Processos de usinagem Mandrilhamento e brochamento

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1 Processos de usinagem Mandrilhamento e brochamento

2 Conteúdo INTRODUÇAO A PROCESSO DE FABRICAÇÃO... 3 INTRODUÇÃO A MANDRILHAMENTO... 4 O QUE É MANDRILHAMENTO?... 6 TIPOS DE MANDRILHAMENTO... 6 MANDRILHAMENTO CILÍNDRICO... 6 MANDRILHAMENTO CÔNICO... 7 MANDRILHAMENTO RADIAL... 8 MANDRILHAMENTO ESFÉRICO MANDRILHADORAS COMPONENTES FERRAMENTAS DA MANDRILHADORA SISTEMA MODULAR TIPO DE MANDRILHADORA MANDRILADORAS PORTÁTEIS: CONCLUSÃO A MANDRILHAMENTO INTRODUÇÃO A BROCHAMENTO BROCHADEIRAS BROCHADEIRA VERTICAL BROCHADEIRA HORIZONTAL BROCHAS MÉTODOS DE BROCHAMENTO AFIAÇÃO GEOMETRIA DOS DENTES CAVACO QUEBRA-CAVACOS PROBLEMAS OCORRIDOS CONCLUSÃO SOBRE BROCHAMENTO BIBLIOGRAFIA... 45

3 INTRODUÇAO A PROCESSO DE FABRICAÇÃO Antes de explicarmos o que é mandrilhamento e brochamento precisamos entender de onde surgiu o conceito de processo de fabricação. Quando surgiu o idéia de usinar ou criar algo? Surgiu a milhares de anos atrás quando o homem pré-histórico percebeu que se ele usa-se uma pedra seu golpe ficaria mais forte, e se a pedra tivesse um cabo esse golpe ficaria mais forte ainda. Logo ele percebeu que se a pedra fosse afiada poderia caçar e cortar a pele dos animais. Foi a partir da necessidade de criado um machado que o homem começou a desbastar, cortar e furar a matéria. Durante centenas de anos a pedra foi matéria prima para o homem ate que no ano de A.C o homem começou a trabalhar com metais, primeiro o cobre depois o bronze e finalmente o ferro. Qualquer peça produzida segue o diagrama abaixo. Os processos de transformação de metais e ligas metálicas em peças para a utilização conjuntos mecânicos são inúmeros e variados: você pode fundir, soldar, utilizar a metalurgia e ou usinar o metal a fim de obter a peça desejada. Evidentemente, vários fatores devem ser considerados quando se escolhe um processo de fabricação. Como por exemplo: forma e dimensão da peça; material a ser empregado e suas propriedades; quantidade de peças a serem produzidas; 3

4 tolerâncias e acabamento superficial requerido; custo total do processamento. Podemos dividir os processos de fabricação de metais e ligas metálicas em: os com remoção de cavaco, e os sem remoção de cavaco. O diagrama abaixo mostra a classificação dos processos de fabricação, destacando as principais operações de usinagem. INTRODUÇÃO A MANDRILHAMENTO O mandrilamento pode ser definido como sendo uma operação de usinagem de pré-furos fundidos, forjados ou extrudados com ferramenta de geometria definida, onde tanto a ferramenta quanto a peça podem executar o movimento de rotação. Segundo a Sandvik, o processo é chamado também de torneamento interno, o qual é usado para aumentar o diâmetro de furos previamente realizados por um outro processo de furação ou fundição. Segundo Mühle, a operação de mandrilamento (Figura 1) é utilizada para aumentar o diâmetro de pré-furos garantindo boa qualidade de forma, boa qualidade da superfície e estreitas tolerâncias dimensionais dos cilindros. Estas 4

5 exigências estão relacionadas principalmente às variações construtivas existentes nas ferramentas de mandrilar. Figura 1. Operação de mandrilamento Nos cilindros de blocos de motores, a qualidade geométrica e dimensional dos cilindros usinados, e conseqüentemente a estabilidade e produtividade dos processos envolvidos, resultam de um conjunto de fatores como: geometria e material das ferramentas de corte, material da peça de trabalho, força de usinagem, fixação da peça, rigidez da máquina-ferramenta e condições de corte,entre outros. Existem vários desvios de geométricos nos cilindros do bloco do motor. Estes são provenientes do processo de fundição, os quais devem, ao longo do processo de usinagem, ser reduzidos aos valores limites especificados em projeto (Figura 2). Cada etapa da operação de mandrilamento deve fornecer como resultado peças com qualidade geométrica e dimensional conforme os limites de tolerância especificados. Caso uma das etapas não esteja desempenhando bem a sua função, isso pode acarretar na redução da vida das ferramentas das etapas e de operações posteriores ao mandrilamento e ao brunimento, provocando problemas de instabilidade da linha e elevação do custo de produção. Objetivo principal do mandrilhamento? O mandrilamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas de barra. Para tanto a ferramenta gira e se desloca segundo uma trajetória determinada. 5

6 O QUE É MANDRILHAMENTO? Mandrilhamento é um processo mecânico de usinagem de superfícies de revolução, com o auxilio de uma ou mais ferramentas de corte. Nessa operação, a ferramenta de corte é fixada a uma barra de mandrilar em um certo ângulo, determinado pela operação a ser realizada. A figura a seguir mostra um exemplo de barra de mandrilar, também chamada de mandril. TIPOS DE MANDRILHAMENTO Dependendo do trabalho, o mandrilhamento, também conhecido como mandrilagem ou broqueamento, pode ser cilíndrico, cônico, radial ou esférico. Pelo mandrilhamento pode-se conseguir superfícies cilíndricas ou cônicas, internas em espaços normalmente difíceis de serem atingidos, com eixos perfeitamente paralelos entre si. As figuras a seguir mostram exemplos desses tipos de mandrilhamento. MANDRILHAMENTO CILÍNDRICO O mandrilhamento cilíndrico é o processo em que a superfície usinada é cilíndrica e o seu eixo de rotação coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira. 6

7 ILHAMENTO CÔNICO M AN DR 7

8 Mandrilhamento cônico é o processo em que a superfície usinada é cônica e seu eixo de rotação coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira. MANDRILHAMENTO RADIAL 8

9 Mandrilhamento radial é o processo em que a superfície usinada é plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta. 9

10 MANDRILHAMENTO ESFÉRICO O mandrilhamento esférico é o processo em que a superfície usinada é esférica e o eixo de rotação coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira. 10

11 MANDRILHADORAS As Mandrilhadoras são maquinas especiais que permitem a adaptação de diferentes tipos de ferramentas. Com o acoplamento de acessórios apropriados, a Mandrilhadoras, alem do mandrilhamento, pode ser utilizada para fura, fresar, rosquear etc., tornado-se, nesses caso, uma maquina universal. Dependendo da posição do eixo - arvore, as mandrilhadoras podem ser horizontal ou verticais. Em maquinas como essas usinam-se grandes carcaças de caixas de engrenagens e estruturas de maquinas. Uma peça com forma prismática pode ser usinada em todos as suas quatro fazes verticais porque a mandrilhadora tem uma mesa giratória que possibilita a usinagem em todos os lados. Obs: A parte que esta circula em vermelho chama-se mesa giratória no tópico COMPONENTES explicamos melhor o que ela é. 11

12 A mandrilhadora pode realizar um grande numero de movimentos. É possível posicionar a ferramenta para usinar um furo ajustando-se o cabeçote em determinada altura, e a mesa em posição transversal. Todos os deslocamentos são indicados em escalas graduadas. Nas mandrilhadoras mais modernas, as escalas possuem equipamentos de leitura óptica ou contadores numéricos digitais, que permitem maior exatidão no trabalho. A vantagem do uso dessa maquina é a economia de tempo. A mandrilhadora universal tem a capacidade de processar todas as operações necessárias de usinagem, do começa ao fim, do desbaste ao acabamento, sem que haja necessidade de remover a peça da maquina. Se por exemplo, temo a necessidade de usinar a carcaça de uma caixa de engrenagens ela é colocada na mandrilhadora apoiada na mesa giratória. A mesa gira e assim permite o giro da carcaça em torno do seu eixo vertical. Desse modo, são executadas todas as operações necessárias, como corte, rosqueamento, cada uma a seu tempo. A seguir temos uma demonstração de seqüencial realizadas por uma mandrilhadora universal numa caixa de engrenagem. Analise a figura passo a passo, acompanhando as indicações abaixo. Na posição I, marcada na faze superior da peça, são realizadas as operações numeradas 1, 2 e 3, nessa ordem. A operação 1 consiste num madrilhamento radial. As operações 2 e 3 correspodem a mandrilhamentos cilíndricos simultâneos. Observe que a exetremidade da barra de mandrilhar esta apoiada 12

13 sobre um mancal, para evitar deslocamento da ferramenta durante a operação. Na posição II, marcada na face lateral direita, são feitas as operações 4 e 5, que compreendem um furo mandrilhado com flange e os furos roscados do flange respectivamente. 13

14 Na posição III, marcada na face frontal, é feito primeiro o furo identificado como operação 6. Repare no dispositivo especial acoplado a ferramenta, para fazer a bolacha desse furo. O furo mais acima nessa mesma face requer três operações: 7, 8 e 9. O furo indetificado com o numero 3 já havia sido feito na primeira posição. 14

15 Na ultima posição IV, são feitas as operações 10 e 11, ou seja, o mandrilhamento e o fresamento da face. 15

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17 COMPONENTES Acima temos uma mandrilhadora comum que apresenta as seguintes partes principais: A base e barramento para o movimento do carro B coluna do cabeçote C cabeçote porta mandril e anexos cinemáticos para a realização dos vários movimentos D coluna da luneta E luneta F carro com a mesa giratória 17

18 Coluna do cabeçote: é fixado na base da mandrilhadora e leva as guias para o corrimento do cabeçote. Cabeçote porta mandril: é uma das partes essenciais da mandrilhadora e se compõe de: a caixa, o berço, a placa giratória com o mandril e os comandos. A placa tem a finalidade de poder executar faceamentos perfeitamente normais ao eixo de rotação. O mandril central apresenta em sua extremidade um furo cônico, no qual podem ser acoplados várias ferramentas como brocas, alargadores e fresas. Coluna da luneta: alinha-se sobre as mesmas guias da base que serve para o carro; possui duas guias verticais para a movimentação da luneta. Luneta: é presa às guias verticais de sua base, onde pode deslocar-se quando acionada pelo fuso; o ajuste da altura pode ser feito à mão ou automaticamente, junto com o cabeçote. Carro com mesa giratória: desloca-se sobre o barramento da base; além do movimento longitudinal, o carro também anda transversalmente sobre um trenó secundário. 18

19 Mesa giratória: Em máquinas como essas usinam-se grandes carcaças de caixas de engrenagens e estruturas de máquinas. Uma peça com forma prismática pode ser usinada em todas as suas quatro faces verticais porque a mandrilhadora tem uma mesa giratória que possibilita a usinagem em todos os lados. 19

20 FERRAMENTAS DA MANDRILHADORA. As ferramentas de mandrilhar são selecionadas em função das dimensões (comprimento e diâmetro) e características das operações a serem realizadas. Ela tem pequena dimensões porque, geralmente, trabalham no interior de furos previamente executados por brocas. São feitas de aço rápido ou carboneto metálico e montadas em uma barra de mandrilhar. A barra de mandrilhar deve ser rígida, cilíndrica, sem direito de retilindeidade. Deve ser bem posicionada no eixo - arvore, para possibilitar a montagem de buchas que forma mancais, como mostra a próxima figura, evitando com isso possíveis desvios e vibrações durante o uso. As ferramentas de uso mais comum nas mandrilhadoras são: Hastes com pastilhas soldadas de corte simples, usadas para desbastar; Laminas de corte duplo, usadas para fazer rebaixos internos de furos; 20

21 Brocas helicoidais de correção, usadas para corrigir deformações, como ovalização, conicidade e retitude, e na operação de pré-alargamentos de furos de até 100 mm; Escareadores e rebaixadores, usados no trabalho de alojamento e rebaixo de furos previamente executados por brocas comuns; Alargadores fixos, usados para calibrar furos com qualquer diâmetro; 21

22 Alargadores cônicos, usados para alargar superfícies cônicas internas. Esses alargadores podem ser de desbaste e de acabamento. 22

23 SISTEMA MODULAR As paradas de maquina para troca de ferramentas representam tempo ocioso que reflete nos custos de produção. Atualmente, um novo conceito em ferramentas de mandrilhamento é utilizado na industria, em que um sistema modular de ferramenta permite reduzir o tempo gasto nas trocas de ferramentas, mantendo a exatidão no trabalho. O sistema modular possibilita dispor de um conjunto de ferramentas com partes modulares intercambiáveis.a figura abaixo mostra uma serie destas ferramentas. O único componente especifico de maquina em todo esse arranjo é o adaptador de fuso. Para operar com esse sistema, reúnem-se blocos elementares de dispositivos, como extensões, redução, diferentes cabeçotes de mandrilhar e acessórios. Quando um sistema modular é bem desenvolvido, ele possibilita solução mais rápida para praticamente todos os problemas de mandrilhamento. 23

24 TIPO DE MANDRILHADORA. Mandrilhadora vertical para camisas Aqui mostramos um tipo de mandrilhadora que encontra-se no mercado. -Marca: GROB - Curso de brunimento: 400mm - Distância Cabeçotes/Mesa: 700mm - Nº de Cabeçotes: 8 - Distância entre cabeçotes: 150mm - Potência dos mot. do Cabeçotes: 2x15HP - Potência dos mot. do Hidráulico: 2x5HP - Dimensões Larg.xCompr.xAltura: 2100x1900x2800* - Peso: 12Ton *Dimensões aproximadas. 24

25 MANDRILADORAS PORTÁTEIS: Quando a peça a ser usinada é de grandes dimensões e de difícil manuseio para coloca-la sobre a mesa de uma mandriladora, pode-se fazer uso das mandriladoras portáteis. Na figura um exemplo desse tipo de mandriladora em operação. 25

26 CONCLUSÃO A MANDRILHAMENTO A mandrilhadora é uma máquina operatriz muito versátil que pode ser empregada em todas as etapas do processo de usinagem. Sua principal vantagem é a economia de tempo, pois oferece a possibilidade de usinar todos os lados da peça sem ter que retira-la da máquina, apenas mudando a posição da mesa e da ferramenta, dependendo das operações desejadas, tais como a furação, faceamento, rosqueamento, fresagem e o mandrilhamento propriamente dito. Seu uso se dá mais nas etapas finais da usinagem, onde a produção de refugos é altamente indesejada. Durante a realização deste trabalho, encontramos dificuldades para compilar dados sobre Mandrilhadoras, poucos livros continham informações relevantes sobre esta máquina nos levando a concluir que apesar de sua versatilidade, a mandrilhadora não é uma máquina comumente utilizada na indústria. 26

27 INTRODUÇÃO A BROCHAMENTO A operação de brochamento, ou brochagem consiste do arranque de material da peça por uma sucessão progressiva e linear de gumes de corte. A ferramenta é denominada brocha. A máquina que executa esta operação é denominada brochadeira ou brocheadeira. É uma operação voltada para a produção de grandes lotes pois cada operação exige o projeto e a execução de uma ferramenta própria, complexa e de alto custo. O processo de brochamento permite criar rapidamente encaixes de diversas geometrias para diversos tipos de fixação. Equipamento utilizado para realizar a operação de construir raias em câmaras internas de peças usinadas. Normalmente costuma-se produzir raias internas em canos de armas, que proporcionam o giro do projétil, quando o mesmo é disparado. Confere a superfície do metal elevada característica mecânica, pois sua utilização é feita por compactação e esmagamento da superfície. 27

28 BROCHADEIRAS As brochadeiras consistem basicamente de um mecanismo capaz de produzir o movimento relativo entre a ferramenta, chamada brocha e a peça, que normalmente é linear, denominadas máquinas de brochar. A grande maioria das máquinas são acionadas hidraulicamente devido a grande força necessária. Existem brochadeiras que comprimem o objeto a ser trabalhado, outras que tracionam e outras ainda que tracionam e comprimem. As brochadeiras que comprimem são quase sempre verticais, e as que usam tração são horizontais. Basicamente se dividem em dois tipos brochadeira vertical e horizontal. 28

29 VANTAGENS DO BROCHAMENTO 1- Tolerâncias estreitas de usinagem e bom acabamento 2- Capacidade de produzir formas variadas externa e internas 3- Vida longa da ferramenta. A produção pode atingir 2000 a peças entre afiações. 4- Produção econômica. O custo da ferramenta é alto porem o custo por peça é baixo. 5- Alta produtividade. A remoção do cavaco é bem rápida pois vários dentes atuam ao mesmo tempo em seqüência continua.a operação é realizada em uma só passada fazendo desbaste e acabamento. 29

30 BROCHADEIRA VERTICAL Brochadeira vertical São as brochadeiras com disposição vertical e se utilizam principalmente da força de compressão. Entretanto, podem também tracionar e, em alguns casos, utilizar ambas as forças, tanto para brochamento interno quanto externo. Quando não se dispõe de grande espaço físico, a brochadeira vertical é a mais indicada devido a sua característica estrutural. Existem máquinas de cabeçotes múltiplos que podem executar operações em várias peças simultaneamente. 30

31 BROCHADEIRA HORIZONTAL Brochadeira horizontal Apresenta a vantagem de possibilitar o trabalho com ferramentas de grande comprimento. É bastante utilizada na indústria mecânica. No trabalho por força de tração, que utiliza ferramentas de longo comprimento, a montagem do material na brochadeira deve ser feita com cuidado para evitar a flexão da brocha devido ao seu próprio peso. 31

32 BROCHAS As brochas são as ferramentas utilizadas nas brochadeiras, a fim de realizar os mais diversos tipos de cortes lineares, nas mais diversas formas, com algumas exceções. É normalmente feita de um determinado aço temperado e revenido, baseado no tipo de material à usinar, relativamente comprida e que possui diversos tipos de dentes dispostos em seqüência e com dimensões progressivas em alturas crescentes até a forma final desejada, para trabalhar diversos tipos de materiais. Pode ser usada para gerar superfícies internas ou externas, de perfis regular ou irregular. As brochas podem ser forçadas por tração ou compressão, no caso de um brochamento interno ou arrastado sob superfície, no caso de brochamento externo. As formas obtidas pelo processo interno, externo e helicoidal respectivamente: 32

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34 Todas as operações de desbaste e acabamento são realizadas pela mesma ferramenta, a qual possui as seguintes características básicas: haste que é a ponteira da ferramenta, anterior aos dentes, sendo constituída de guia dianteira e cabeça de tração; dentes de desbaste que ficam na parte inicial da peça, retirando a maior parte do material a ser usinado; os dentes de acabamento que por sua vez localizam-se na parte posterior da ferramenta tendo como função o alisamento da peça e definir a precisão e medida final da peça; e os dentes de reserva que ficam logo após os dentes de acabamento tendo a função de substituírem os dentes de acabamento ao longo do tempo de desgaste da ferramenta, aumentando a vida útil; e guia traseira localizada na outra extremidade guiando a ferramenta no seu curso completo (pode ter uma cauda para encaixe mais preciso). Fig.: Brocha interna de compressão. Fig.: Brocha interna de tração. Os tipos de brochas seguem as classificações quanto ao tipo de superfície (interno ou externo), quanto a aplicação de força (brochas de compressão, brochas de tração ou rochas giratórias), quanto à forma de construção (sólida, seções, dentes postiços ou tipo pote), quanto a disposição dos gumes (ortogonais ao eixo da brocha ou oblíquos ao eixo da brocha), quanto a seqüência de corte (escalonamento em alturas crescentes, lateral ou combinado) e quanto a função (rasgo de chaveta, furos redondos, alisamento, etc.) Os dentes das brochas são componentes de suma importância para o funcionamento correto e produtivo do processo de brochamento. São eles que realizam o corte do material; são dispostos em série e apresentam alturas 34

35 crescentes, que determinam a penetração de avanço a sf (profundidade de corte). No brochamento a máquina atua com a força e velocidade e a ferramenta por si só é que determina o avanço, que será determinado pelo seu desenho e projeto. Os primeiros dentes, de desbaste, são de dimensões aproximadas das medidas finais da peça para arrancar o material e assegurar o corte, e enquanto os dentes de acabamento se aproximam progressivamente da forma final desejada. Abaixo apresenta-se uma vista em perspectiva dos dentes de uma brocha onde é temos as principais superfícies além das ranhuras quebracavaco. A distância entre um dente e outro é definido passo dos dentes (P). Passo dos dentes é um dos mais importantes elementos no projeto de uma brocha, pois determina o número de dentes em corte simultâneo, a força de tração, a capacidade da bolsa de cavacos e o comprimento da brocha. A altura medida entre o fundo do dente e a ponta de corte é a altura (h). Tem os ângulos de saída (γ) e folga (α). A diferença entre as alturas dos gumes cortante (a) é o avanço. Os raios de concordância R e r devem ser definidos de forma ajudar a formação do cavaco, buscando não parti-lo. O cavaco bem formado enrola-se e não possui arestas pontiagudas em contato com a ferramenta. Um cavaco que se parte gera diversas arestas que podem danificar o acabamento da peça que está sendo usinada e também a própria ferramenta. 35

36 A figura abaixo apresenta apenas os ângulos que definem o dente e também o avanço a e reforça que o avanço é igual para todos os dentes de uma mesma parte. Abaixo, 02 peças sendo brochadas em uma brochareira automática. Um robot é responsável pela alimentação de peças a serem usinadas (ver detalhe ao fundo da foto, 02 peças a espera para serem usinadas) e também responsável por tirar as peças já usinadas 36

37 Abaixo, um exemplo de um dos tipos de brochadeira vertical utilizada (Brochadeira CNC Sanyo) A brochadeira vertical é a mais indicada devido a sua característica estrutural. As brochadeiras são bastante importantes no processo tanto quanto pela diversidade de formas que pode gerar quanto pela estabilidade dimensional das peças (lei-se: pouca variação dimensional de uma peça para outra). 37

38 MÉTODOS DE BROCHAMENTO Pode-se classificar a operação de brochamento de várias maneiras. Tem-se: a) Tipo de superfície - Interna (mais comum); - Externa. b) Direção do movimento - Vertical; - Horizontal (mais comum). c) Movimento - Da ferramenta (mais comum); - Da peça. d) Aplicação do esforço - Por tração (mais comum); - Por compressão. e) Brochamento helicoidal - Normal. - Comandado. 38

39 AFIAÇÃO A longa vida útil das ferramentas de brochamento depende muito de um consciente programa de reafiação. A brocha requer afiação quando: - A operação de brochamento começa a requerer mais força da máquina. - Acabamento insatisfatório começa a ser evidente no produto. - A seção de corte da brocha apresenta sinais de desgaste. - Vibrações ou chiados surgem durante a operação de brochamento. Uma brocha afiada adequadamente: -Assegura um usinagem precisa e de qualidade. - Tem menos tendência a desvios. - Assegura uma forma ou perfil preciso. - Aumenta a vida útil da brocha (em vários anos). - Corta custos. 39

40 GEOMETRIA DOS DENTES Os detalhes geométricos podem ser melhor observados na figura. A distância entre um dente e outro é definido como P, ou seja, o passo dos dentes. A altura medida entre o fundo do dente e a ponta de corte é h. Têm-se os ângulos de saída (g) e folga (a). A diferença entre as alturas dos gumes cortante (a) é o avanço. 40

41 CAVACO Como no brochamento os cavacos só podem ser eliminados depois que o dente ultrapassar todo o comprimento do furo ou da superfície a ser usinada, cada dente tem que acomodar, numa bolsa de Cavacos, todos os cavacos gerados durante a passagem da brocha pela peça. O volume ocupado pelos cavacos depende da penetração, do comprimento a brochar e do tipo de cavaco produzido. Bolsa de Cavaco Forma dos cavacos gerados no brochamento: cavacos em pequenas lascas; (ocupam pouco espaço na bolsa de cavaco) cavaco cisalhado; cavaco contínuo; (ocupam de 4 a 10 vezes o volume real dos cavacos) 41

42 QUEBRA-CAVACOS São retificados nos gumes dos dentes de desbaste, sob forma de entalhes de cantos vivos ou arredondados e dispostos de forma desencontrada, de um dente para o outro (FIGURA). O material deixado por um entalhe é removido pelo dente seguinte. Os cavacos assim interrompidos são de mais fácil remoção e não entopem as bolsas das brochas. Os últimos 5 a 8 dentes de desbaste bem como os dentes de acabamento não devem ter entalhes quebra-cavacos para evitar a ocorrência de marcas na superfície usinada. Entalhes quebra-cavacos nos dentes de desbaste de brochas internas e de superfície. 42

43 PROBLEMAS OCORRIDOS Processo, correto, isento de rebarba na pista. Processo incorreto rebarba na pista. Torto Defeito Forma do fundo dente. INCORRETO CORRETO 43

44 CONCLUSÃO SOBRE BROCHAMENTO Conclui-se que o brochamento é um dos processos de usinagem que possui boas tolerâncias de usinagem e bom acabamento com capacidade de produzir formas variadas externas e internas, além da ferramenta ter vida longa, podendo atingir produção pode atingir 2000 a peças entre afiações. O maquinário é caro, porém a produção é econômica e o custo da ferramenta é alto porem o custo por peça é baixo, recomendando, assim, a aquisição de uma brochadeira para produção em série e grandes quantidades. A remoção do cavaco é bem rápida, pois vários dentes atuam ao mesmo tempo em sequência continua. A operação é realizada em uma só passada fazendo desbaste e acabamento, fazendo desse um processo de grande velocidade de produção. Para tudo, temos a certeza de que o brochamento é de grande importância para a realização e produção de peças e materiais projetados pelo homem, contribuindo assim para o desenvolvimento de produtos acabados e semi-acabados. 44

45 BIBLIOGRAFIA Livros/ Apostilas Livro: STEMMER, Caspar Erich. Ferramentas de Corte II. 2ª ed. Florianópolis. Ed. Da UFSC, Livro: CUNHA, Lauro Sales. Manual Prático do Mecânico. 8ª ed. São Paulo. Hemus, Livro: Tecnolocia da usinagem dos materiais Ed. Artliber Livro:Fundamentos da usinagem dos metais Ed. Edgard Blucher LTDA. Apostila Senai tecnologia mecanica 3 tremo SITES pasta.ebah.com.br/download/67proc-pdf