25/10/2015. Módulo III Programação e Controle da Produção. PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO Implantação de Sistema Produtivo

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1 Módulo III Programação e Controle da Produção Danillo Tourinho S. da Silva, M.Sc. PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO Implantação de Sistema Produtivo Fluxo de Informações e PCP Marketing Previsão de Vendas Pedidos em Carteira Engenharia Estrutura do Produto Roteiro de Fabricação Compras Pedidos de Compras Planejamento Estratégico da Produção Plano de Produção Planejamento-mestre da Produção Plano-mestre de Produção Programação da Produção Administração dos Estoques Seqüenciamento Emissão e Liberação Ordens de Ordens de Ordens de Compras Fabricação Montagem Avaliação de Desempenho Acompanhamento e Controle da Produção Fornecedores Estoques Fabricação e Montagem Clientes 1

2 Programação da Produção A partir do sistema de gestão de estoques serão geradas a cada período de programação as necessidades de compras, fabricação e montagem dos itens para atender ao PMP Convencionalmente, as ordens de compras, uma vez geradas, são encaminhadas para o setor encarregado das compras e saem da esfera de ação do PCP Já as necessidades de fabricação e de montagem precisam normalmente passar pôr um sistema produtivo com limitações de capacidade. A adequação do programa gerado aos recursos disponíveis (máquinas, homens, instalações, etc.) é função do seqüenciamento Emissão de Ordens A programação materializa-se através da emissão de ordens. Estas ordens são de dois tipos: ordens de produção (fabricação e montagem) e ordens de compra. As ordens devem conter as seguintes informações: A) Especificação de item a ser produzido ou comprado. B) Quantidade. C) Prazo de entrega ou conclusão da produção. Cada sistema de produção (Tradicional, MRP ou Just-intime) possui particularidades e características próprias para a programação. Emissão e Liberação de Ordens A última atividade do PCP antes do início da produção propriamente dita, consiste na emissão e liberação das ordens de fabricação, montagem e compras, que permitirão aos diversos setores operacionais da empresa executarem suas atividades de forma coordenada no sentido de atender determinado PMP. 2

3 Emissão e Liberação de Ordens Até serem emitidas e liberadas, as ordens são apenas planos que se pretendem cumprir. Uma vez formalizada a documentação e encaminhada aos seus executores, estas ordens entram na esfera operacional do processo produtivo.» Ações são tomadas e recursos alocados para a sua efetivação, fazendo com que seja difícil e antieconômico mudanças nesta programação. Emissão e Liberação de Ordens As ordens de compra são encaminhadas ao Departamento de Compras; As ordens de fabricação e montagem, antes de liberadas, necessitam ser verificadas quanto a disponibilidade de recursos humanos, máquinas e materiais. Programação da Produção (ou programação das ordens de produção) Programar é a atividade que determina quando cada tarefa necessária a execução de um produto ou serviço deve ser iniciada e concluída. O foco é sempre manter níveis de estoque para as vendas. Princípios da programação a. Princípio da duração ótima da tarefa: A programação tende a atingir sua máxima eficiência quando a duração das tarefas é pequena e todas as tarefas são da mesma ordem de grandeza. (FOCO NO TEMPO) b. Princípio do plano de produção ótimo: A programação tende a atingir sua máxima eficiência quando o trabalho é planejado de forma que a carga de todos os centros produtivos seja igual. (FOCO NA PRODUÇÃO) c. Princípio da seqüência ótima de operações: A programação tende a atingir sua máxima eficiência quando o trabalho é planejado de forma que os centros produtivos sejam normalmente usados na mesma seqüência. (FOCO NA SEQUÊNCIA 3

4 Programação da Produção (ou programação das ordens de produção) Contínuos Massa Alta Repetitivos em Lotes Demanda/Volume de Produção Sob Encomenda Baixa Baixa Baixa Flexibilidade/Variedade de de itens itens Alta Alta Baixo Logística das MP/PA e PMP Define BaixoTempo de Ciclo para balanceamento da linha Detalhamento Lead Time da Produtivo Programação Explosão dos Custos itens (MRP) e seqüenciamento das ordens por recurso Alto Garantia Alto da data de entrega (APS capacidade finita ou PERT/CPM) Fonte: Tubino, 2009 APS Advanced Planning scheduling systems Fazem o sequenciamento com capacidade finita e geram programas de produção realistas e altamente confiáveis. Respeitam a disponibilidade efetiva de recursos produtivos, a existência de restrições operacionais, as condições de demanda e as políticas de atendimento da empresa. Consideram, simultaneamente, os turnos de trabalho e a eficiência de máquinas e operadores, a necessidade de ferramentas, os tempos de setup, além de prioridades e datas de entrega prometidas. Principais Características: rapidez e performance no processamento; a precisão nas programações geradas; a elevada capacidade de refletir a realidade operacional dos diferentes sistemas de produção e a alta tecnologia com que são desenvolvidos. Aplica-se ambientes mais complexos e dinâmicos, pois conseguem absorver e tratar a maioria das variáveis envolvidas no processo de decisão sobre programação, deixando na mão do programador apenas as decisões estratégicas de produção. PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO Programação em Sistemas Contínuos 4

5 Seqüenciamento das ordens de produção Como normalmente temos várias ordens de produção para serem processadas nos mesmos recursos é necessário estabelecer um seqüenciamento destas ordens. O seqüenciamento é a programação de um conjunto de ordens. O seqüenciamento estabelece a ordem segundo a qual cada ordem de produção será executada levando em conta certos critérios. Seqüenciamento nos Processos Contínuos Como os processos contínuos se propõem a produção de poucos itens, não existem problemas de seqüenciamento quanto a ordem de execução das atividades. Os problemas de programação estão focados na definição da velocidade que será dada ao sistema produtivo para atender a determinada demanda estabelecida no PMP. O trabalho da programação da produção nos processos em massa consiste em buscar um ritmo equilibrado entre os vários postos de trabalho conhecido como "balanceamento" de linha, de forma a atender economicamente uma taxa de demanda, expressa em termos de "tempo de ciclo" de trabalho. Balanceamento de Linhas de Montagem Fonte: Tubino, 2009 Componentes ROP = TC ROP = TC ROP = TC ROP = TC MP PA TC = TD/D ROP = TC ROP = TC ROP = TC ROP = TC Montadores disposto seqüencialmente em postos de trabalhos Conjunto de operações-padrão ou rotina de operações-padrão (ROP), Limitado a um tempo de ciclo (TC), Para cada TC um produto acabado seja montado. 5

6 Balanceamento de Linhas de Montagem Montagem da Placa de Bornes e Caixa de Ligação Operações-padrão Ordem Operações-padrão (PROCEDIMENTO OPERACIONAL) Tempo (min.) 1 Soltar cabos 0,132 Fonte: Tubino, Fazer ligação na placa de bornes 0,648 3 Colocar ponte de ligação e porcas com arruelas 0,527 4 Pegar parafusadeira e fixar porcas na placa de bornes 0,156 5 Dobrar cabos com terminais 0,196 6 Pegar caixa de ligação e posicionar na bancada 0,102 7 Posicionar e prensar aterramento na caixa de ligação 0,074 8 Posicionar parafusos na caixa de ligação 0,351 9 Pegar caixa de ligação e posicionar sobre o motor 0, Pegar parafusadeira e fixar caixa de ligação 0, Enrolar duas pontas do cabo da resistência 0, Pegar estanhador e estanhar cabo da resistência 0, Cortar conector e retirar rebarba 0, Conectar cabos da resistência no conector 0, Parafusar conector na caixa de ligação 0, Conectar cabos do termostato no conector 1,030 Tempo Total 6,347 Balanceamento de Linhas de Montagem TD CP = TC CP = Capacidade de produção em unidades por dia TC = Tempo de ciclo em minutos por unidade TD = Tempo disponível para produção em minutos por dia O tempo da operação gargalo (operação 16) é importante, pois define para o PCP o limite de capacidade de produção (CP) do centro de trabalho. O gargalo define o tempo de ciclo, pois todas as atividades estarão submetidas ao gargalo. Fonte: Tubino, 2009 Balanceamento de Linhas de Montagem TD CP = TC 480 min/dia CP = 424 unid/dia 1,130 min/unid Operação-padrão gargalo = 1,030 minutos Deslocamentos = 0,100 minutos TC = 1,130 minutos por unidade Está se admitindo que a linha é focada a uma família de motores, ou seja, não há setups, e que todas as operações-padrão são operações manuais, ou seja, exigem a presença do operador para executá-las, e está se colocando vários operadores na linha, sendo que um deles dedicado apenas à operação 16, admitindo-se ainda que esse operador precise pegar e devolver o item a bancada, consumindo mais 0,100 minutos. 6

7 Balanceamento de Linhas de Montagem TD TC = D D TX = TD 480 min/dia TC = = 2, 40 min/unid 200 unid/dia 200 unid/dia TX = 0, 416 unid/min 480 min/dia TC = Tempo de ciclo em minutos por unidade TX = Taxa de produção em unidades por minuto TD = Tempo disponível para produção em minutos por dia D = Demanda média em unidades por dia Admitindo-se que a demanda média esperada por dia seja de 200 unidades desses motores, a linha de montagem tem que ser balanceada para um TC de 2,40 minutos por unidade, o que equivale a uma TX de 0,416 unidades por minutos Balanceamento de Linhas de Montagem Para TC 1,5 min (320 unid/dia) Operação-padrão Linha Retilínea Ordem T min ROP T.op. T.mov. Total 1 0, ,648 Posto 1 1,307 0,100 1, , , , ,102 Posto 2 1,224 0,100 1, , , , , ,207 Posto 3 0,992 0,100 1, ,415 Posto 4 1,204 0,100 1, ,590 Posto 5 0,590 0,100 0, ,030 Posto 6 1,030 0,100 1, , ,611 Está se admitindo que cada posto de trabalho tenha que pegar a carcaça do motor (0,050 min) na bancada e, após as operações-padrão, recolocá-la (0,050 min) para o próximo operador Exercicio avaliativo Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 480 minutos por dia (8 horas) a partir de seis operações seqüenciais, com os seguintes tempos unitários: Operação 1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6 0,8 min. 1,0 min. 0,5 min. 1,0 min. 0,5 min. 0,7 min. CP= TP TC TC = TP D CP = Capacidade de produção por dia; TP = Tempo disponível para a produção por dia; TC = Tempo de ciclo em minutos por unidade; D = Demanda esperada por dia. Calcule a capacidade máxima teórica de produção da linha e o número de postos de trabalho para uma produção de 240 unidades. 7

8 Atividade em sala Com base na estrutura de produto abaixo, monte a linha de produção utilizando 3 operadores voluntários PRODUTO X PEÇA A 2 PEÇAS B 2 PEÇAS D 3 PEÇAS E PEÇA E 1 PEÇA F Desenho Final do Produto X PEÇA A Peça D Peça D Peça E Peça E Peça E PEÇA B Peça F Peça D Peça F Peça D RESULTADOS Atividade Equipe 01 Equipe 02 Equipe 03 Tempo de Ciclo FINAL Montar PEÇA A (Tempo) Montar PEÇA B (Tempo) Acabamento (Tempo) PRODUÇÃO CAPACIDADE DA LINHA DE PRODUÇÃO (8h) = TEMPO DE CICLO = TAXA DE PRODUÇÃO (unid/min) = MATRIZ DE POLIVALÊNCIA 8

9 Tabela de Custos Item Preço Peça D (8 pinos) R$ 2,00 Peça E (4 pinos) R$ 1,00 Peça F (6 pinos) R$ 1,50 Mão de Obra R$ 0,07/min por op. Custo Fixo (por dia) R$ CALCULE A LUCRATIVIDADE CONSIDERANDO QUE O PREÇO DE VENDA É DE R$ 20,00 Avalie os resultados e proponha uma forma de aumentar a produtividade sem perder lucratividade. PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO Programação em Sistemas por Lotes 9

10 Seqüenciamento na Produção em lotes Quanto à escolha da ordem a ser processada regras normalmente baseadas nas características do item ou lote a ser produzido, como, por exemplo, tempo da operação-padrão, cobertura do estoque, importância do cliente, etc. Quanto à escolha do recurso a ser utilizado o foco das regras de seqüenciamento é o recurso, como, por exemplo, tempo de setup, taxa de produção, capacidade disponível, etc. Ordem 1 Recurso 1 Ordem 2 Ordem n Regras para escolha da ordem Ordem Escolhida Recurso 2 Recurso m Regras para escolha do recurso Recurso Escolhido Fila de Espera Grupo de Recursos Decisão 1 Decisão 2 Seqüenciamento O Seqüenciamento tem por objetivo minimizar o tempo total exigido para executar um conjunto de tarefas ou satisfazer um prazo previsto para a entrega de um produto, ou mesmo minimizar os custos de produção. A seqüência de produção deve ser estabelecida tendo em vista os seguintes objetivos: - Cumprir datas previstas de término - Reduzir custos de preparação - Otimizar a utilização das máquinas Cronograma de Fabricação dos Produtos O cronograma de fabricação do produto mostra contra uma escala de tempo a seqüência de atividades pela qual os produtos acabados são fabricados. O tempo de cada atividade inclui não só o tempo para processar o trabalho, mas também o tempo de espera antes e depois da operação. O cronograma de fabricação do produto têm basicamente dois objetivos: (1) Estabelecer como uma política da empresa, quais atividades precisam ser iniciadas antes do recebimento do pedido do cliente para o produto ao qual elas se relacionam. (2) Prover uma base para a programação das datas de começo e fim de cada atividade, contra as quais se possa iniciar a atividade e testar o seu progresso. 10

11 Cronograma de Fabricação dos Produtos Projeto, fabricação e montagem Atividade 3 Transporte Espera Preparação Operação Espera As atividade consideradas podem envolver, além das de produção, as de projeto, preparação de planos e programas, processamento de dados, emissão de ordens, compra e recebimento de itens, e qualquer outra atividade relevante. Seqüenciamento e Cronograma de Fabricação E1 P1 Lead Time I1 T1 E2 P2 I2 T2 E3 P3 I3 T3 En Pn In Tn Cada Processo ou Centro de Trabalho Espera Processamento Inspeção Transporte Para Programação da Produção + Nas Filas de Entrada dos CT + Para Conclusão do Lote Pode chagar a 80% do LT da Cadeia de Valor Tem relação direta com o seqüenciamento Seqüenciamento na Produção em Lotes Estoques PC e MP SM MP SM TC TC SM SM PC TC SM PC SM SM TC TC Estoques de PA Layout Departamental Seqüenciamento por Máquina SM PA Layout Celular Seqüenciamento por Célula 11

12 Gráfico de Gantt O gráfico de Gantt é um instrumento para a visualização de um programa de produção, auxiliando na análise de diferentes alternativas de seqüenciamento deste programa. O Gráfico de GANTT é uma tabela de dupla entrada na qual listam-se os fatores de produção na vertical e uma escala de tempo na no eixo horizontal. Exemplo de uma gráfico de GANTT Com uma simbologia adequada demarcamos ao longo das linhas um segmento proporcional ao intervalo de tempo necessário para cada atividade, de modo que não haja mais de uma atividade simultaneamente designadas para o mesmo fator de produção e que seja condizente com a seqüência das atividades do cronograma de fabricação do produto. Seção de Usinagem Trabalhos 02/11 03/11 04/11 05/11 06/11 09/11 10/11 OP 043 Torno AB1 FREZA GT3 Montagem OP 047 Freza GT3 Furadeira T5 OP050 Freza GT2 OP045 Torno AB1 Freza GT2 OP046 Montagem OP052 Torno AB 2 Freza GT2 OP044 Montagem Problemas de Seqüenciamento Os problemas de seqüenciamento podem ser classificados em dois grupos: 1. N tarefas processadas em M diferentes máquinas. 2. M máquinas para uma lista de tarefas (cada vez que uma máquina completa uma tarefa tem-se que decidir sobre a próxima tarefa da lista. A lista de tarefas muda com novas encomendas) As hipóteses básicas para formulação do problema são: As ordens de produção (OP) devem seguir a seqüência de A para B, isto é, nenhuma das OP tem a primeira operação na máquina B. Os tempos para passar da máquina A para a máquina B estão incluídos no tempo de processamento. Não há prioridades, ou seja, as ordens podem ser programadas em qualquer seqüência. 12

13 N Tarefas através de M Máquinas Cada trabalho obedece uma ordem de processamento A, B,...,N (onde A, B,...,N representam as máquinas através dos quais a tarefa tem que passar). O problema é encontrar uma seqüência de processamento tal que o tempo total gasto para efetuar o conjunto de tarefas seja o mínimo possível. Atualmente só existem soluções ótimas para os três casos especiais: o N trabalhos e 2 máquinas o N trabalhos e 3 máquinas o 2 trabalhos e M máquinas Para problemas que não admitem uma solução ótima emprega-se as Regras de Seqüenciamento. Regras de Seqüenciamento As regras de seqüenciamento são heurísticas usadas para selecionar qual dos lotes esperando na fila de um grupo de recursos terá prioridade de processamento, bem como qual recurso deste grupo será carregado com esta ordem. Geralmente, as informações mais importantes estão relacionadas com o tempo de processamento (lead time) e a data de entrega. As regras para definição da seqüência das atividades não garantem a obtenção da seqüência ótima, mas ajudam estabelecer prioridades na execução das tarefas, são elas: Regras de Seqüenciamento Primeiro as rotinas com maior número de operações. Primeiro as rotinas com maior soma de tempos de operação. Primeiro as rotinas com a primeira operação mais curta seguida pela operação mais longa. Programar em seqüência todas as rotinas que seguem fluxo de produção semelhantes. Programar por último as rotinas com uma só operação. Programar por último as rotinas com duas operações em que a última é mais curta que a primeira. 13

14 Regras de Seqüenciamento Sigla Especificação Definição PEPS Primeira que entra primeira Os lotes serão processados de acordo com sua chegada no recurso. que sai MTP Menor tempo de processamento Os lotes serão processados de acordo com os menores tempos de processamento no recurso. MDE Menor data de entrega Os lotes serão processados de acordo com as menores datas de entrega. IPI Índice de prioridade Os lotes serão processados de acordo com o valor da prioridade atribuída ao cliente ou ao produto. ICR Índice crítico Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: ( data de entrega - data atual) / tempo de processamento IFO Índice de folga Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: data de entrega - tempo de processamento restante numero de operacoes restante IFA Índice de falta Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: quantidade em estoque / taxa de demanda Características das Regras de Seqüenciamento Simplicidade: As regras devem ser simples e rápidas de entender e aplicar. Transparência: A lógica por trás das regras deve estar clara, caso contrário o usuário não verá sentido em aplicá-la. Interatividade: Devem facilitar a comunicação entre os agentes do processo produtivo. Gerar prioridades palpáveis: As regras aplicadas devem gerar prioridades de fácil interpretação. Facilitar o processo de avaliação: As regras de seqüenciamento devem promover, simultaneamente à programação, a avaliação de desempenho de utilização dos recursos produtivos. Exemplo de Seqüenciamento Ordem de Produção (OP) Máquina A Tempo de Processamento Máquina B Gráfico de GANTT Primeiro que entra é o primeiro que sai. Seção de Usinagem Máquinas A OP 01-3 OP 02-6 OP03 7 OP 04-5 OP 05-4 B OP-01-6 OP 02-2 OP03-4 OP04-3 OP h 14

15 Seqüenciamento para o caso de N trabalhos e 2 máquinas A Regra de Johnson é um algoritmo minimiza o leadtime total de um conjunto de ordens processadas em dois recursos sucessivos (N trabalhos em 2 recursos). O algoritmo de Johnson consiste em: 1. Selecionar o menor tempo entre todos os tempos de processamento da lista de ordens a serem programadas nas máquinas A (1 máquina) e B (2 máquina), no caso de empate escolha qualquer um; 2. Se o tempo escolhido for na máquina A, programe esta ordem no início. Se o tempo escolhido for na máquina B, programe esta ordem para o final. 3. Elimine a ordem escolhida da lista de ordens a serem programadas e retorne ao passo 1 até programar todas as ordens. Regra de Johnson A primeira vista o caso de duas máquinas parece sem importância, entretanto em geral, tem-se poucas máquinas de grande custo, a qual desejamos utilizar o máximo. Aplicando-se a regra de JOHNSON para o exemplo anterior o gráfico de GANTT desta seqüência mostra que a duração deste programa será de 27 horas, a qual é a mínima possível Seção de Usinagem Máquinas A OP 01-3 OP 05-4 OP 03-7 OP 04-5 OP 02-6 B OP-01-6 OP 05-7 OP 03 - OP OP h Seqüenciamento para o caso de N Trabalhos Através de 3 Máquinas Não existe nenhuma solução geral para o caso de 3 máquinas (A, B e C) com uma ordem preestabelecida (A -> B -> C) para cada trabalho e sem alteração nas ordens de produção. Entretanto, se qualquer uma das duas condições abaixo for satisfeita haverá solução. O menor tempo de processamento na máquina A ser maior ou igual ao maior tempo de processamento na máquina B. O menor tempo de processamento da máquina C ser maior ou igual ao maior tempo de processamento da máquina B. O método consiste em substituir este problema por um problema equivalente envolvendo N trabalhos e 2 máquinas, ou seja, criar duas máquinas fictícias G e H, cujo tempo de processamento da máquina G seria a soma dos tempos de processamento das máquinas A e B, e o tempo de processamento da máquina H seria a soma dos tempos de processamento das máquinas B e C. 15

16 Exemplo para o Caso de N Trabalhos Através de 3 Máquinas Suponha-se o seguinte exemplo: tem-se 5 trabalhos, cada um dos quais devendo passar pelas máquinas A, B e C na ordem A->B->C. Os tempos de processamento são dados abaixo: Ordem de Produção Tempo de Processamento Máquina A Máquina B Máquina C Exemplo para o Caso de N Trabalhos Através de 3 Máquinas Ordem de Produção Máquina G Tempo de Processamento Máquina H Tem-se que Min Ai = 4, Máx. Bi = 6 e Min Ci = 6. 1a. Condição Min Ai >= Max Bi --> não satisfeita 2a. Condição Min Ci >= Max Bi --> satisfeita Então podemos transformar este problema num equivalente de N trabalhos e 2 máquinas. Os tempos de processamento são dados abaixo: Exemplo para o Caso de N Trabalhos Através de 3 Máquinas Aplicando-se a regra de JOHSON, obtém-se as seguintes seqüências: 5 -> 4 -> 1 -> 2 -> 3 1 -> 4 -> 5 -> 2 -> 3 1 -> 5 -> 4 -> 2 -> 3 4 -> 5 -> 1 -> 2 -> 3 4 -> 1 -> 5 -> 2 -> 3 5 -> 1 -> 4 -> 2 -> 3 Neste caso, o número de seqüências ótimas (6) deve-se ao fato de haver ocorrido muitos empates. 16

17 Exercício Avaliativo Cinco ordens de fabricação precisam ser estampadas na máquina A e, em seguida, usinadas na máquina B. Os tempos de processamento (incluindo os setups), as datas de entrega (em número de horas a partir da programação) e as prioridades atribuídas a cada ordem são apresentados na tabela abaixo. Ordens Processamento (horas) Entrega Prioridade (horas) Máquina A Máquina B OF OF OF OF OF Use as regras: PEPS, MTP, MDE,IPI, ICR, IFO e Johnson. Calcule os tempos totais de processamento para cada regra. PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO Programação em Sistemas por Encomendas Seqüenciamento em Processos por Projetos Os processos por projeto são aqueles que buscam atender a demanda específica de um determinado cliente. O PCP de processos por projetos busca seqüenciar as diferentes atividades do projeto de forma que cada uma delas tenha seu início e conclusão encadeados com as demais atividades que estarão ocorrendo em seqüência e/ou paralelo com a mesma. A técnica mais empregada para planejar, seqüenciar e acompanhar projetos é a técnica conhecida como PERT/CPM (Program Evaluation and Review Technique / Critical Path Method) 17

18 Seqüenciamento em Processos por Projetos Esta técnica permite que os gestores do projeto tenham: Uma visão gráfica das atividades que compõem o projeto; Uma estimativa de quanto tempo o projeto consumirá; Uma visão de quais atividades são críticas para o atendimento do prazo de conclusão do projeto; Uma visão de quanto tempo de folga dispomos nas atividades não-críticas. A rede PERT/CPM Uma rede PERT/CPM é formada por um conjunto interligado de setas e nós. As setas representam as atividades do projeto que consomem determinados recursos (mão-de-obra, máquinas, etc.) e/ou tempo, já os nós representam o momento de início e fim das atividades, os quais são chamados de eventos. Os eventos são pontos no tempo (nós) que demarcam o projeto e, diferente das atividades, não consomem recursos nem tempo. Os nós são numerados da esquerda para a direita e de cima para baixo. O nome da atividade aparece em cima da seta e sua duração em baixo. A direção da seta caracteriza o sentido de execução da atividade. A rede PERT/CPM Atividade Dependência Nós Duração A B C A D B E B F C e D G E Cada ligação entre o nó inicial e o final é chamada de caminho. 1 A 10 B C 7 D 5 E F 5 G

19 A rede PERT/CPM As atividades fantasmas não consomem tempo nem recursos. X Y W X W X L Y K Fantasma Y K Fantasma W Cálculo dos tempos da rede Para cada nó ou evento de uma rede que representa um projeto podemos calcular dois tempos que definirão os limites no tempo que as atividades que partem deste evento dispõem para serem iniciadas. O Cedo de um evento é o tempo necessário para que o evento seja atingido desde que não haja atrasos imprevistos nas atividades antecedentes deste evento. O Tarde de um evento é a última data de início das atividades que partem deste evento de forma a não atrasar a conclusão do projeto. Cálculo dos tempos da rede C A F 10 5 D B 5 G 6 4 E Cedo Tarde 19

20 Cálculo dos tempos da rede Podemos definir para cada atividade integrante de um projeto quatro tempos que se referem as datas de início e término da atividade, quais sejam: PDI - Primeira data de início; PDT - Primeira data de término; UDI - Última data de início; UDT - Última data de término. O tempo disponível (TD) é o intervalo de tempo que existe entre a primeira data de início (PDI) e a última data de término (UDT) de uma atividade. O tempo disponível (TD) é o maior intervalo de tempo que uma atividade dispõem para ser realizada, sem alterar o Cedo do evento inicial nem o Tarde do evento final. Cálculo dos tempos da rede Para cada atividade constante de um projeto podemos definir quatro tipos de folgas: Folga Total (FT) = TD - t Folga Livre (FL) = (Cedof - Cedoi) - t Folga Dependente (FD) = (Tardef - Tardei) - t Folga Independente (FI) = (Cedof - Tardei) - t) Atividade t Cedo Tarde FT FL FD FI i f i f A B C D E F G Caminho Crítico O caminho crítico é a seqüência de atividades que possuem folga total nula e que determina o tempo total de duração do projeto. As atividades pertencentes ao caminho crítico são chamadas de atividades críticas. A identificação do caminho crítico de um projeto é importe para o gerenciamento do mesmo, pois o PCP pode concentrar seus esforços para que estas atividades tenham prioridade na alocação dos recursos produtivos. 20

21 Seqüenciamento de Projetos PERT/CPM A C D F B E G 4 Caminho Crítico Atividade: Calcule o caminho crítico da rede abaixo. 1 7 A 2 6 C 3 B F 8 H 4 6 D 1 I E 8 5 K N G J L 21

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