. Pensando nisto, Frasson (2000) propôs uma metodologia de dosagem que visa à redução de testes em escala real de produção, tornando o estudo de dosagem uma tarefa mais ágil e econômica, e que leva em conta parâmetros importantes do processo produtivo, desconsiderados nos demais métodos. A metodologia proposta baseia-se na moldagem, em laboratório, de corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm (diâmetro x altura). Com esses corpos-de-prova é possível fazer uma avaliação da coesão e umidade ideal das misturas, da textura superficial dos blocos, além de se prever com bastante precisão a resistência à compressão dos blocos, em razão do grau de compacidade das misturas (massa específica no estado fresco). A seguir, são esboçados os procedimentos desenvolvidos e prescritos por Frasson, bem como uma aplicação da sua metodologia (estudo de caso). 2. METODOLOGIA DE DOSAGEM 2.1 Escolha e proporcionamento dos agregados Os agregado graúdos mais utilizados para a produção dos blocos de concreto são os comumente chamados pedriscos (material passante na peneira de 9,5 mm e retido na peneira de 4,8 mm). Preferencialmente, devem ser empregados materiais de formas mais cúbicas, que permitam sua utilização em teores mais elevados, sem o comprometimento da textura superficial dos blocos. Já o agregado miúdo, ou o proporcionamento entre agregados miúdos, deve apresentar módulo de finura entre 2,20 e 2,80, e uma percentagem passante na peneira de 0,3 mm em torno de 25% a 35%, para obtenção de uma coesão adequada à produção. Os proporcionamentos mais utilizados de agregados graúdos em relação ao agregado total estão em torno de 20% a 40%. Contudo, para uma definição mais apropriada entre os teores de agregados graúdos e miúdos, levando-se em consideração a textura superficial e a coesão das misturas, recomenda-se que sejam moldados corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm, com traço médio de 1:9 (cimento: agregados) e variando-se os teores de agregado graúdo no agregado total entre 10% e 50%, em intervalos de 10%. O proporcionamento mais adequado entre os agregados é aquele que produz uma mistura satisfatória do requisito textura e coesão, contendo a maior quantidade de agregado graúdo. A textura é definida, em geral, pelo consumidor dos blocos, havendo a tendência de os blocos estruturais apresentarem uma textura mais aberta principalmente quando se trabalha com resistências mais elevadas (Fbk > 9,0 MPa), e os blocos de vedação uma textura bem mais fechada. Conforme mencionado, além da avaliação da textura superficial das misturas, deve-se realizar o ensaio de coesão, segundo procedimentos apresentados no item 2.2. No que se refere à coesão, as situações mais críticas das misturas são vistas entre as que trazem menores consumos de cimento (normalmente, os traços utilizados para a produção de blocos de vedação). Por isso, recomenda-se que, após a definição do proporcionamento ideal entre agregados graúdo e miúdo, empregando-se traço médio de 1:9 (cimento:agregados), sejam feitos testes em traços mais pobres (1:13 a 1:15), para uma avaliação da coesão nos casos críticos. Vale ressaltar que a massa específica empregada para a moldagem das peças exercerá grande influência, tanto na textura superficial, quanto na coesão das misturas. Por isso, a metodologia aqui descrita sugere que seja empregado um valor de massa específica de aproximadamente 2,10 kg/dm 3 (1), considerado próximo dos valores médios comumente obtidos nos equipamentos de vibro-compressão encontrados no mercado. 2.2 Avaliação da coesão, textura superficial e resistência à compressão Conforme mencionado anteriormente, toda a metodologia de dosagem proposta é baseada na moldagem de corpos-de-prova cilíndricos (5 cm x 10 cm), empregando-se molde de 5 cm x 13 cm tripartido (Figura 1a). Além do molde propriamente dito (faces laterais e bra- (1) Esse valor de massa específica é sugerido por Frasson para agregados de origem granítica e com massas específicas próximas de 2,65 kg/dm 3. 34

3 Figura 1 Equipamento de moldagem dos corpos-de-prova 5 cm x 10 cm. À esquerda, molde cilíndrico tripartido de 5 cm x 13 cm. À direita, detalhe do equipamento de moldagem completo çadeira), o equipamento de moldagem é constituído por uma base metálica de 7 cm x 2 cm (diâmetro x altura), um soquete de compactação de argamassa com dimensões segundo as preconizações da NBR 7215 (1996), um funil plástico, um tarugo de náilon e um martelo de borracha (Figura 1b). Para se proceder à moldagem dos corpos-deprova, o material deve ser primeiramente pesado, de modo que após a compactação se consiga um concreto com a massa específica desejada. A quantidade de material a ser colocada dentro do molde tripartido é dividida em quatro partes iguais, para que a moldagem seja realizada em quatro camadas equivalentes. Para cada camada colocada dentro do molde são aplicados vinte golpes utilizando-se o soquete de argamassa. A força aplicada nos golpes com o soquete deve ser igualmente distribuída em cada camada, de maneira que o corpo-de-prova possua, ao final da etapa de compactação, altura de 10,3 cm a 10,5 cm. Isto porque o acabamento final, que deixa o corpo-deprova com 10 cm de altura, é feito com o tarugo de náilon, aplicando-se golpes com um martelo de borracha. Ao término da moldagem, deve-se desparafusar a braçadeira que envolve as faces laterais do molde, para proceder à desforma do corpo-de-prova. Na Figura 2 é apresentada uma seqüência esquemática de moldagem dos corposde-prova de 5 cm x 10 cm. a b a b c A avaliação das condições superficiais dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm recém-moldados é um excelente indicativo da textura final que será obtida nos blocos, quando a mistura for empregada em escala real de produção. Essa avaliação é feita durante a fase de determinação do proporcionamento ideal entre os agregados. Em cada mistura confeccionada, deve-se, no teor ótimo de umidade e massa específica de 2,10 kg/dm 3, avaliar visualmente a textura obtida nos corpos-de-prova. Para avaliar o teor ideal de água em uma mistura com uma dada compacidade e textura, basta verificar as condições superficiais após a desforma. Quando a mistura atinge pontos próximos da umidade ótima, o corpo-de-prova começa a apresentar a superfície levemente umedecida (Figura 3a), semelhante ao que acontece em escala real. Além disso, as faces internas do molde e a base metálica que serve de suporte no momento da moldagem apresentam-se levemente umedecidas (Figuras 3b e 3c). Teores de umidade abaixo desse ponto demandarão maior energia para a compactação dos blocos, implicando redução de produtividade e aumento do desgaste do equipamento de vibrocompressão. Valores acima desse ponto podem dificultar ou inviabilizar a produção dos mesmos, a b c Figura 2 Esquema da seqüência de moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm a) compactação da 1 a camada; b) compactação da 2 a camada; c) compactação de 3 a camada; d) compactação de 4 a camada; e) aplicação de golpes com martelo de borracha para compactação dos últimos 3 mm; f) desforma dos corpos-de-prova devido a problemas de alteração no formato final dos blocos e aderência dos mesmos aos moldes. A coesão da mistura fresca é determinada comprimindo-se diametralmente corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm, recém-moldados, com a mistura apresentando a textura e umidade ideais. Para tal, dois corpos-de-prova são dispostos sobre uma superfície horizontal, em paralelo segundo seus eixos longitudinais, distanciados Figura 3 Indicativo do ponto de umidade ótima das misturas: a) corpos-de-prova recém-desformados, com leves ranhuras de umidade; b) faces dos moldes levemente umedecidas (pasta de cimento); c) base de moldagem umedecida com pasta de cimento d e f 35

4 de 30 cm (eixo a eixo). Sobre os referidos corpos-de-prova é posicionada uma chapa plana de madeira de 50 cm x 20 cm e espessura mínima de 1,5 cm, cujo objetivo é servir de elemento de transferência de carga. Sobre a chapa de madeira é posicionado um recipiente a ser preenchido com água, de forma a gerar um carregamento uniforme de aproximadamente 1kg/s. O ensaio mede a carga necessária para esmagamento dos dois corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm que servem de apoio, conforme se verifica no detalhe apresentado na Figura 4. A metodologia de dosagem aqui apresentada recomenda que o valor de coesão mínimo das misturas esteja entre 5 kg e 8 kg. Vale destacar que esse valor mínimo de coesão vai depender muito do processo de produção, principalmente relacionado às etapas de transporte dos blocos recém-produzidos (transporte manual, emprego de empilhadeiras etc.). 2.3 Produção das misturas para a construção da curva de dosagem Como a definição de uma massa específica para emprego no estudo de dosagem é tarefa difícil e depende do equipamento de vibro-compressão e de suas regulagens, é sugerido que sejam empregadas faixas que abranjam os valores comumente obtidos em escala real. Podem ser adotados nos estudos em escala laboratorial três valores de massa específica, compreendidos entre 1,95 kg/dm 3 e 2,25 kg/dm 3 (massa específica mínima, média e máxima). Para verificar a influência do consumo de cimento, sugere-se a utilização dos traços 1:7, 1:9 e 1:11, traços comumente empregados para a produção de blocos estruturais com resistências entre 4,5 MPa e 12 MPa. Para cada um dos traços e massas específicas empregadas no estudo de dosagem, deve-se determinar o teor de umidade ótima, adotando-se o procedimento apresentado no item 2.2. Após a definição do teor de umidade ótima das misturas, a metodologia propõe que sejam moldados quatro corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm, para avaliação da resistência à compressão aos 28 dias de idade. Vale ressaltar que a cura dos corpos-de-prova deve ser executada em caixas de isopor, com lâmina de água no fundo; isto, quando os estudos de dosagem forem conduzidos em laboratório, conforme detalhe mostrado na Figura 5. Caso a metodologia de dosagem esteja sendo aplicada dentro das instalações da própria fábrica de prémoldados, pode-se empregar a cura a que os blocos efetivamente estão sendo submetidos (cura a vapor, cura no pátio, aspersão de água etc.). 2.4 Estimativa da resistência média dos blocos em função da resistência característica 30 cm Figura 4 Detalhe do esquema de ensaio para avaliação da coesão das misturas Quando não se dispuser de valores de coeficiente de variação para a fábrica à qual os estudos de dosagem estão sendo realizados, serão propostos alguns coeficientes (Tabela 1), em função do tipo de proporcionamento (massa, vazão ou volume) dos equipamentos disponíveis, do controle do processo produtivo e da experiência do pessoal encarregado da produção. Recipiente a ser preenchido por água Chapa de madeira Corpos de prova 5 x 10 cm Figura 5 Detalhe do sistema de cura dos corposde-prova de 5 cm x 10 cm sugerido para emprego em laboratório Definidos os valores de cada item apresentado na Tabela 1, é feita a média aritmética para determinação do coeficiente de variação a ser aplicado na expressão a seguir: 2.5 Determinação do traço a ser empregado Com os resultados de resistência à compressão dos corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm, são traçadas curvas de resistência em função das massas específicas, para cada proporção empregada, conforme apresentado na Figura 6. Determinando-se a massa específica dos blo- Tabela 1 Condição e tipo de controle para estimativa do coeficiente de variação de uma fábrica Tipo de controle /equipamento na produção Valores de coeficiente de variação (%) em função da condição de produção Bom Médio Ruim 1 - Controle do processo e pessoal treinado Equipamentos: máquinas vibro-prensas e sensores de umidade Corpos-de-prova 5 x 10 cm Tela metálica Lâmina de água Caixa de isopor Onde: = Resistência média dos blocos na idade de interesse (considerando a área bruta); F bk = Resistência característica na idade de interesse; CV = Coeficiente de variação Dosagem em massa Dosagem em volume

5 Figura 6 Curvas de resistência à compressão dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm por massa específica, no estado verde para as diferentes proporções (cimento:agregados) empregadas cos de concreto no próprio equipamento de vibrocompressão em escala real e, com auxílio das curvas de resistência x massa específica apresentadas na Figura 6, é possível definir o nível de resistência obtido nos corpos-de-prova cilíndricos (5 cm x 10 cm) para cada um dos traços empregados. Com a resistência dos corpos-de-prova cilíndricos, consegue-se prever a resistência média dos blocos através da seguinte expressão: f = cp A liq (equação 2) 0,8 A brut Onde: f cp = Resistência média dos corpos-deprova cilíndricos de 5 cm x 10 cm; A liq. = Área líquida dos blocos; A brut. = Área bruta dos blocos; Coeficiente de proporcionalidade para blocos de 14 cm x 19 cm x 39 cm = 0,8 Tabela 2 Características físicas dos agregados empregados no estudo de dosagem Agregados Abertura da peneira (mm) Graúdo Areia média Areia fina 9, , , , , , , , Fundo Módulo de finura 5,65 2,84 0,94 Material pulverulento 1,46% 0,95% 1,63 Massa específica 2,63 kg/dm 3 2,60 kg/dm 3 2,64 kg/dm 3 Tabela 3 Proporções unitárias em massa empregadas para a confecção das misturas Materiais Traço Cimento Agregado graúdo Areia média Areia fina 1:11 1,00 3,30 5,17 2,53 1:9 1,00 2,70 4,23 2,07 1:7 1,00 2,10 3,29 1,61 um agregado graúdo de origem granítica e dois Em função da resistência característica desejada, é possível definir o traço a ser empregado em escala real de produção, devendo-se proceder eventualmente a ajustes finos na própria fábrica. 3. APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE DOSAGEM ESTUDO DE CASO A seguir será apresentado um estudo de caso no qual a metodologia proposta foi aplicada para um fabricante de artefatos vibro-prensados da região de Florianópolis. 3.1 Materiais empregados O cimento efetivamente empregado pelo fabricante e que foi utilizado nos estudos de dosagem foi o CPV - ARI. Os agregados adotados foram agregados miúdos (uma areia média e uma areia fina). As características físicas dos agregados são apresentadas na Tabela Proporcionamento entre os agregados Por meio de testes preliminares, moldandose corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm e avaliando-se a textura superficial dos mesmos e as coesões obtidas, empregando-se um traço piloto de 1:9 (cimento:agregados) e uma massa específica de 2,10 kg/dm 3, obteve-se o seguinte proporcionamento entre os agregados: Agregado graúdo: 30% Areia média: 47% Areia fina: 23% Vale ressaltar que o módulo de finura da composição entre agregados miúdos (areia média e fina) foi igual a 2,22. Optou-se por empregar uma composição próxima ao extremo mais fino da recomendação apresentada no item 2.4, em função da falta de finos da areia média e da baixa coesão das misturas, quando do emprego de composições granulométricas mais grossas. 3.3 Moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm para a construção das curvas de dosagem Para a moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm foram empregados três traços (1:7; 1:9 e 1:11), adotando-se as proporções entre agregados sugeridas anteriormente. Na 37

6 Tabela 4 Valores de umidade ótima e coesão das misturas em função do traço e da massa específica empregada Traços Massa específica (kg/dm 3 ) Umidade (1) ótima (%) Coesão (kg) 1:11 2,10 1:9 2,13 1:7 2,15 3,66 2,18 6,86 5,58 2,25 9,18 3,91 2,20 6,83 7,86 2,28 12,05 4,68 2,23 6,95 5,38 2,30 11,46 Nota: 1) Na presente metodologia de dosagem o teor de umidade das misturas é igual à relação água/materiais secos Tabela 5 Resultados de resistência à compressão dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm Traços 1:11 Massa específica (kg/dm 3 ) Resistência à compressão média Desvio-padrão 2,10 11,90 1,94 2,18 15,25 1,73 2,25 19,31 1,74 2,13 16,15 0,83 Figura 7 Curvas de dosagem para os traços empregados em função da massa específica dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm no estado fresco Figura 8 Determinação do proporcionamento para a produção de blocos de concreto com Fbk = 12 MPa 38 1:9 2,20 21,97 0,88 2,28 26,12 2,70 2,15 19,74 1,51 1:7 2,23 25,00 0,88 2,30 28,80 4,02 Tabela 3 são apresentadas as proporções unitárias em massa empregadas para a confecção das misturas. Para cada uma das misturas foram empregadas três massas específicas, distintas no estado fresco, conforme se vê na Tabela 4. Essas massas específicas foram adotadas em função da capacidade e regulagem do equipamento de vibrocompressão da fábrica onde os estudos estavam sendo conduzidos, e em função da facilidade de compactação de cada mistura com sua respectiva umidade ótima. Para cada uma das combinações (traço e massa específica) foram determinadas as umidades ótimas para moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm. Na Tabela 4 são apresentados os valores obtidos para umidade ótima e coesão das misturas em função da massa específica adotada. Foram moldados quatro corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm para cada uma das combinações traço e massa específica, com o objetivo de determinar a resistência à compressão aos 28 dias. Os referidos corpos-de-prova foram curados dentro de uma caixa de isopor com uma lâmina de água no fundo, conforme as recomendações apresentadas no item 2.5. Na Tabela 5 são apresentados os resultados de resistência à compressão aos 28 dias, obtidos para corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm. Vale ressaltar que os corpos-de-prova foram capeados com enxofre antes de serem encaminhados a prensa para ensaio de resistência à compressão. Com os resultados informados na Tabela 5 foram confeccionadas as curvas de dosagem conforme se vê no gráfico da Figura Estimativa da resistência média dos blocos em função da resistência característica O estudo de dosagem em questão foi desenvolvido com o intuito de se obter um traço para a produção de blocos de concreto com resistência característica igual a 12,0 MPa. Com base nos valores apresentados na Tabela 1, obteve-se: Item 1: Bom (CV=5%) Item 2: Médio (CV= 15%) Item 3: Médio (CV= 10%) CV = 10% (média aritmética)

7 Com o valor do coeficiente de variação de produção estimado, é possível determinar o valor médio estimado para os blocos com F bk =12 MPa (resistência característica dos blocos na área bruta). f = bk 1-1,65.CV = 12 = 14,4 MPa 1-1,65.0,10 (equação 3) O bloco a ser produzido possui dimensões de 14 cm x 19 cm x 39 cm e uma relação área líquida/área bruta igual a 66,8% (bloco estrutural de parede grossa). Com esses dados e empregando-se a equação 1 é possível converter a resistência média dos blocos em resistência média dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm. = f cp 0,8 (equação 4) Para a utilização do ábaco de dosagem apresentado na Figura 7, foi feita uma avaliação do potencial de compacidade dos blocos de concreto, quando produzidos no próprio equipamento de vibro-compressão. Para tal, foi confeccionada uma mistura com proporção de 1:9 (cimento:agregados) no equipamento de vibro-compressão em escala real, empregando-se as proporções entre agregados apresentada anteriormente. Vale ressaltar que o equipamento de vibro-compressão era uma máquina vibro-prensa da Montana, modelo MBX 975. A liq A brut f cp =.0,80 A brut / A liq = 14,4. 0,80 = = 17,24 MPa ~ = 17,5 MPa 0,668 Com esse traço médio e com a umidade de produção ajustada para valores próximos da umidade ótima, foram produzidos blocos, ajustandose o tempo de alimentação para que o tempo de Tabela 6 Resultados de resistência à compressão dos blocos produzidos em escala real Blocos Resistência à compressão Área líquida vibro-compressão (tempo necessário para vibroprensar os blocos) ficasse em torno de 5 a 7 segundos. Foram determinadas as massas específicas no estado fresco de uma série contendo 12 blocos, obtendo-se um valor de massa específica média igual a 2,15 kg/dm 3. Aplicando-se no gráfico da Figura 7 o referido valor de massa específica e a resistência média de 17,5 MPa, observa-se que o proporcionamento entre cimento e agregados necessário para a produção dos blocos com Fbk = 12 MPa fica muito próximo do traço 1:9 (Figura 8). Em função disso foi adotada a referida proporção para emprego em escala real de produção. Dos blocos produzidos em escala real, coletou-se uma amostra formada por 8 blocos, após a cura térmica dos mesmos, para avaliação da real resistência à compressão aos 28 dias. Na Tabela 6 são apresentadas as resistências à compressão dos referidos blocos e a resistência característica estimada através das preconizações da NBR 6136 (1994). Área bruta 01 22,65 15, ,25 14, ,41 14, ,74 13, ,03 14, ,70 13, ,80 13, ,79 15,22 (1) Segundo prescrições da NBR 6136 (1994). 4. CONSIDERAÇÕES FINAIS Desvio-padrão O método de dosagem proposto por Frasson (2000), e apresentado no presente trabalho, traz grandes contribuições para a tecnologia e pro- Resistência à compressão média área bruta Fbk (1) 0,69 14,3 12,3 dução de blocos de concreto vibro-prensados. É um método simples e prático, que não demanda testes excessivos no próprio equipamento de vibro-compressão, o que o torna economicamente atrativo. Além disso, são introduzidos novos conceitos e ensaios para avaliação de propriedades como a coesão das misturas no estado fresco; previsão de umidade ótima e textura superficial dos blocos; e a inter-relação entre grau de compacidade dos blocos e sua resistência à compressão, permitindo prever com bastante exatidão, através da moldagem de corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm, a resistência dos blocos de concreto, independentemente do porte do equipamento de vibro-compressão disponível. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, NBR 6136 Blocos Vazados de Concreto Simples para Alvenaria Estrutural - Especificação. Rio de Janeiro, ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, NBR-7215 Cimento Portland - Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro (1996) FRASSON Jr., A. Proposta de metodologia de dosagem e controle do processo produtivo de blocos de concreto para alvenaria estrutural. Florianópolis, p. Dissertação (Mestrado em engenharia civil) Curso de Pós-Graduação em Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Catarina. AUTORES Luiz Roberto Prudêncio Jr., Dr. Doutor, pofessor titular da Universidade Federal de Santa Catarina ecv1lrp@ecv.ufsc.br Alexandre Lima de Oliveira Doutor, professor efetivo do Centro Federal de Educação Tecnológica de Santa Catarina alexandre@cefetsc.edu.br Artêmio Frasson Jr. Mestre pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Catarina 39