Proposta de implantação do plano de manutenção para a Porta Giratória Detentora de Metais (PGDM) em um Banco Multinacional

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1 Proposta de implantação do plano de manutenção para a Porta Giratória Detentora de Metais (PGDM) em um Banco Multinacional Allan da Silva Albuquerque / UNAMA) Francisco Mario Mota Batista Junior / UNAMA) Thiago Abrahão Magalhães Soares / UNAMA) Victor Azevedo Brito / UNAMA) Isaias de Oliveira Barbosa Júnior / UNAMA) Resumo: Análise de manutenção é muito importante para descrever o comportamento dos equipamentos. Cada máquina tem um tempo de desempenho e esse tempo precisa ser estimado para que ela não comprometa a produção. O artigo apresenta parâmetros usados dentro da manutenção como: confiabilidade, disponibilidade inerente e calculo de manutenibilidade. Os dados foram obtidos entre os dias 02 de outubro até 17 de novembro em uma Agência de um banco multinacional,, sendo o equipamento selecionado para a realização a Porta Giratória Detectora de Metais (PGDM). Na análise verificou-se que o equipamento apresentou valores baixos de desempenho devido sua alta utilização e o aparelho ser antigo. O diagnóstico foi muito importante para apresentar as falhas mais comuns e realizar um planejamento de manutenção com base no programa de qualidade no ciclo Plan - Do - Check - Act(PDCA). Palavras-chave: Manutenção; FMEA; PDCA; Banco. 1. Introdução Este artigo trata-se de uma avaliação para elaboração de um plano de manutenção dentro de uma agência de um banco multinacional. Esta análise foi efetuada visto os dados coletados comprovarem que os muitos equipamentos presentes no plano de segurança geral do banco costumam falhar, causando transtornos para os clientes, fragilizando a segurança dos funcionários e clientes frequentadores da unidade. A implantação do planejamento de manutenção potencializa a diminuição de falhas e minimiza os problemas decorrentes à estruturação da equipe (ociosidade da equipe) tornandose de extrema importância para possibilitar o aumento do lucro através da elevação da produtividade e do tempo de interrupção. Além disso, proporciona a melhoria na qualidade e aumento da produção, bem como a manutenção dos níveis de atendimento, sendo então uma importante peça nas organizações modernas. Para entender melhor como funciona o processo de construção de uma agência é preciso compreender que, inicialmente existe um plano padrão de segurança para que uma agência possa ser inaugurada, sendo que o projeto da agência é acompanhado por diversos órgãos relacionados à segurança como, por exemplo, vistorias prévias e rotineiras da polícia federal. O monitoramento do funcionamento destes equipamentos, uma vez inaugurada a agência, é realizado por um órgão interno de segurança do banco. Já o plano estrutural de uma agência deve obedecer a um plano padrão: cores, departamentos e ambiente que são projetados pela engenharia do Banco. O setor de

2 engenharia da região norte é localizado em um centro de gestão, onde é feita toda triagem dos chamados efetuados pelas agências, que são tratados como ordens de serviço, pois o sistema interno de comunicação do banco gera um número para controle e acompanhamento do trabalho. Vale citar que esta concentração de serviços tem como principal ponto negativo a comunicação das agências com o centro de gestão, uma vez que, os gerentes de serviço das agências não possuem conhecimento técnico para relatar o problema que o equipamento está apresentando. Através do planejamento e controle da manutenção dos equipamentos tem-se uma dimensão para se estabelecer uma gestão estratégica de serviços, um mapeamento dos custos de manutenção, um controle efetivo necessário de pessoas e estoques e um planejamento de uma logística eficiente. Neste artigo foi aplicado um plano de manutenção evidenciando os principais equipamentos, tipos de manutenção que poderiam ser feitos, custos envolvidos, plano de capacitação entre outros aspectos e características relacionadas à estrutura organizacional do setor de manutenção do banco localizado no Estado do Pará, observando a importância do planejamento e controle da manutenção na questão da competitividade. 2. Referencial Teórico Para Slack; Stuart; Johnston (2009), a manutenção consiste em um termo usado para abordar a maneira pela qual as organizações procuram evitar falhas, cuidando de suas instalações físicas e equipamentos. Manutenção é a união de ações técnicas e administrativas com o intuito de persistir e repor um equipamento ao seu desempenho normal na produção. Os tipos mais comuns de manutenções abordados pela literatura são: corretiva, preventiva e preditiva. De acordo com Marçal (2004), as formas ou tipos de manutenção procuram envolver a conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção de equipamentos de modo a alcançar os objetivos da função. A função da manutenção corretiva, conforme abordado por Slack; Stuart; Johnston (2009), é permitir que as instalações continuem operando até quebrarem, de modo que o trabalho de manutenção seja realizado somente após a falha ter ocorrido. De acordo com Viana (2008), A manutenção preventiva foi introduzida no setor produtivo e é considerada uma ferramenta de gestão da produção fundamental. A manutenção preventiva se respalda no monitoramento e acompanhamento constantes das condições mecânicas e operacionais do equipamento. É também a verificação da necessidade ou não de reparos ou da troca de peças dos equipamentos. Segundo Nehls (2011), a manutenção preditiva consiste no acompanhamento de parâmetros diversos, como vibrações, temperatura, ruído, pressão, análise do óleo, que permite que o equipamento permaneça em operação por mais tempo, evitando a substituição prematura de peças e a troca antes que a falha ocorra. De acordo com Marçal (2004), a manutenção preditiva apresenta como objetivos principais: Otimizar a troca de componentes estendendo o intervalo de manutenção; Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeções; Impedir o aumento de danos; Reduzir o trabalho de emergência não planejado; Aumentar o grau de confiança de um equipamento ou linha de produção. 2.1 Confiabilidade

3 Observa-se atualmente a natureza cada vez mais dinâmica da economia. Observa-se ainda uma dependência cada vez maior de gastos atrelados ao dólar, como os combustíveis, por exemplo, que representam cerca de 40% do custo operacional das companhias aéreas. Todos estes fatores, somados ao aumento da concorrência, tem levado as empresas a buscarem aumentar sua competividade, levando-as a diversificar suas receitas e também a reduzir custos. Sabe-se que diversas dimensões da qualidade então presentes em equipamentos de alta tecnologia. Dentre elas destaca-se a confiabilidade devido ao grande risco embutido nas operações e os danos que as falhas podem gerar (DUEK, 2005). A confiabilidade é a probabilidade de um equipamento desenvolver bem a sua função. Sendo assim, em confiabilidade mede sempre o tempo de vida até a falha ou quebra do produto. (DHILLON, 2007): Onde: R (t) = confiabilidade a qualquer tempo t; e = base de logaritmos neperianos; ( ) (1) λ= taxa de falhas (numero total de falhas por período de operação); t = tempo previsto de operação. 2.2 Disponibilidade É a capacidade de um item estar em condições de efetuar certa função em um período de tempo ou durante um período de tempo estabelecido, obedecendo a parâmetros de acordo com sua confiabilidade, manutenibilidade e suporte a manutenção (NBR ). Ela pode ser calculada pela seguinte fórmula: (2) Onde: TMEF = Tempo médio entre falhas; TMPR = Tempo médio para reparos. 2.3 Manutenibilidade O cálculo da manutenibilidade é muito semelhante ao da confiabilidade. Ela representa a probabilidade de o reparo começar no tempo zero. Ela é descrita da seguinte forma: ( ) (3) Onde: M (T) = A função manutenibilidade; E= base do logaritmo neperianos (e= 2,718); µ= taxa de reparos ou números de reparos efetuados; t= tempo previsto para o reparo; 2.4 Análise do Modo e Efeito Falha (Failure Mode and Effect Analysis FMEA) A Análise de Modos e Efeitos de Falhas, do original em inglês Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), é uma técnica indutiva, estruturada e lógica que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, classificando-as conforme a

4 criticidade obtida e tendo como objetivo eliminar ou minimizar os riscos associados a cada modo de falha verificado. (LAFRAIA, 2001; YANG et al., 2006). Segundo Marcorin e Abackerli (2003), utilizando-se de maneira correta a aquisição de dados de falha e de técnicas estatísticas para a avaliação desses dados, a aplicação da engenharia da confiabilidade permite estimar o tempo que um produto funcionará continuamente sem falhas, além de planejar mais adequadamente as atividades de manutenção preventiva, aumentando desta forma a disponibilidade dos sistemas para a produção. A FMEA traduz, em uma sequência lógica e sistemática, a avaliação das formas possíveis pela qual um sistema ou processo está mais sujeito a falhas. Considera a severidade (S) das falhas, a frequência como as mesmas ocorrerem (O) e como eventualmente poderiam ser detectadas (D). Assim, com base nestes três índices (severidade, ocorrência e detecção), é realizada uma priorização de quais modos de falha do produto podem causar maior risco (BONANOMI et al., 2010). O método utilizado para essa priorização é a multiplicação da pontuação obtida para os três índices e a partir desta multiplicação é calculado o RPN (Risk Priority Number) ou NPR (Número de Prioridade de Risco). 2.5 Análise de Causa Raiz de Falha Para Baptista (2013), a Análise de Causa Raiz é uma metodologia que demonstra ser imprescindível para qualquer organização, especialmente para a manutenção industrial que necessita eliminar a reincidência de falhas para sair do modo reativo. Ao mesmo tempo em que a afirmação anterior parece ser consenso entre as empresas, ainda ocorrem tentativas frustradas de implantação da metodologia nos mais diversos tipos de empresa, em vários lugares do planeta. 2.6 Análise de Falhas Ocorridas (Ciclo PDCA) Conforme Kardec; Nascif (2009), o ciclo PDCA tem aplicação ampla nos processos de gestão, podendo ser aplicado tanto em empresas como na própria condução de ações particulares. O ciclo está dividido em quatro etapas que sistematizam e equacionam os problemas à medida que são completadas cada uma. As etapas do PDCA são as seguintes, de acordo com Petrocchi (2001): PLAN (P) Planejar: subdividi-se em estabelecer metas e escolher métodos. DO (D) Fazer: definido o planejamento, ou seja, o que, como, quando, onde e por que fazer e quem fará, passa-se a execução. CHECK (C) Verificar: depois da execução verifica-se o resultado. ACTION (A) Atuar: verificado o resultado da implantação, adota-se uma destas duas atitudes: se deu certo, padroniza-se, se deu errado, inicia-se o ciclo novamente.

5 FIGURA 1 Ciclo PDCA. Fonte: adaptado de Petrocchi (2001). Segundo Kardec; Nascif (2009), uma das razões mais comuns para o fracasso de sua aplicação ocorre pela não aplicação de todo o ciclo, inviabilizando a análise crítica do serviço executado. De acordo com Slack; Stuart; Johnston (2009), a escolha do tipo de manutenção depende crucialmente das circunstâncias. De modo que a estratégia de manutenção corretiva deverá ser adotada quando a consequência da falha é pequena, quando a manutenção preventiva é dispendiosa ou quando a falha não é previsível. Ao passo que a manutenção preventiva é indicada quando o custo da falha é muito alto e quando a falha não é totalmente aleatória. Já a manutenção preditiva deve ser utilizada quando a atividade ou o custo de manutenção são consideravelmente dispendiosos. 3. Método de Pesquisa A presente pesquisa abordou a observação e aplicação de questionário não estruturado com os gestores do setor de Manutenção do banco. As observações de maquinário ocorreram durante dois meses de Durante a coleta de dados foram verificados os seguintes itens: Principais Equipamentos; Tipos de Manutenção aplicados; Custo estimado da manutenção (% em relação à receita); Equipe de Manutenção (com a qualificação); Plano de Capacitação; Escolha de um equipamento chave a ser observado e calcular: Falhas mais comuns. Confiabilidade. Disponibilidade. Manutenibilidade. Análise do Modo e Efeito de Falha FMEA Análise da Causa-Raiz de Falha Análise de Falhas Ocorridas-MASP (PDCA);

6 Diagnóstico sobre a Qualidade na Manutenção no banco. 4. Estudo de Caso 4.1 A Empresa A empresa conta hoje com um portfólio diversificado: Assistência Técnica, Monitoração, Segurança Eletrônica, Contact Center, Apoio Logístico a Serviços Bancários, Gerenciamento de Documentos, Impressão, Fábrica de Software e Testes, Software Livre, Gestão de Recursos de Telecomunicação e SMS Broker. Em 2013, ela terminou com um faturamento de R$ 616 milhões, quatro mil colaboradores e capacidade de atendimento em municípios brasileiros, tendo a capilaridade pelo território nacional, um de seus principais diferenciais competitivos. Como Visão de Futuro, passou a perseguir ser reconhecida como principal e melhor parceira estratégica do Banco na prestação de serviços tecnológicos. 4.2 Principais Equipamentos. Como informado, o banco multinacional possui um plano de segurança para o funcionamento de suas agências, e possui uma gerência localizada em Belém, que atende os estados do Pará, Amapá e Maranhão. Esta gerência possui um setor de manutenção que objetiva garantir o pleno funcionamento físico dos equipamentos das dependências do banco, proporcionando qualidade, confiabilidade, adequabilidade e integridade dos controles internos, nos processos, produtos e serviços. O setor de manutenção presta atendimento às demandas efetuadas pelas agências e demais dependências do banco, relativas à manutenção dos equipamentos CFTV (Circuito Fechado de TV), PGDM, alarme, ar condicionado, no-break, grupo gerador, elevador, manutenção predial (através do serviço de carro oficina) e automação bancária. Dos equipamentos mencionados acima será priorizada a PGDM, devido o volume de defeitos apresentados e esta máquina ser de fundamental importância para o plano de segurança da unidade, pois a ausência fragiliza a segurança tanto dos funcionários quanto dos clientes. 4.3 Manutenções Aplicadas O plano de manutenção do banco consiste em manutenção corretiva e preventiva realizadas por empresas prestadoras de serviços que são contratadas para solucionar problemas como: reformar, manter e conservar os equipamentos funcionando. A manutenção corretiva define-se por utilizar às máquinas e equipamentos continuamente até falharem, esta é caracterizada como emergencial, pois só é acionada após a ocorrência da falha. É a forma mais cara de manutenção quando analisada do ponto de vista total do sistema. Na empresa analisada a manutenção corretiva ocorre quando o equipamento para de funcionar, neste caso a PGDM. O acionamento das ordens de serviços (O.S) é realizado pelos gerentes de serviços, cada agência possui um.

7 A empresa recebe as O.S e planeja o atendimento levando em consideração o local de atendimento e o nível de prioridade da O.S. Se é emergencial, urgente ou normal. O gerente de serviços da agência acompanha a realização da manutenção e certifica se o equipamento voltou a funcionar normalmente. Após a conclusão, a O.S é baixada no sistema interno do banco e um funcionário imprime e assina o relatório de atendimento (RAT) para que o pagamento possa ser realizado. A manutenção preventiva visa prevenir as possíveis falhas ou quebras que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos em operação. Esta prevenção é feita baseada em estudos estatísticos, estado do equipamento, local de instalação, condições elétricas que o suprem, dados fornecidos pelo fabricante como: condições ótimas de funcionamento, periodicidade da limpeza e lubrificação, limpeza, etc. No setor de manutenção do banco analisado, a manutenção preventiva ocorre de acordo com um plano de preventiva estipulado no contrato da empresa, este plano é controlado por um funcionário do banco. Estes planos de manutenção corretiva e preventiva são realizados através da orientação e fiscalização os trabalhos desenvolvidos pelas empresas, acompanhando a execução dos serviços e para garantir manutenção nos equipamentos utilizados nas dependências. Para a realização das tarefas o setor de manutenção dispõe de uma equipe de funcionários e estagiários que trabalham para garantir um melhor desempenho das atividades. 4.4 Custo Estimado de Manutenção Neste contrato é estabelecido um valor anual fixo, que é pago parcelado em 12 vezes durante o ano, e este recurso é dividido entre as unidades e seus equipamentos. O contrato é de risco, ou seja, se o equipamento apresentar ou não defeito a empresa irá receber o valor estabelecido, em contrapartida o contrato é claro quanto à responsabilidade de a empresa manter o equipamento em pleno funcionamento, ou seja, a queima de uma placa fonte que custa aproximadamente R$ 6.000,00 tem que ser trocada no prazo estabelecido para manutenção daquela agência. Para nosso trabalho utilizaremos o contrato da empresa que é responsável pelo lote das empresas que englobam a grande Belém, para manutenção da PGDM de cada agência. Valor mensal pago por mão-de-obra: R$ 8.456,80. Valor mensal pago por material: R$ , Planos de Capacitação O plano de manutenção é uma política adotada pela própria empresa contratada em comum acordo com a contratante, que no caso é o banco, sendo que, o profissional que a empresa contrata tem que atender todos os pré-requisitos estabelecidos, os devidos cursos de capacitação, e um determinado nível de experiência com a manutenção do equipamento, que no caso são as portas giratórias. A contratante do serviço começa a enfrentar problemas quando os técnicos não possuem conhecimentos suficientes para solução de determinados problemas, devido muitas empresas desta natureza não oferecer um plano adequado de capacitação para este profissional.

8 Os problemas mencionados acima podem acarretar reiterações nos chamados de manutenção para a empresa, levando o banco a tomar providências devidas como, quebra de contrato, gerando multa ou até mesmo a rescisão do contrato. 5. Resultados As falhas mais comuns ocorridas com o equipamento foram: ajuste de sensibilidade, regulagem no mecanismo, disparos indevidos de alarme, travamento indevido, entre outras falhas. Dentre elas a que apresentou maior frequência foi o ajuste de sensibilidade e esta falha ocorreu pela constante detecção de metais. Apesar de esta ser a função do equipamento, os sensores que detectam são sensíveis e de tempos em tempos precisam de manutenção, pois são constantemente desajustados. TABELA 1 Falhas mais comuns. 100% 80% 67% Falhas mais comuns 80% 90% 100% 60% 40% 35% 32% Falhas 20% 13% 10% 10% Freq. Acum. 0% Ajustes de sensibilidade Regulagem no mecanismo Disparos indevidos de alarme Travamento indevido Outros 5.1 Métodos e Ferramentas da Manutenção Fonte: (Autores, 2014). A PGDM foi analisada durante 33 dias, sendo que o equipamento funcionava 8 horas por dia, totalizando 264 horas de operação. Durante a análise, o equipamento ficou 52 horas em manutenção. De posse dos valores do tempo de operação e de manutenção foi possível informar que o equipamento realmente esteve em operação durante apenas 212 horas, sendo a taxa de falhas de 0, TABELA 2 Dados referentes a análise realizada durante 33 dias, sobre as falhas ocorridas na PGDM. Dias Qnte de falhas Tempo de reparo Início da manutenção Conclusão da manutenção Tempo entre manutenções 02/10/ horas 08:00 13:00 07/10/ horas 14:00 17:00 17 horas 10/10/ horas 10:00 16:00 18 horas 15/10/ horas 08:00 12:00 16 horas 20/10/ horas 09:00 15:00 21 horas 23/10/ horas 11:00 15:00 20 horas 28/10/ horas 12:00 17:00 21 horas

9 03/11/ horas 08:00 15:00 24 horas 06/11/ horas 13:00 16:00 22 horas 12/11/ horas 08:00 13:00 24 horas 17/11/ horas 08:00 12:00 19 horas Total 11 Média 4,7 horas Média 18,6 horas Fonte: (Autores, 2014). FIGURA 2 Cálculo da taxa de falha.fonte: Autores (2014). Tendo a taxa de falhas, foi possível determinar a confiabilidade do equipamento. Quando esta ferramenta da manutenção foi calculada para 1 dia (8 horas de operação), 1 semana (5 dias, 40 horas de operação) e 1 mês (22 dias, 176 horas de operação), percebeu-se o quão crítica era a situação do equipamento. A confiabilidade para estes períodos era, respectivamente, 66,02%, 12,55%, 0,01%. Como a disponibilidade inerente aplicada neste artigo é um reflexo da confiabilidade, foi possível calcular que ela equivale a 79,83%. FIGURA 3 Cálculo da disponibilidade inerente.fonte: Autores (2014). O cálculo da manutenibilidade ficou em um valor aceitável, apesar do resultado da confiabilidade e a disponibilidade inerente não satisfazerem a empresa. Tendo uma estimativa para o tempo de reparo, chegou-se a conclusão que a manutenibilidade foi de praticamente 63%. FIGURA 4 Cálculo da manutenibilidade. Fonte: Autores (2014).

10 5.2 Análises do Modo e Efeito de Falha FMEA O FMEA foi uma das principais ferramentas utilizadas no artigo para descobrir as possíveis falhas que podem ocorrer com o equipamento. Também foi apresentado o que o banco propunha para fiscalizar e impedir que estas falhas ocorressem. A ocorrência define a frequência da falha, enquanto a severidade corresponde à gravidade do efeito da falha. A detecção é a habilidade para detectar a falha antes que ela atinja o cliente. A figura 5 mostra um exemplo de aplicação do FMEA, neste caso é utilizado para identificar e priorizar a causa com maior potencial de ocorrência e tomar ações preventiva para evitar a falha funcional do equipamento. FIGURA 5 - Análise do modo FMEA. Fonte: Autores (2014). A elaboração do FMEA ajuda a identificar de forma qualitativa, pontos em um sistema que tem maior probabilidade de falha que necessitam de uma ação preventiva, para evitar que a falha ocorra. O FMEA tem como sua principal vantagem à identificação dos modos de falhas quando aplicado. Sua aplicação permite descobrir pontos em potencial suscetíveis a falha, permitindo elaboração de ações para eliminá-los ou contê-los. 5.3 Análises de Causa-Raiz e Falha Com o auxílio da análise de causa-raiz e falha ou ferramenta dos 5 porquês, foi possível chegar no principal problema que vem atrapalhando e causando aborrecimento na manutenção deste equipamento. Este empecilho se deve a falta de um plano de organização da manutenção adequado. PERGUNTAS PORQUE A PGDM FALHOU? TABELA 3 Análise de causa raiz de falha. ANÁLISE DE CAUSA - RAÍZ DE FALHA RESPOSTAS DEFEITO NOS SENSORES PORQUE O SENSOR FALHOU? PORQUE NÃO OCORRE A TROCA DOS SENSORES? PORQUE A MANUTENÇÃO PREVENTIVA NÃO OBEDECE AOS PRAZOS? DEVIDO ELEVADA QUANTIDADE DE UTILIZAÇÃO PELO FATO DE NÃO OBEDECEREM AOS PRAZOS DETERMINADOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA POR CAUSA DA MÃO DE OBRA REDUZIDA

11 PORQUE A FALTA DE MÃO DE OBRA? 5.4 Análises de Falhas Ocorridas-MASP (PDCA) DEVIDO À FALTA DE UM PLANO MAUS ORGANIZADO DE MANUTENÇÃO Fonte: (Autores, 2014). Para concluir o estudo, foi utilizado o ciclo PDCA para propor um plano de ação adequado e que pudesse solucionar a constante onda de falhas ocorridas na PGDM. Analisando todos os dados obtidos, o ideal seria a implantação de uma fiscalização da manutenção preventiva mais ativa, devido ao seu controle estar bem deficitário e acontecer praticamente apenas a manutenção corretiva. TABELA 4 Etapa Plan do ciclo PDCA. ANÁLISE DE FALHAS OCORRIDAS - MASP (PDCA) FLUXO FASE OBJETIVO 1 Defeito da PGDM O defeito na PGDM é principalmente ocasionado pela quantidade de pessoas que por ela passam, com diferentes intensidades de carga metálica fazendo com que fragilize os sensores e ocasione a queima de peças. É importante solucionar o problema devido este afetar os padrões de ambiência da empresa e implicar na segurança dos funcionários e clientes. 2 Observação dos defeitos da PGDM Em uma visão global dos defeitos é que este resulta em um ambiente inseguro. Para os funcionários é a empresa de manutenção que não é eficiente. Para a empresa de manutenção o equipamento é obsoleto. Para os clientes é descaso da empresa Banco do Brasil. 3 Análise do defeito Não existe uma fiscalização com punições severas para o descumprimento do plano de manutenção. 4 Plano de ação Implantação de uma melhor e mais ativa fiscalização da manutenção preventiva, e se possível a troca do equipamento. Fonte: (Autores, 2014). 5.5 Diagnósticos sobre a Qualidade na Manutenção no banco. Analisando os resultados podemos diagnosticar que a manutenção que está sendo realizada na PGDM, não está sendo de boa qualidade com muitos atendimentos em um pequeno período de tempo com isso podemos disser que o serviço prestado poderia ser de melhor qualidade visando o nome da empresa que esta prestando o serviço e a segurança do banco e o conforto de seus clientes. 6. Conclusões Com base no estudo feito, a PGDM apresentou uma confiabilidade de aproximadamente 66,02% para um dia, 12,05% para uma semana e 00,01 para um mês. Estes resultados são considerados baixos e podem ser atribuídos ao fato da máquina ser muito utilizada e ser antiga, além da falta de um melhor planejamento de manutenção preventiva, ocasionando apenas na manutenção corretiva. A disponibilidade inerente reflete o resultado obtido na confiabilidade, pois uma confiabilidade baixa representa um alto risco de a máquina apresentar falhas, então a disponibilidade alta representa uma grande possibilidade de o risco acontecer novamente. O índice de manutenibilidade apresentou o valor aproximado de 62,99% pois o equipamento apresenta um grande número de ocorrência de falhas, logo o

12 técnico responsável pela manutenção já possui certa experiência dos problemas comuns que ocorrem. Com base nos dados apresentados, foi possível concluir que o ideal para empresa é: estabelecer um planejamento para a execução da manutenção preventiva, analisar os resultados para saber se o cenário (máquinas e processos) atual pode ser melhorado. Caso não haja uma mudança significativa nos números obtidos, então o melhor seria trocar o equipamento. Referências Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). (1994) NBR Rio de Janeiro. BAPTISTA, J. A. A importância da análise de causa raiz (root cause analysis) Na melhoria do desempenho da manutenção industrial. São Paulo BONANOMI, R. C. et al. Aplicação da teoria Grey e FMEA Análise dos modos de falha e efeitos na priorização de riscos de projeto de desenvolvimento de software produto. In: Revista Gestão Industrial, Ponta Grossa, v. 06, n. 04, p , DHILLON, B. S, Applied Reliability and Quality - Fundamentals, Methods and Procedures, Springer: Verlag, DUEK, C. Análise de confiabilidade na manutenção de componente mecânico de aviação Tese (Mestrado). Universidade Federal de Santa Maria, Departamento de Engenharia de Produção, Santa Maria KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. Ed. rev. e ampl. Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobrás, LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Manutenibilidade e Disponibilidade. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobrás, MARÇAL, R. F. Gestão da Manutenção. Ponta Grossa: Programa de Pós-Graduação em Engenharia da Produção (PPGEP). Notas de aula, MARCORIN, A. J.; ABACKERLI, A. J. Uma proposta de estimativa de confiabilidade utilizando dados de campo. In: XXIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção ENEGEP, Ouro Preto, NEHLS, E. Proposta de implantação de um programa de manutenção em uma empresa de usinagem Trabalho de Graduação. Universidade do Estado de Santa Catarina, Departamento de Engenharia de Produção e Sistemas, Joinville PETROCCHI, Mario. Turismo: planejamento e gestão. São Paulo: Futura, SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3. ed. São Paulo: Atlas, VIANA, H. R. G. PCM, planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, YANG, C. et al. A study on applying FMEA to improving ERP introduction: An example of semiconductor related industries in Taiwan. In: International Journal of Quality & Reliability Management, v. 23, n. 3, p , 2006.

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