QUALIDADE MELHORAMENTO FOCALIZADO

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1 QUALIDADE MELHORAMENTO FOCALIZADO (Quality - Focus Improvement) 1

2 QUALITY FOCUS IMPROVEMENT 1. INTRODUÇÃO; 2. METODOLOGIA 5 S ; 3. GESTÃO DA QUALIDADE; 4. MELHORIA FOCALIZADA; 1. INTRODUÇÃO As práticas mundiais de excelência em gestão da manufatura tem por objetivo principal perseguir uma atitude de melhoria constante nos 360⁰ de atuação da empresa. Na década de 90, a qualidade pautava-se pela gestão dos processos e das certificações. O foco era a gestão e padronização dos processos de trabalho e sua análise criteriosa, visando à melhoria contínua dos mesmos. Em 2012, foi preciso ir além e incorporar à gestão da qualidade um conjunto de princípios e valores capazes de contemplar o novo papel que as empresas passaram a exercer na sociedade contemporânea, mais participativa e responsável com o desenvolvimento socioeconômico e ambiental. Ao contrário do que acontecia no mais recente passado nas indústrias manufatureiras, onde não se conheciam os fatores de melhoramento do manufacturing e o management atuava para alcançar a solução dos problemas que se apresentavam com prioridade, ano a ano, as práticas atuais tendem ao melhoramento contínuo e rápido da qualidade, dos custos, do tempo de produção, do serviço ao cliente e acredita-se que o alcance desses objetivos pode acontecer na harmonia entre eles. O melhoramento contínuo tem algo a ver então, não somente com o melhoramento dos resultados, porém, mais importante, com o melhoramento das capacidades de produção de resultados melhores no futuro. As cinco maiores áreas de atenção para o melhoramento da qualidade são: a geração da pergunta, a linha de produção, a tecnologia, as operações e as capacidades das pessoas. O princípio central desta abordagem é que as pessoas podem cometer erros, mas a maioria deles são causados, ou no máximo, permitidos por sistemas e processos imperfeitos. Isso significa que a raiz profunda dos erros pode ser identificada e eliminada, sendo possível também prevenir a repetição. 2. METODOLOGIA 5 S Os 5 S s começam por toda a empresa e consistem na organização e padronização do local de trabalho Essa ferramenta faz parte do princípio da visibilidade, ou seja, tornar visíveis os problemas onde quer que possam existir. Os cinco princípios da organização são os fundamentos sobre os quais se assenta o JIT. Eles são sintetizados a partir de cinco palavras que em japonês romanizado começam com S : SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE. 2

3 3. GESTÃO DA QUALIDADE 3.1 QUALIDADE DO PRODUTO; 3.2 QUALIDADE DO PROCESSO; 3.3 SISTEMAS DA QUALIDADE; 3. GESTÃO DA QUALIDADE A qualidade é construída durante o processo, e não somente através do controle dos resultados. Então, por isso, não é possível obter bons resultados se não foi feito um bom processo (o método de trabalho). O pilar técnico Quality Control efetua uma mudança na lógica do controle: da medida de algumas características do produto (por exemplo, parâmetros dimensionais, barulhos, perdas de fluidos, etc.) em relação às condições do processo. Garantir a qualidade na parte interna do processo é função da produção, das engenharias de produção, dos fornecedores e de compras: Não é uma atividade de responsabilidade somente da entidade qualidade. Isso, se quisermos ficar apenas dentro da manufatura, mas na realidade o controle de qualidade tem que ser feito também na parte interna do processo de desenvolvimento do produto e dos equipamentos: qualidade construída no projeto. A qualidade pode ser melhorada e mantida estável, somente quando se vai à parte interna do processo produtivo, para individualizar as causas na origem e eliminá-las, não investindo somente nos controles / deliberações que são evidentemente uma perda. É necessário também colocar as condições para que a causa na origem não apareçam mais. O Quality Control é um pilar técnico do WCM que se propõem a obter produtos com zero defeito construindo a qualidade na parte interna do processo (built in quality at the process), isso através de uma análise acurada da capacidade do processo e de um controle apropriado do processo. 3.1 QUALIDADE DO PRODUTO Metrologia; Instrumentos de Medição; 3

4 3.1.3 Indicadores de Qualidade; QUALIDADE DE PRODUTO Nesta abordagem destaca-se a capacidade do produto de satisfazer as especificações técnicas e funcionais de projeto e das ferramentas para o controle destas características no desenvolvimento do processo de fabricação. Avalia-se a qualidade interna, o que corresponde à melhoria do funcionamento interno da empresa. O objeto da qualidade interna é implantar meios que permitam conhecer o melhor possível a organização, localizar e limitar os disfuncionamentos Metrologia A Metrologia é a ciência que se ocupa da mensuração das várias grandezas físicas nas organizações, para controlar seus processos como forma de estabelecer um padrão aceitável para a qualidade de seus produtos ou serviços trata-se do conjunto das atividades efetuadas no projeto, na produção, no controle etc. atingidas pela medição de grandezas significativas para o processo em curso. A metrologia participa do processo do estabelecimento e do controle da qualidade na organização visando não somente atender ao consumidor, mas atender também às necessidades da organização com relação à redução de custos baseada no padrão. Podese dizer que o nível de controle da variação da medida indica o nível de qualidade exigido pela organização Instrumentos de Medição São as informações fornecidas pelos instrumentos de medição que permitem aos homens e/ou às máquinas otimizarem o processo produtivo, para garantir a qualidade do produto, sua comercialização e a segurança no ambiente de trabalho. O módulo instrumentos de medição foi preparado para fornecer o estudo dos principais instrumentos e procedimentos de medição. O módulo se compõe de trinta aulas. A primeira aula apresenta uma descrição do desenvolvimento dos instrumentos de medição, desde a época em que o homem usava partes de seu corpo (pé, braços, mãos etc.) para medir, até os dias atuais em que contamos com instrumentos de medição mais exatos, baseados em normas nacionais e internacionais Indicadores de Qualidade Neste módulo são abordados os principais indicadores de qualidade utilizados no universo do Grupo FIAT, tratasse dos indicadores ICP, Quality Tracking, e outros. 3.2 QUALIDADE DE PROCESSO Autocontrole; CEP Controle Estatístico de Processo; Capacidade do Processo; 4

5 3.2.4 Garantia da Qualidade; Grupos de Melhoria; 3.2 QUALIDADE DE PROCESSO Para o constante questionamento com a qualidade e com a variabilidade encontrada na produção de bens e serviços, Shewhart desenvolveu um sistema de mensuração dessas variabilidades que ficou conhecido como Controle Estatístico de Processo (CEP) e criou também o Ciclo PDCA (Plan, Do, Check e Action), método essencial da gestão da qualidade Autocontrole O autocontrole significa que a responsabilidade pela qualidade final dos serviços e/ou produtos é a consequência do esforço conjugado de todas as áreas da empresa, onde todos precisam saber, a todo o momento, o que fazer e como fazer, com informações objetivas e imediatas sobre o seu desempenho. Parte da premissa de que quem produz é responsável pela garantia da qualidade dos seus produtos, ou seja, a qualidade deve ser assegurada pela produção e não pelo departamento de inspeção, cuja função é apenas testar o produto segundo a ótica do cliente CEP Controle Estatístico do Processo Trata-se de uma ferramenta poderosa para a efetivação do autocontrole na produção por parte do operário estamos falando do Controle Estatístico do Processo. A teoria do CEP foi desenvolvida na segunda metade dos anos 20, pelo Dr. Walter Shewhart, e a nossa abordagem considera dois estágios: conhecimentos básicos e avançados Capacidade de processo O estudo da capacidade dos processos permite verificar se a média e a variabilidade dos processos estão de acordo com os limites de especificação de projeto, permitindo ajuste e reduzindo a possibilidade de se produzir produtos defeituosos. Esta verificação é alcançada através de índices desenvolvidos para medir a capacidade dos processos, o CP - e - CPK. Estes índices são calculados a partir da estimativa do desvio padrão e média de uma população, através do cálculo do desvio padrão e média de uma amostra, desta população Garantia da Qualidade A garantia da qualidade não é um programa, mas resultado da aplicação de uma abordagem científica capaz de eliminar a ocorrência de defeitos através da identificação de suas causas, aplicação de mecanismos capazes de detectarem anormalidades na operação e ação imediata quando estes desvios são detectados Grupos de Melhoria Onde não houver atividades dos círculos de CCQ, não pode haver atividades de qualidade total. Ishikawa. Círculos de controle da qualidade são pequenos grupos que se dedicam a atividade de controle da qualidade dentro da mesma área de trabalho. Esses grupos se reúnem periodicamente de forma voluntária, buscando, através do diálogo e do uso de ferramentas de controle da qualidade, a melhoria processo produtivo e, ao mesmo tempo, perseguem o autodesenvolvimento e o desenvolvimento mútuo. 5

6 3.3 SISTEMAS DE QUALIDADE NORMA ISO e ISO TS 16949; FMEA MAS APQP 6

7 PAPP Formação de Auditores; 3.3 SISTEMA DA QUALIDADE Este módulo aborda o estudo de como é estruturada a garantia da qualidade, visto ser esta a própria essência da qualidade total. Significa desenvolver todo um sistema com o objetivo de garantir a qualidade de um produto para que o consumidor possa comprá-lo com confiança e usálo por longo tempo com satisfação e segurança ISO 9000 e ISO TS A série ISO 9000 é uma concentração de normas que formam um modelo de gestão da qualidade para organizações que podem se desejarem, certificar seus sistemas de gestão através de organismos de certificação. Foi elaborada através de um consenso internacional sobre as práticas que uma empresa pode tomar a fim de atender plenamente os requisitos de qualidade do cliente. A ISO 9000 não fixa metas a serem atingidas pelas empresas a serem certificadas, a própria empresa é quem estabelece as metas a serem atingidas. Já a ISO TS é uma Especificação Técnica que representa um acordo entre os membros do IATF (International Automotiva Task Force) especificamente para fornecedores do setor automotivo. Procedimentos que acompanham a implantação da norma são: FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) Análise de Modos e Efeitos de Falha Potencial, conhecida como FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma técnica de análise sistemática desenvolvida para que as empresas através das suas engenharias de projeto/processo e da qualidade possam identificar preventivamente quais são os modos de falhas em potencial que um produto/processo possa apresentar em exercício, esta ferramenta é uma exigência da ISO TS FMEA DE PRODUTO: são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrente do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto. FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto MSA Análise dos Sistemas de Medição. Neste módulo os participantes estudaram a análise na interpretação do sistema de medição entendendo-o como um processo, desta forma, é importante ressaltar que não se está avaliando simplesmente os equipamentos, mas o processo no qual 7

8 se utiliza os equipamentos, o método e as pessoas para obter o resultado da medição. Sistema de Medição é a coleção de instrumentos ou dispositivos de medição, padrões, operações, métodos, dispositivos de fixação, software, pessoal, ambiente e premissas, utilizadas para quantificar a unidade de medição ou corrigir a avaliação de uma característica sendo medida; o processo completo para obter medições. Em junho 2010 foi lançada a 4ª edição do manual de análise de sistemas de medição. Esta versão traz mudanças significativas em relação à terceira edição APQP - Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle O processo APQP é um procedimento descrito pelo Manual APQP o qual é parte de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG (Automotive Industry Action Group). O mesmo serve como um guia no processo de desenvolvimento e também como um padrão para compartilhar resultados entre fornecedores e companhias para serem auditados e certificados pela ISO TS PPAP - Processo de Aprovação de Peça de Produção. O processo PPAP é um procedimento descrito pelo Manual APQP-PPAP o qual é parte de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG (Automotive Industry Action Group). O mesmo serve como base para a criação do processo de Plano de Controle. Trata-se de um procedimento utilizado na indústria automobilística para estabelecer um padrão entre as empresas, seus fornecedores de peças, componentes e processos de produção. A indústria relata a especificação de como deseja o produto (características técnicas e layout) para que o fornecedor possa efetuar todo o planejamento: processo de fabricação, testes e recolhimento de dados. Desta maneira, pode-se mostrar que o fornecedor possui condições para o fornecimento desse produto, com base em todos os testes e seus resultados Formação de Auditores internos As auditorias internas da qualidade são um mecanismo de vital importância no aprimoramento dos sistemas de gestão da qualidade, segurança no trabalho, responsabilidade social e com o meio ambiente, identificando não conformidades e oportunidades de melhoria nos sistemas de gestão, é um poderoso instrumento auxiliar de melhoria contínua. O Treinamento de "Formação de Auditores Internos é direcionado para empresas em processo de implantação ou certificadas das normas ISO e para profissionais que desejam conduzir auditorias internas ou em fornecedores, é baseada na ISO 19011: "Guia para Auditorias em Sistema de Gestão da Qualidade e/ou Ambiental". 4. MELHORIA FOCALIZADA Focused Improvement é uma abordagem técnica direcionada ao combate de grandes perdas, que tem um forte impacto no budget e no KPI do estabelecimento. É um procedimento focado na solução de temas específicos e identificáveis que se propõe a obter um resultado em curto prazo, com um elevado benefício, em termos de redução de custos devido às perdas e aos desperdícios. 8

9 Aplicam-se técnicas, instrumentos e métodos específicos para a solução de problemas de dificuldade crescente, em relação à complexidade das causas dos desperdícios e das perdas a serem removidas. Utiliza a lógica da melhoria focada, de acordo com a qual, diante de um problema, entendido como um desvio em relação a um padrão, não se limita a especificar uma solução de bloqueio, mas se instaura um ciclo determinado a especificar as causas e a removê-las definitivamente para reestruturar o padrão ou para inovar por meio da adoção de um novo padrão. O ciclo do melhoramento se define PDCA, onde: Plan (Planejar) significa entender o problema, identificar as causas, verificar as causas, identificar as soluções e colocá-las em ordem de prioridade; Do (fazer) significa aplicar a solução; Check (checar) significa controlar a eficácia da solução e monitorá-la; Act (Agir) padronizar a nova solução implantada e difundir a solução horizontalmente às situações semelhantes. 4.1 FERRAMENTAS BÁSICAS Método 5 G ; W e 1 H (2H); Método 5 Porquês; Ferramentas do WCM; 9

10 4.1.5 Quick Kaizen; Standard Kaizen; Major Kaizen; Ferramentas Básicas da Qualidade; Diagrama de Fluxo ou Fluxograma; Diagrama de Pareto; Diagrama de Ishikawa; Folha de Verificação; Histograma; Diagrama de Dispersão; Gráfico de Controle; Brainstorming; Métodos de Análise e Solução de Problemas (MASP / PROBLEM SOLVING); 4.1 Ferramentas Básicas É um conjunto de ferramentas, utilizados comumente na análise e solução de problemas. Segundo o Professor Kaoru Ishikawa, aplicando sistematicamente estas ferramentas 95% dos problemas do processo de manufatura são passiveis de solução Método 5 G É um método que se baseia na observação dos fatos e no uso dos cincos sentidos. Deve ser efetuado na oficina, indo diretamente ao local do problema onde ele acontece. Tem o objetivo de reestruturar as condições standard de base e é um bom método para a solução de tipologias de perdas, esporádicas ou crônicas, simples e pode conduzir ao uso de instrumentos mais sofisticados Método 5 W e 1 H É a representação das iniciais de seis ou sete palavras em inglês, cada uma delas com o seu significado em português. Trata-se de uma ferramenta, que pode ser usada para melhorar a visualização dos processos, para padronizar os processos e na fase de descrição dos problemas. Embora seja uma ferramenta gerencial, o 5W2H é uma ação que engloba os envolvidos na solução de um problema Método 5 Porquês É um método que se propõe a apontar a verdadeira causa de um fenômeno, perguntandose cinco vezes por quê?, de maneira repetitiva, baseando-se em cada por quê? presente na fase anterior, possibilitando o aprofundamento na análise do desvio em questão, isto é, no desdobramento das causas do fenômeno (cadeia causal) Sete Ferramentas do WCM Abordagem de instrumentos básicos utilizados para apoiar as atividades WCM 1. Priorizar - Dimensionar o impacto do problema; 2. Sistematizar Estudar e identificar o problema no sistema; 3. Descrever o fenômeno com o intuito de entender o problema; 4. Aplicar as ferramentas 5W + 1H (2H) com os princípios 5G para obter o domínio da situação; 5. Desenvolver análise da Causa Raiz para identificar as verdadeiras causas; 10

11 6. Compreender o fenômeno e observar cuidadosamente o que está acontecendo por trás do problema; 7. Avaliar e encontrar assuntos ocultos por trás do problema Quick Kaizen (Speedy Kaizen). Este método se desenvolve na lógica do ciclo PDCA. Requer maiores detalhes dos instrumentos anteriores e pode se valer dos mesmos principalmente na fase de Plan (Planejar), devendo ser aplicado no caso de simples melhoramentos. Serve para abordar problemas simples, necessitando reunir duas ou três pessoas por um curto período de tempo Standard Kaizen Este método serve para abordar problemas crônicos simples, necessitando reunir duas ou três pessoas devidamente treinadas na utilização das ferramentas básicas da melhoria focalizada. Pode ter uma duração de até 30 dias e deve ser desenvolvido utilizando-se de uma folha de mural (EWO), para cada um dos steps, que devem obedecer aos cinco passos da melhoria focalizada Major Kaizen Este método serve para abordar problemas complexos. Necessita de um time de pelo menos três/cinco pessoas oportunamente treinadas nessa metodologia. Os resultados devem ser registrados em uma folha de mural, um para cada step do Major Kaizen. O processo a ser seguido para realizar um Major Kaizen é o PDCA, com mais profundidade Ferramentas Básicas da Qualidade As ferramentas básicas, também conhecidas como Seven QC Tools, são utilizadas na indústria por se ter a consciência que ao remover as causas dos problemas se obtém uma maior produtividade e que a resolução de problemas, utilizando técnicas gráficas e específicas produz melhores resultados do que os processos de procura não estruturados. Tais técnicas permitem saber onde estão os problemas, qual a sua importância relativa e que alterações irão provocar os efeitos desejados. São elas: Diagrama de fluxo ou Fluxograma O diagrama de fluxo ou fluxograma é uma representação gráfica que, através de símbolos, descreve as fases de um processo. Desenvolvido nos anos 60 para a programação de computadores, encontrou uma aplicação útil nos campos da organização e da otimização operacional. No âmbito da resolução de problemas é utilizado, principalmente, para representar o que realmente acontece como base para poder depois descrever um novo procedimento otimizado Diagrama de Pareto Esta ferramenta tem como finalidade informar visualmente com bastante clareza as prioridades dentro de um grupo de dados com o estabelecimento de metas numéricas para análise na maioria das vezes utilizando um gráfico de barras, em ordem decrescente de frequência. Usado para ressaltar a importância relativa entre vários 11

12 problemas ou condições, no sentido de: escolher ponto de partida para a solução de um problema, avaliar um progresso ou identificar a causa básica de um problema Diagrama de Ishikawa ou Causa e Efeito O diagrama de Ishikawa leva este nome em homenagem ao seu criador, o Dr. Kaouru Ishikawa, que desenvolveu esta ferramenta na década de 40. Ela se apresenta como uma ferramenta de qualidade muito eficiente na identificação das causas e efeitos relacionados com a maioria dos problemas detectados em uma organização. Ao exemplo do que ocorre na maioria das empresas, os pontos fracos acabam por gerar inúmeras dificuldades e problemas operacionais, com grandes e inevitáveis reflexos negativos sobre o meio organizacional. Esta ferramenta também é denominada Diagrama Espinha de peixe, devido ao seu formato Folha de Verificação Esta ferramenta é elaborada com a função de organizar os itens a serem examinados através de coleta de dados de forma a registrar todos os pontos possíveis contribuindose para melhoria futura da análise dos dados, tendo como principais objetivos a facilidade nas coletas e organização de dados eliminando uma futura necessidade de reorganização. Pode-se dizer que uma folha de verificação bem elaborada é o ponto de partida para as transformações de opiniões em fatos e dados. Não existe uma regra para criá-la, pois cada caso merece um estudo diferente Histograma O histograma é um gráfico que tem como objetivo resumir o número de informação quando as mesmas vêm de um número de amostra muito grande, facilitando a percepção dos dados e mostrando assim a variabilidade ou a estabilidade do processo. Uma amostra deve ser escolhida de forma a refletir as características da população. (Amostragem Aleatória). Medindo-se as características de uma amostra, faz-se uma dedução (inferência) sobre a população. Uma grande quantidade de dados torna difícil a interpretação para a tomada de decisão. Se todos os fatores que envolvem um processo (Homem, Máquina, Matéria prima etc.) fossem perfeitamente constantes, todos os dados teriam os mesmos valores. Entretanto, isso é impossível e é inevitável que um conjunto de dados tenha uma variação Diagrama de Dispersão Visa identificar se existe uma tendência de variação conjunta (correlação) entre duas ou mais variáveis. É um gráfico onde pontos no espaço cartesiano XY são usados para representar simultâneamente os valores de duas variáveis quantitativas medidas em cada elemento do conjunto de dados. Na resolução de problemas este tipo de diagrama é muito utilizado para correlacionar dados, como a influência de um fator pode influenciar outro Gráfico de Controle Todos os processos sofrem algum tipo de variabilidade, seja pelo sistema produtivo ou por algum tipo de problema relacionado ao serviço. Com isso torna-se necessário a utilização de uma ferramenta que possa mensurar e ajudar no controle deste processo, esta ferramenta é chamada de gráfico de controle e tem como objetivo monitorar a variabilidade de um sistema e ou avaliar a estabilidade do mesmo, permitindo, via 12

13 controle estatístico, identificar as tendências de um processo e atuações no tempo certo, mantendo o mesmo sobre controle. Estes gráficos podem ser utilizados em várias etapas do ciclo PDCA, pois auxiliam tanto na identificação dos desvios quanto no monitoramento de suas soluções Brainstorming O brainstorming é uma ferramenta considerada por alguns autores como parte integrante do pacote de ferramentas básica na resolução de problemas, é uma ferramenta associada à criatividade e, por isso, preponderantemente usada na fase de planejamento (na busca de soluções) Métodos de Análise e Solução de Problemas (MASP / PROBLEM SOLVING). A solução estruturada de um problema é um modo sistemático de se usar fatos e dados para resolver problemas. A diferença fundamental entre a solução estruturada de um problema e outros métodos é a determinação da causa raiz, pois se ela não for eficazmente eliminada, o problema ocorrerá novamente, causando perdas de recursos usados na sua investigação. 4.2 FERRAMENTAS INTERMEDIÁRIAS Advanced Kaizen; SOP Standard Operation Procedure; Poka Yoke; Error Profing; 13

14 4.2.5 PPA Process Point Analysis; VSM Value Stream Map; SMED Single Minut; 4.2 FERRAMENTAS INTERMEDIÁRIAS Este capítulo aborda um conjunto de ferramentas que permite analisar um problema começando pelo seu entendimento inicial e pela compreensão da situação sistêmica que envolve o mesmo, quando comparado com uma situação padrão. Esta lógica obedece ao método Toyota de Análise e Solução de Problemas MTASP Advanced Kaizen. Este método aborda problemas complexos e fornece soluções de melhorias profundas referentes, por exemplo, à tecnologia de processo, é um método que tem como objetivo a restauração das condições de sistemas complexos, adequado para combater perdas que têm causas múltiplas; portanto, é muito adequado à solução das perdas do tipo C. As perdas de tipo C são perdas crônicas em sistemas complexos, em que não é conhecida a relação causa-efeito entre os aspectos de controle do processo e efeitos sobre o produto, ou seja, perda identificada em nível ideal, sem considerar as constrições da situação atual, ou mesmo, por meio de benchmarking externo, ou então, derivante de uma ideia inovadora. Para eliminar esse tipo de perda, pode ser necessário projetar novamente os equipamentos e/ou fazer uma reengenharia do processo ou do produto atual SOP Standard Operation Procedure (Procedimento Operacional Padrão) Em inglês, Standard Operating Procedure, foi conceituado por Colenghi-1997, como a descrição detalhada de todas as operações necessárias para a realização de um determinado procedimento, ou seja, é um roteiro padronizado para realizar uma atividade. Têm uma importância capital dentro de qualquer processo funcional, cujo objetivo básico é o de garantir, mediante a padronização, os resultados esperados por cada tarefa executada. É o documento que deve conter: Listagem dos equipamentos; Peças e materiais utilizados na tarefa, incluindo os instrumentos de medida; Padrões da qualidade; Descrição dos procedimentos da tarefa por atividades críticas; Condições de fabricação, de operação e pontos proibidos de cada tarefa; Pontos de controle (itens de controle e características da qualidade) e os métodos de controle; Relação de anomalias passíveis de ação; Roteiro de inspeção periódicas dos equipamentos de produção Poka Yoke (Pronuncia-se poça ioquê) É um termo japonês que significa a prova de erros, aplicado há várias décadas pelas organizações como um meio de se atingir o zero defeito e eliminar as inspeções. São descritas três funções para os dispositivos poka-yoke: 14

15 Detecção, esta acusa anormalidades ou desvios no produto ou processo; Sinalização, esta emite um aviso sonoro ou visual no posto de trabalho; Restrição, o poka-yoke interrompe a produção ao detectar anormalidades Error Profing (Prova de Erros) O produto ou processo é concebido de modo a impedir a ocorrência de uma falha potencial, ou seja, não há como um produto ser manufaturado e/ou montado ou mesmo um equipamento ser acionado de maneira incorreta. O projeto do processo ou equipamento assegura a não criação do defeito, caracterizando uma ação preventiva. O error profing é classificado em duas categorias: a) Passivo, quando usa dispositivo mecânico para assegurar que um processo atue corretamente, seja pela indicação de que um componente está presente ou corretamente orientado; b) Ativo, quando sensores detectam início e fim de operação ou controle do processo, como: a falta de um componente, torque inadequado, produtos entregues fora do sequenciamento, etc PPA, Processing Point Analysis. É um método que tem como objetivo a restauração das condições de sistemas complexos. É um método de Focused Improvement avançado, adequado para combater perdas que têm causas múltiplas e coligadas; portanto, é muito adequado à solução das perdas crônicas em sistemas complexos, em que não seja conhecida a relação causa-efeito entre os aspectos de controle do processo e efeitos sobre o produto VSM Value Stream Mapping. (Mapeamento do Fluxo de Valor) É uma ferramenta de representação gráfica que permite fazer o diagnóstico para a identificação de todas as atividades de uma empresa e classificar em ações que criam ou não valor sob a perspectiva do cliente. De acordo com o WCM é um instrumento que permite evidenciar os desperdícios de um processo da empresa. Ajuda a enxergar, entender e representar o fluxo atual dos materiais e das informações que, relativamente a um produto específico, atravessam o fluxo do valor do cliente aos fornecedores SMED - Single Minute Exchange of Die - Troca Rápida de Ferramentas. O SMED surgiu da experiência real adquirida pelo Sr. Sigeo Shingo ao resolver os problemas de falta de produtividade de um conjunto de prensas na fábrica MAZDA em Hiroshima, ele verificou que os tempos de não produção eram elevados e que os motivos eram as demoradas e frequentes atividades de troca de ferramentas nas prensas para iniciar um novo lote. Analisou a forma como os operadores realizavam as mudanças de ferramentas. A partir desta análise desenvolveu o SMED, ferramenta que permite analisar os fatores que influenciam a eficiência das instalações e seus relativos indicadores, o tempo de preparação de equipamentos e dispositivos periféricos do posto de trabalho, identificando operações sem valor agregado para o produto. 4.3 FERRAMENTAS AVANÇADAS Sete novas ferramentas da qualidade; Diagrama de Afinidades; Diagramas das Relações; 15

16 Diagrama em Árvore; Diagrama de Matrizes; Análise com Matriz de priorização; Diagrama de setas ; Process Decision Programme Chart; TOC Teoria das Restrições; LCA (Automação a baixo custo); DOE / ANOVA; SCM Supply Chain Managment; Engenharia e Análise de Valor; FAST; Metodologia TLP; Project Managment; Diagrama PERT; 4.4 FERRAMENTAS AVANÇADAS Este capítulo apresenta um pacote de ferramentas consideradas avançadas porque são próprias para abordar problemas complexos e fornecer soluções de melhorias profundas. Através de uma análise sistêmica é conduzida, uma análise detalhada dos subsistemas que influenciam o ponto de trabalho para encontrar a origem dos desvios. Analisam-se os subsistemas de acordo com nome, objetivo, função, componentes (sistemas e subsistemas do componente), princípios operativos e padrões operativos até evidenciar a raiz do problema Sete novas ferramentas da qualidade O objetivo das sete novas ferramentas da qualidade, chamadas de ferramentas gerenciais da qualidade, permitem compreender melhor os fenômenos que ocorrem durante o processo, principalmente aqueles que são difíceis de quantificar, elas são: Diagrama de Afinidades O Diagrama de Afinidades reúne uma grande quantidade de dados de diversas naturezas (ideias, opiniões, declarações, manifestações, comportamentos etc.) e organiza-os em grupos, baseando-se no relacionamento natural/ intrínseco (Afinidade) entre cada item, definindo grupos de itens. Essa ferramenta é aplicável em processos onde a criatividade, mais do que a lógica, é o fator fundamental na associação/ agrupamento dos dados Diagrama das Relações O Diagrama de Relações toma uma ideia, um problema ou um ponto considerado central e, a partir dele, constrói um mapa de relações lógicas de causa e efeito entre as várias variáveis / vozes descritas pelo mapa. É uma ferramenta que exige criatividade e capacidade de análise e reflexão para a definição das conexões lógicas que estão apenas implícitas no processo de aplicação do Diagrama de Afinidade Diagrama em Árvore O Diagrama em Árvore exibe em detalhes a ampla gama de caminhos e tarefas que precisam ser percorridos, a fim de realizar o objetivo principal a cada sub objetivo relacionado. Pode ser usado para determinar a(s) causa(s) primária(s) de um problema 16

17 ou criar um plano para resolver um problema. Graficamente, assemelha-se a um organograma organizacional ou uma árvore genealógica Diagrama de Matrizes O Diagrama em Matriz é utilizado frequentemente para organizar grandes quantidades de dados identificando e avaliando as relações existentes entre eles. A representação gráfica em matriz permite uma compreensão rápida e clara da rede de relacionamentos dos diversos conjuntos de variáveis envolvidas na solução de um problema Análise com Matriz de Priorização Uma das matrizes de priorização é a Matriz GUT. Esta ferramenta gerencial é uma forma de se tratar problemas com objetivo de priorizá-los. Leva em conta a gravidade, a urgência e a tendência de cada problema. A análise de dados de matriz é usada para tomar os dados mostrados em um diagrama de matriz e ordená-los de modo que possam ser percebidos mais facilmente e mostrem a intensidade do relacionamento entre as variáveis. É usado mais frequentemente em marketing e pesquisa de produto Diagrama de Setas O Diagrama de Setas é empregado para planejar a distribuição mais adequada das atividades ao longo do tempo tendo em vista a execução de qualquer atividade/tarefa complexa e seus respectivos desdobramentos. Projeta-se a duração estimada para completar a atividade e os tempos de início e fim de cada tarefa (com suas respectivas folgas) que garantam a aderência/cumprimento do prazo. Essa ferramenta é utilizada quando a atividade/tarefa enfocada é familiar, bem como o tempo de duração de cada tarefa é relativamente bem conhecido Process Decision Programme Chart O PDCP (Process Decision Programme Chart) consiste num modelo gráfico onde são esquematizadas possíveis decorrências de decisões relativas à solução de um problema. O diagrama tende a detectar situações não previstas, possibilitando abortar sua ocorrência ou, caso ela seja inevitável, listar as ações para neutralizá-la. Assim, pode-se tanto antecipar quais problemas serão derivados de uma tomada de decisão, quanto evitar sua ocorrência TOC Teoria das Restrições A Teoria das Restrições proposta pelo Dr. Eliyahu Goldratt em seu livro, A Meta, também denominada de TOC (Theory of Constraints) é uma abordagem relativamente recente no aspecto prático da tomada de diversas decisões organizacionais nas quais existem restrições. Uma restrição é qualquer coisa numa empresa que a impede ou limita seu movimento em direção aos seus objetivos. É claro que a aplicação da TOC requer uma apropriada definição dos objetivos a serem atingidos. Existem dois tipos básicos de restrições: físicas e não físicas. As restrições físicas na maior parte das vezes estão relacionadas a recursos: máquinas, equipamentos, veículos, instalações, sistemas etc. As restrições não físicas podem ser a demanda por um produto, um procedimento corporativo ou mesmo um paradigma mental no encaminhamento de um problema. 17

18 LCA Life Cycle Assessment Uma das ferramentas de estudo e de gestão de impactos ambientais mais conhecidas e utilizadas por parte das empresas é o Life Cycle Assessment (LCA) ou Gestão do Ciclo de Vida. O plano LCA é uma metodologia de estudo que considera todos os passos de produção de uma empresa, desde o menor, permitindo estimar o impacto ambiental, e acumulativo de todas as etapas desse mesmo processo, desde a angariação das matérias primas até ao consumo final do produto. O processo produtivo estudado engloba as seguintes fases: aquisição de matérias-primas, manufatura, utilização / reutilização / manutenção, reciclagem e disposição de residuos. Cada uma destas etapas é analisada e quantificada, de forma a verificar o impacto local, regional ou global, que este processo terá no ambiente Doe / Anova DOE ou Planejamento de Experimentos (em inglês Design of Experiments,) é uma técnica utilizada para se planejar experimentos, ou seja, para definir quais dados, qual quantidade e em que condições devem ser coletados durante um determinado experimento, buscando, basicamente, satisfazer dois grandes objetivos: a maior precisão estatística possível na resposta e o menor custo. É, portanto, uma técnica de extrema importância para a indústria, pois, seu emprego permite resultados mais confiáveis economizando dinheiro e tempo, parâmetros fundamentais em tempos de concorrência acirrada. A sua aplicação no desenvolvimento de novos produtos é muito importante, onde uma maior qualidade dos resultados dos testes pode levar a um projeto com desempenho superior seja em termos de suas características funcionais como também sua robustez. ANOVA é uma coleção de modelos estatísticos no qual a variação de amostras é particionada em diversos componentes devido a diferentes fatores (variáveis), que nas aplicações estão associados a um processo, produto ou serviço. Através desta partição, a ANOVA estuda a influência destes fatores na característica de interesse. Neste treinamento são apresentados os modelos mais simples associados à técnica da ANOVA Supply Chain Management O conceito de Supply Chain Management surgiu como uma evolução natural do conceito de logística integrada. Enquanto a logística integrada representa uma integração interna de atividades, o Supply Chain Management representa sua integração externa, pois estende a coordenação dos fluxos de materiais e de informações aos fornecedores e ao cliente final. A gestão da cadeia como um todo pode proporcionar uma série de maneiras pelas quais é possível aumentar a produtividade e, em consequência, contribuir significativamente para a redução de custos, assim como identificar formas de agregar valor aos produtos. No primeiro plano estaria a redução de estoques, compras mais vantajosas, a racionalização de transportes, a eliminação de desperdícios, etc. O valor, por outro lado, seria criado mediante prazos confiáveis, atendimento no caso de emergências, facilidade de colocação de pedidos, serviço pós-venda, etc Engenharia Análise de Valor Esta técnica foi utilizada, principalmente, na identificação e eliminação de custos desnecessários. É igualmente eficaz na melhoria dos desempenhos e na consideração de 18

19 outros recursos para além dos custos. As aplicações da Análise do Valor ultrapassaram o domínio dos produtos para abranger também o dos serviços, dos projectos e dos procedimentos administrativos Diagrama Fast O Diagrama FAST é uma técnica que tem sido utilizada para analisar os custos na análise funcional e aplicação da engenharia de valor. Mas o método também pode ser útil na fase de desenvolvimento de produtos (sistemas e componentes) projeto de engenharia. Trata-se de uma técnica para analisar a estrutura funcional de um sistema técnico. Ela pode servir como uma tática útil com qualquer abordagem sistemática ao design Metodologia TLP Trata-se de uma abordagem metodológica estruturada que conjugou e fundiu técnicas e ferramentas do "Project Management, DMAIC, FMEA, QFD, Engenharia e Análise de valor com módulos comportamentais, fazendo surgir um procedimento a ser aplicado em produtos (em exercício ou em fase de desenvolvimento), processos produtivos, logísticos entre outros, colocando em evidências componentes ou atividades que não agregam valor Project Management Tratasse de uma técnica baseada no gerenciamento de projetos é uma disciplina de planejamento, organização, segurança, gestão, liderança e controle dos recursos para atingir objetivos específicos. Um projeto é um esforço temporário com começo e fim definidos (geralmente tempo-restrito, e muitas vezes limitado por recursos ou resultados). Este módulo aborda a preparação do participante para aplicar o gerenciamento de projetos de forma ampla e com total domínio dos procedimentos O Método PERT Program Evaluation and Review Technique. Esta técnica (Técnica de Revisão e Avaliação de Programas) usa a rede lógica do projeto e médias ponderadas de duração das atividades visando calcular a duração do projeto. As características mais importantes das técnicas PERT é que: a mesma usa a distribuição de probabilidades para estimar as durações (valor esperado), e sua aplicação maior se efetua quando o grau de incerteza para a duração das atividades é muito alto. 19

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