Módulo 3: Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP e APP

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1 APOSTILA DO CURSO SOBRE ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCOS E PROGRAMA DE GERENCIAMENTO DE RISCOS Relatório Nº: Apostila Análise Risco/2006 Revisão Nº: 2 Módulo 3: Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP e APP Preparado para: Ministério do Meio Ambiente Secretaria de Qualidade Ambiental DET NORSKE VERITAS

2 RELATÓRIO TÉCNICO Data primeira edição: Projeto Nº: 20/07/2006 WO Aprovado por: Luiz Fernando Seixas de Oliveira Unidade Organizacional: DNV Principia Cliente: Atenção a: Ministério do Meio Ambiente - Secretaria de Marcus Bruno Malaquias Ferreira e Rita Qualidade Industrial Lima de Almeida DET NORSKE VERITAS REGION SOUTH AMERICA Rua Sete de Setembro 111, 12º / 14º andares - Centro CEP: Rio de Janeiro RJ, Brasil Caixa Postal 286 Tel: Fax: Apostila fornecida aos participantes dos cursos de Estudo de Análise de Riscos e Programa de Gerenciamento de Riscos para técnicos do Ministério do Meio Ambiente, IBAMA e OEMAs. A apostila é constituída de 14 módulos, correspondentes aos módulos de 0 a 13 do Curso. Uma relação com algumas das referências bibliográficas mais relevantes sobre os assuntos abordados nos módulos é apresentada no Módulo 0. Neste Módulo 3 são apresentadas as principais técnicas de identificação de perigos: Análise Preliminar de Perigos (APP) Análise de Perigos e Operabilidade (HAZOP) Relatório Nº Grupo de Assunto: Apostila Análise Risco/2006 Indexing terms Título Relatório: Palavras chaves: Área de serviço: ISA 1 Módulo 3: Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP e APP Curso APP AQR Risco Setor de Vendas: Trabalho executado por: Flávio Luiz Barros Diniz, Luiz Fernando Seixas de Oliveira, Mariana Bahadian Bardy e Nilda Visco Vieira Trabalho verificado por: Cássia Oliveira Cardoso, Felipe Sodré e Tobias Vieira Alvarenga Data desta edição: Rev. Nº.: Número de páginas: 03/04/ Não distribuir sem a permissão do cliente ou responsável da uinidade organizacional Livre distribuição dentro da DNV após 3 anos Estritamente confidencial Distribuição irrestrita 2005 Det Norske Veritas Ltda. Todos os direitos reservados. Esta publicação ou parte dela não podem ser reproduzidas ou transmitidas em qualquer forma ou qualquer meio, incluindo fotocópias ou gravações sem o consentimento por escrito da Det Norske Veritas Ltda.

3 ÍNDICE 1 INTRODUÇÃO TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS ANÁLISE DE PERIGOS E OPERABILIDADE (HAZOP) Objetivo Metodologia Seleção dos Nós Planilha para a realização do HAZOP Equipe para a realização do HAZOP ANÁLISE DE PRELIMINAR DE PERIGOS (APP) Objetivo Metodologia...17 i

4 1 INTRODUÇÃO Conforme mostrado a seguir, após a definição do sistema, fronteiras, objetivos e a abrangência do estudo, a etapa seguinte é a Identificação dos Perigos. Neste Módulo 3 são apresentadas as principais técnicas de identificação de perigos: Análise Preliminar de Perigos (APP) Análise de Perigos e Operabilidade (HAZOP) Estrutura de uma AQR Definição do Sistema, Fronteiras, Objetivos e Abrangência do Estudo Identificação dos Perigos Informações sobre o sistema Dados de falhas e de reparo, manutenção Avaliação das Frequências Avaliação dos Riscos Avaliação das Consequências Meteorologia, população, propriedades Reavaliar PGR/PAE Sim Riscos Aceitáveis? Não Sugerir medidas mitigadoras de Risco Vale a pena ressaltar que independentemente destas técnicas (APP e/ou HAZOP) fazerem parte de uma Análise Quantitativa de Riscos (AQR), estas técnicas podem ser empregadas isoladamente. Isto ocorre muito frequentemente, e desta forma podemos dizer que neste caso tratase de uma análise de riscos de uma forma qualitativa, ou seja, estamos identificando o perigo/desvio, suas causas e suas conseqüências qualitativamente. 1

5 2 TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS A primeira etapa de uma análise de riscos é a identificação dos perigos existentes em uma determinada instalação. Os objetivos principais desta etapa são: identificação dos cenários de acidente a partir de uso de técnicas que sistematizam a busca; e classificação dos cenários permitindo a seleção dos cenários para a uma posterior quantificação. Existem diversas técnicas (metodologias) utilizadas para a identificação dos perigos. Dentre as mais utilizadas podemos destacar: Análise Histórica de Acidentes Análise de Perigos e Operacionalidade (HAZOP) Análise Preliminar de perigos (APP) Análise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) Hazard Identification (HAZID) E, se? (What If?) Hazard Analysis (HAZAN) A seguir detalharemos as técnicas mais utilizadas nacionalmente e internacionalmente em estudos de análises de riscos: HAZOP e APP. 2

6 3 ANÁLISE DE PERIGOS E OPERABILIDADE (HAZOP) 3.1 Objetivo A técnica denominada HAZOP Análise de Perigos e Operabilidade - visa identificar os perigos e os problemas de operabilidade de uma instalação de processo. Esta metodologia é baseada em um procedimento que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado de um conjunto de palavras-guia. O principal objetivo de um Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) é investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo, visando descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de operação, identificando as causas responsáveis por tais desvios e as respectivas conseqüências. Uma vez verificadas as causas e as conseqüencias de cada tipo de desvio, esta metodologia procura propor medidas para eliminar ou controlar o perigo ou para sanar o problema de operabilidade da instalação. Error! Objects cannot be created from editing field codes. O HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, buscando identificar os perigos que possam colocar em risco os operadores e os equipamentos da instalação, como também os problemas de operabilidade, que embora não sejam perigosos, podem causar perda de produção ou podem afetar a qualidade do produto ou a eficiência do processo. Portanto, o HAZOP identifica tanto problemas que possam comprometer a segurança da instalação como aqueles que possam causar perda de continuidade operacional da instalação ou perda de especificação do produto. Error! Objects cannot be created from editing field codes. 3.2 Metodologia A técnica de HAZOP é essencialmente um procedimento indutivo qualitativo, no qual uma equipe examina um processo, gerando perguntas sobre o mesmo, de maneira sistemática. As perguntas, embora sejam estimuladas por uma lista de palavras-guia, surgem naturalmente através da interação entre os membros da equipe multidisciplinar (especialidades de operação, segurança, manutenção, etc.). Logo, essa técnica de identificação de perigos consiste, fundamentalmente, numa busca estruturada das causas de possíveis desvios em variáveis de processo, ou seja, na temperatura, pressão, vazão ou composição, em diferentes pontos do sistema (denominados nós de estudo ou simplesmente nós), durante a operação do mesmo. 3

7 A busca dos desvios foi feita através da aplicação de uma lista de "palavras-guia" para cada nó do sistema. Esta lista foi preparada a priori, de modo a promover um amplo e irrestrito raciocínio lógico, visando detectar todas as anormalidades passíveis de ocorrer no processo. O procedimento para execução do HAZOP foi sintetizado nos seguintes passos: Error! Objects cannot be created from editing field codes. Uma vez definido o sistema, o mesmo é dividido em seções (partes do sistema). Alguém do grupo de trabalho faz uma breve explanação sobre a intenção da referida seção para os demais membros do grupo. A partir daí são definidos quais as variáveis de processo (vazão, temperatura, viscosidade, pressão, etc.) que deverão ser analisadas ao longo das reuniões de HAZOP. A seguir é apresentada as palavras guias mais utilizadas em estudos de HAZOP: Tabela 1 - Tipos de Desvios Associados com as Palavras-Guia Palavra-Guia NÃO, NENHUM MENOS MAIS TAMBÉM, BEM COMO REVERSO OUTRO QUE Desvios Considerados Completa negação das intenções de projeto. Diminuição quantitativa de uma propriedade física relevante. Aumento quantitativo de uma propriedade física relevante. Um aumento qualitativo. O oposto lógico da intenção de projeto. Substituição completa. A seguir são apresentados na Tabela 2 uma lista de desvios utilizados em estudos de HAZOP. Tabela 2 - Lista de Desvios para HAZOP Parâmetro Palavra-Guia Desvio FLUXO Nenhum Nenhum fluxo 4

8 Menos Mais Reverso Também Menos fluxo Mais fluxo Fluxo reverso Contaminação PRESSÃO Menos Pressão baixa Mais Pressão alta TEMPERATURA Menos Temperatura baixa Mais Temperatura alta NÍVEL Menos Nível baixo Mais Nível alto VISCOSIDADE Menos Viscosidade baixa Mais Viscosidade alta REAÇÃO Nenhum Nenhuma reação Menos Reação incompleta Mais Reação descontrolada Reverso Reação reversa Também Reação secundária Um exemplo típico de uma planilha de HAZOP é apresentado na ilustração a seguir. Vale a pena ressaltar que não existe uma única planilha de HAZOP. As colunas podem ser adaptadas dependendo da necessidade da análise. 5

9 Ilustração 1 Planilha Típica de HAZOP Seleção dos Nós Uma etapa fundamental no processo de realização de um HAZOP é a seleção dos pontos do processo onde os desvios serão analisados. Estes pontos, também, conhecidos como nós do HAZOP, determinarão o nível de abrangência do estudo. Uma boa escolha dos nós permitirá a realização de um estudo completo, mas com a otimização dos recursos. Error! Objects cannot be created from editing field codes. Error! Objects cannot be created from editing field codes Planilha para a realização do HAZOP Para realização do HAZOP, utiliza-se uma planilha como a figura mostrada a seguir. Como mencionado anteriormente não existe uma única planilha de HAZOP (pode ser customizada). Error! Objects cannot be created from editing field codes. O cabeçalho desta planilha identifica o subsistema que está sendo analisado, o fluxograma de engenharia usado e o nó escolhido. A coluna 1 fornece o desvio que está sendo considerado. O desvio consiste na combinação do parâmetro com a palavra-guia, por exemplo, "menos fluxo", "mais pressão", etc. Exemplos são mostrados a seguir. Error! Objects cannot be created from editing field codes. 6

10 Error! Objects cannot be created from editing field codes. A segunda coluna lista as causas que podem acarretar o desvio. A seguir é são apresentados (Tabela 3) exemplos genéricos de causas identificadas em estudos de HAZOP de plantas de processo em geral. Tabela 3 Lista de Causas Genéricas Nenhum Fluxo - Alinhamento indevido - Bloqueio - Figura 8 invertida - Entupimento - Grande vazamento - Equipamento falho (bomba, válvula) - Erro na isolação Fluxo Reverso - Válvula check dando passagem - Efeito sifão - Operação incorreta - Abertura de vent de emergência Fluxo Maior Fluxo Menor - Aumento na capacidade da bomba - Aumento na pressão de sucção - Aumento da densidade do fluido - Vazamento em trocadores de calor - Conexão com outros sistemas - Falha no controle (PLC, válvulas) - Operação indevida (duas bombas operando) - Restrição na linha - Filtro bloqueado - Perda de eficiência das bombas - Alinhamento indevido 7

11 Nível Maior Nível Menor Pressão Maior Pressão Menor Temperatura Maior Temperatura Menor Viscosidade Maior - Saída bloqueada - Entrada maior que a saída - Falha no controle - Falha na medição do nível - Entrada obstruída - Saída maior que a entrada - Falha no controle - Falha na medição do nível - Drenagem indevida - Problema no sistema anti-surge - Conexão (alinhamento) indevida com sistema de alta pressão - Falha das válvulas de alívio de pressão - Falha de projeto (especificação de linhas, vasos instrumentos) - Condições de vácuo - Condensação - Vazamentos - Drenagem aberta - Bloqueio de válvulas - Condições ambientais - Falha nos trocadores de calor - Fogo externo - Reação fora de controle (exotérmica) - Falha no controle - Condições ambientais - Redução de pressão - Efeito Joule-Thompson - Perda de aquecimento - Falha no controle - Composição ou uso de material inadequado - Temperatura incorreta - Concentração de sólidos 8

12 Viscosidade Menor Mudança de Composição Contaminação - Composição ou uso de material inadequado - Temperatura incorreta - Evaporação do solvente - Válvulas permitindo passagem - Vazamento em trocadores de calor - Mudança de fase - Especificação/alimentação incorreta - Falha no controle de qualidade - Reação intermediária indesejada - Vazamento em trocadores de calor - Vazamento em válvulas de isolação - Operação incorreta (alinhamento inadequado) - Efeitos de corrosão - Ingresso de ar - Aditivação inadequada Outras causas típicas: Vazamento/Ruptura o Corrosão o Fadiga o Suportação de linhas e equipamentos o Especificação de material o Vibração Falha Humana (operação/manutenção) o Omissão (especificar em cada caso) o Delegação (especificar em cada caso) o Falha em cumprir procedimento (especificar em cada caso) o Operação a velocidade/carga imprópria o Remoção/desativação de mecanismo de segurança o Utilização inadequada de equipamento o Operação/abertura de equipamento sem autorização 9

13 Abertura de válvula de segurança o Falha de sensores, processadores, atuadores o Variações de processo por contaminação/perda de especificação Falha de gerenciamento o Equipe inadequadas / insuficiente o Falta de treinamento o Falta ou falha de procedimento o Adiamento de paradas, testes, manutenções Eventos externos o Fatores meteorológicos o Choques mecânicos o Vandalismo o Sabotagem A terceira coluna relata os possíveis efeitos associados a cada uma das causas ou conjunto de causas e a quarta coluna indica as salvaguardas existentes. A seguir são apresentadas típicas conseqüências analisadas em estudos de HAZOP e também as salvaguardas consideradas. Importante destacar que as conseqüências (efeitos) deverão ser analisadas localmente e também no sistema como um todo. Exemplos típicos de conseqüências: Perda de contenção (vazamento de produtos), levando a formação de nuvem tóxica e/ou nuvem inflamável (incêndio/explosão em nuvem) Contamminação Ambeintal (Contaminação do solo / recursos hídricos / contaminação do ar - destacar caso atinja alguma área de proteção ambiental) Descontrole operacional (parada parcial e/ou total do sistema analisado) Exemplos típicos de salvaguardas (barreiras de proteção): Alarmes Sistemas de Intertravamento Instrumentação Válvulas de alívio (PSVs) 10

14 Meios alternativos de produção Procedimentos operacionais A quinta e coluna enumera as recomendações ou observações pertinentes dos cenários. Error! Objects cannot be created from editing field codes Equipe para a realização do HAZOP O HAZOP se baseia no fato que um grupo de peritos com diferentes experiências trabalhando juntos podem interagir de uma forma criativa e sistemática e identificar muito mais problemas do que se cada um trabalhasse individualmente e depois fossem combinados os resultados. A interação de pessoas com diferentes experiências estimula a criatividade e gera novas idéias, devendo todos os participantes defenderem livremente os seus pontos de vistas, evitando críticas que inibam a participação ativa e a criatividade dos integrantes da equipe. Portanto, a realização de um HAZOP exige necessariamente uma equipe multidisciplinar de especialistas, com conhecimentos e experiências específicas, sendo que cada um procura dentro da sua visão e experiência na sua área de atuação, avaliar as causas e os efeitos de possíveis desvios operacionais, de forma que o grupo chegue a um consenso e proponha soluções para o problema. A Tabela 4 mostra a composição recomendável para uma equipe de HAZOP de uma instalação existente. Tabela 4 - Composição Recomendável de uma Equipe de HAZOP de Instalação Existente Função Líder da Equipe Perfil/Atividades De preferência deve ser um engenheiro perito na técnica de HAZOP, não devendo ser um dos participantes do projeto que está sendo analisado. Sua função é garantir que a equipe siga os procedimentos do método, devendo ter experiência em liderar grupos de pessoas que normalmente não se reportam a ele. O líder da equipe deve ser um tipo de pessoa que tenha características de prestar atenção aos mínimos detalhes, cabendo-lhe as seguintes atividades: Selecionar a equipe; Planejar e conduzir a análise; Divulgar os resultados e acompanhar a execução das recomendações; Limitar debates paralelos nas reuniões; 11

15 Função Perfil/Atividades Cobrar participação e pontualidade dos membros; Entender bem o que está sendo discutido, exigindo explicações quando achar necessário; Incentivar e controlar as discussões, sintetizar os resultados, mas procurar permanecer neutro durante a discussão; Promover o consenso entre os membros; Não responder as perguntas, mas sim colocá-las para todo o grupo de modo a estimular a discussão. Secretário Supervisor da Unidade Eng. de Processo Operador Eng. de Manutenção Eng. de Segurança Eng. de Instrumentação e Controle Pessoa responsável pelo preenchimento da planilha, devendo ser capaz de sintetizar de forma clara e objetiva os resultados das discussões do grupo Engenheiro responsável pela operação da unidade de processo. Deve conhecer o processo e a operação da unidade em análise. É o homem que conhece aquilo que, de fato, acontece na instalação em análise. Ele conhece também todos os detalhes operacionais e as informações relativas aos "dados históricos" da instalação. Responsável pela manutenção da instalação. Responsável pela segurança de unidades de processo, sendo geralmente o líder da equipe. Trata-se da pessoa que cuida da manutenção dos instrumentos, inclusive dos testes dos sistemas de controle e de proteção. Em algumas plantas esta responsabilidade é repartida entre o engenheiro de instrumentação e o engenheiro eletricista. Neste caso, ambos devem compor a equipe. pontos: Em relação ao tamanho e composição da equipe de HAZOP, vale a pena ressaltar os seguintes EFICIÊNCIA Não deve ser muito grande (de 5 a 8 membros, incluindo líder e secretário) ABRANGÊNCIA Suficiente para fornecer os conhecimentos que englobam todas as necessidades do estudo. 12

16 A equipe de um HAZOP deve ser escolhida cuidadosamente de modo a fornecer os conhecimentos e a experiência apropriados para os objetivos da análise. É importante que a equipe não seja muito grande a ponto de comprometer a eficiência do processo de análise, devendo ter entre cinco e oito participantes efetivos. Em relação à documentação necessária para a realização do HAZOP, a Tabela 5 apresenta os principais documentos. Tabela 5 - Documentação Necessária para Execução de HAZOP Documentação Fluxogramas de engenharia (Diagramas de Tubulação e Instrumentação - P&ID's). Folhas de dados de todos os equipamentos da instalação Dados de projeto de instrumentos, válvulas de controle, etc. Dados de projeto e setpoints de todas as válvulas de alívio, discos de ruptura, etc. Diagrama lógico de intertravamento, juntamente com descrição completa Matrizes de causa e efeito Desenhos mostrando interfaces e conexões com outros equipamentos na fronteira da unidade/sistema analisado. 13

17 4 ANÁLISE DE PRELIMINAR DE PERIGOS (APP) 4.1 Objetivo A Análise Preliminar de Perigos (APP) é uma metodologia estruturada para identificar os perigos potenciais decorrentes da instalação de novas unidades/sistemas ou da operação de unidades/sistemas existentes que lidam com materiais perigosos. Esta metodologia é também comumente chamada de Análise Preliminar de Riscos (APR). 4.2 Metodologia Error! Objects cannot be created from editing field codes. O escopo da APP abrange todos os eventos perigosos cujas causas tenham origem no interior da instalação analisada, englobando tanto as falhas intrínsecas de componentes ou sistemas, como eventuais erros operacionais ou de manutenção (erros humanos). Embora alguns eventos perigosos causados por agentes externos, tais como: sabotagem, queda de balões, de aviões, de helicópteros ou de meteoritos, terremotos, maremotos e inundações, possam ter freqüências de ocorrência consideradas extremamente remotas, eles poderão também ser incluídos na análise. Na APP são levantadas as causas que ocasionam a ocorrência de cada um dos eventos e as suas respectivas conseqüências, sendo, então feita uma avaliação qualitativa da freqüência de ocorrência do cenário de acidente, da severidade das conseqüências e do risco associado. Portanto, os resultados obtidos são qualitativos, não fornecendo estimativas numéricas. A realização da análise propriamente dita é feita através do preenchimento de uma planilha com as informações necessárias à avaliação de riscos para cada módulo de análise. A planilha contém colunas, as quais são preenchidas conforme a descrição apresentada a seguir. O processo de realização de uma APP segue os seguintes passos: subdivisão da instalação em diversos módulos de análise (em geral utilizando-se da distribuição de unidades já existentes na fábrica - a presença de grandes unidades pode exigir a definição de módulos menores); definição das fronteiras do sistema; determinação dos produtos perigosos existentes no sistema e suas condições de processo e / ou estocagem; 14

18 preenchimento das planilhas de APP em reuniões do grupo de análise Planilha para a realização da APP Para realização da APP, utiliza-se uma planilha como a figura mostrada a seguir. Error! Objects cannot be created from editing field codes. Etapa Fundamental - Preenchimento da primeira coluna: - Liberação de substância perigosa ou de energia na forma descontrolada. - Preenchimento executado a partir da identificação da presença de substâncias perigosas e das condições capazes de dar origem aos acidentes (eventos iniciadores de acidente). A seguir são apresentados exemplos de preenchimento das colunas de APP: 1ª Coluna: PERIGOS (exemplos) - Liberação de Líquido Inflamável - Liberação de Gás Inflamável - Liberação de Líquido Tóxico - Liberação de Gás Tóxico - Liberação de Material Reativo - Liberação de Material Corrosivo - Reação Indevida - Pressurização Excessiva - Reação Descontrolada 2ª Coluna: CAUSAS (exemplos) - Pequena ou grande liberação Vazamentos ou rupturas em linhas e seus acessórios, tanques, bombas, filtros, ou outros equipamentos 15

19 Transbordamento Falhas humanas (operacionais ou de manutenção) Falhas de gerenciamento Eventos externos Normalmente as causas de pequenas liberações são associadas a vazamentos e as de grande liberação são associadas a rupturas. É importante destacar os demais tipos de falha que podem levar às pequenas ou grandes liberações. A seguir são apresentados alguns outros exemplos: - Falhas humanas Válvula de dreno aberta após retorno do tanque de manutenção; - Falha de gerenciamento Enchimento de tanque sem acompanhamento da operação e sem alarme de nível alto; - Eventos externos Vandalismo. Na terceira coluna são apresentados modos de detecção (exemplos): Não detectável Odor (operador de campo) Visual (operador de campo ou operador na sala de controle) Ruído/vibração Alarme de nível alto no local ou na sala de controle Alarme de nível baixo no local ou na sala de controle Alarme de pressão alta no local ou na sala de controle Alarme de pressão baixa no local ou na sala de controle Em algumas planilhas de APP esta coluna é chamada de salvaguardas ou fatores atenuantes. Os efeitos (ou conseqüências) são apresentados na quarta coluna, exemplos: Liberação de Líquido inflamável: Incêndio em Poça 16

20 Incêndio em Poça com possibilidade de desdobramento (especificando que desdobramento é possível) Incêndio em Nuvem (para líquidos voláteis ou gases liquefeitos) seguido de incêndio em poça Explosão em Nuvem Explosão em Nuvem (para líquidos voláteis ou gases liquefeitos) com possibilidade de desdobramento (especificando que desdobramento é possível) Explosão em Nuvem (para líquidos voláteis ou gases liquefeitos) seguido de incêndio em poça Explosão confinada Contaminação ambiental Contaminação do solo (se possível especificar volume) Contaminação de recursos hídricos (especificar) O importante é que o cenário de acidente é composto de perigo, da causa e do efeito, exemplos: Incêndio em poça (efeito) gerado por uma liberação de líquido inflamável (perigo) decorrente de (causas): ruptura de linha, ruptura de válvula ou vazamento pela bomba Grande liberação de substância tóxica devido a ruptura de tubulação levando à formação de uma nuvem tóxica. 5ª Coluna: Categorias de Freqüência De acordo com a metodologia de APP, os cenários de acidente devem ser classificados em categorias de freqüência, as quais fornecem uma indicação qualitativa da freqüência esperada de ocorrência para cada um dos cenários identificados. As Tabelas 6 e 7 apresentam exemplos de categorias de freqüência utilizadas em uma APP. 17

21 Tabela 6 Exemplo de Categoria de Freqüência CATEGORIA FREQUENTE F > 1/ano PROVÁVEL 1 > f > 1 x 10-2 /ano OCASIONAL 1 x 10-2 > f > 1 x 10-4 /ano REMOTO 1 x 10-4 > f > 1 x 10-6 /ano IMPROVÁVEL F < 1 x 10-6 /ano DESCRIÇÃO - Pelo menos uma ocorrência a cada ano; ou - Erro Humano por inexistência de treinamento ou procedimento e condições de trabalho adversas. - Uma ou mais vezes na vida útil do sistema; ou - Erro Humano por inexistência de treinamento ou procedimento e condições de trabalho adequadas. - Falha única de componente; ou - Erro humano em uma ação eventual (descumprimento de procedimento ou treinamento recebido). - Falha 2 componentes; ou - Erros humanos em ações independentes e eventuais; ou - Ruptura de equipamento estático sujeito a inspeção; ou - Falha de componente eletrônico com redundância ou watchdog timer - Falha mecânica de vasos de pressão com rotina de inspeção,sem identificação de perda de espessura ou trincas e sem histórico de sobrecarga de pressão, temperatura ou vibração. - Falhas múltiplas de sistema de proteção Tabela 7 Exemplo de Categoria de Freqüência (N-2782) Categoria Freqüência Descrição A Extremamente Remota < 1 em 10 5 anos Conceitualmente possível, mas extremamente improvável de ocorrer durante a vida útil do empreendimento. Sem referências históricas de que isto tenha ocorrido. B Remota 1 em 10 3 anos a 1 em 10 5 anos Não esperado ocorrer durante a vida útil da instalação, apesar de haver referências históricas. C Pouco Provável 1 em 30 anos a 1 em 10 3 anos Possível de ocorrer até uma vez durante a vida útil da instalação. D Provável 1 por ano a 1 em 30 anos Esperado ocorrer mais de uma vez durante a vida útil da instalação. E Freqüente > 1 por ano Esperado ocorrer muitas vezes durante a vida útil da instalação. 18

22 6ª Coluna: Categoria de Severidade Também de acordo com a metodologia de APP, os cenários de acidente devem ser classificados em categorias de severidade, as quais fornecem uma indicação qualitativa do grau de severidade das conseqüências de cada um dos cenários identificados, conforme exemplos apresentado nas tabelas a seguir. C A T E G O R I A B A I X A - E m is s õ e s F u g it iv a s ; o u M O D E R A D A Tabela 8 Exemplo de Categoria de Severidade D E S C R I Ç Ã O - I n c ê n d io L o c a liz a d o e x t in t o c o m e q u ip a m e n t o s p o rt á t e is ; o u - C o n t a m in a ç ã o lo c a liz a d a, p o s s ib ilit a n d o a r e c o m p o s iç ã o im e d ia t a ; o u - P e r d a s a b a ix o d e U S $ 5 0, A c id e n t e S e m A fa s t a m e n t o (S A F ) ; o u - I n c ê n d io r e s t r it o a o e q u ip a m e n t o d e o r ig e m d o p ro b le m a ; o u - P e q u e n a o c o rr ê n c ia a m b ie n t a l o u o c o r r ê n c ia a m b ie n t a l s o b r e m e io fo r t e e re s is t e n t e. R e c u p e r a ç ã o a m b ie n t a l e m 1 s e m a n a ; o u - P e r d a s a c im a d e U S $ 5 0, M É D I A - A c id e n t e C o m A fa s t a m e n t o ( C A F ); o u - E v a s ã o d e fu n c io n á r io s p a r a lo c a l p ró x im o ; o u - O c o r r ê n c ia a m b ie n t a l s o b r e m e io fr á g il o u s e n s ív e l. C u s t o a c im a d e U S $ 5 0 0, o u m a is d e 1 m ê s p a r a r e c u p e r a ç ã o ; o u - P e r d a s a c im a d e U S $ 5 0 0, C R Í T I C A - V ít im a s c o m le s õ e s in c a p a c ita n t e s p e r m a n e n t e s o u a t é 1 0 v ít im a s fa t a is ; - E v a s ã o p a ra p o n to d e a p a n h a ; o u - I m p a c t o q u e p a r a lis a o s is t e m a d e trata m e n to d e e flu e n t e s ; o u - G r a n d e o c o rr ê n c ia a m b ie n t a l e m m e io fr á g il o u s e n s ív e l. C u s t o a c im a d e U S $ 5,0 0 0, o u m a is d e 1 a n o p a r a re c u p e r a ç ã o ; o u - P e r d a s a c im a d e U S $ 5,0 0 0, C A T A S T R Ó F I C A - M a is d e 1 0 V ít im a s fa ta is ; o u - G r a n d e o c o r rê n c ia a m b ie n t a l p r o v o c a n d o d a n o s e m v a s t a r e g iã o. C u s to a c im a d e U S $ 5 0,0 0 0, o u m a is d e 1 0 a n o s p a r a r e c u p e r a ç ã o. - P e r d a s a c im a d e U S $ 5 0,0 0 0, Tabela 9 Exemplo de Categoria de Severidade (Norma CETESB) I Categoria Desprezível Descrição/ Características Segurança Pessoal Nenhum dano ou dano não mensurável II III IV Marginal Crítica Catastrófica Danos irrelevantes ao meio ambiente e à comunidade externa. Possíveis danos ao meio ambiente devido a liberações de substâncias químicas tóxicas ou inflamáveis, alcançando áreas externas à instalação. Pode provocar lesões de gravidade moderada na população externa ou impactos ambientais com reduzido tempo de recuperação. Impactos ambientais devido a liberações de substâncias químicas, tóxicas ou inflamáveis, atingindo áreas externas às instalações. Provoca mortes ou lesões graves na população externa ou impactos ao meio ambiente com tempo de recuperação elevado. 19

23 Tabela 10 Exemplo de Categoria de Severidade (Norma N-2782) I II III IV Categoria Desprezível Marginal Crítica Catastrófica Descrição/ Características Segurança Pessoal Sem lesões ou no máximo caso de primeiros socorros sem afastamento Lesões leves em funcionários e terceiros. Ausência de Lesões Extramuros. Lesões de gravidade moderada em pessoas Intra-muros. Lesões leves em pessoas Extra-muros. Provoca morte ou lesões graves em uma ou mais pessoas intra ou extra-muros). Tabela 11 Exemplo de Categoria de Severidade (Norma N-2782) I II Categoria Desprezível Marginal Descrição/ Características Segurança das Instalações Sem danos ou danos insignificantes aos equipamentos ou instalações Danos leves aos equipamentos ou instalações (os danos são controláveis e/ou de baixo custo de reparo). III Crítica Danos severos a equipamentos ou instalações. IV Catastrófica Danos irreparáveis a equipamentos ou instalações (reparação lenta ou impossível). 20

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