Rodrigo Tomas Albanez. Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. São Paulo

Transcrição

1 Rodrigo Tomas Albanez Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle São Paulo 2008

2 Faculdades Metropolitanas Unidas Rodrigo Tomas Albanez Trabalho apresentado à disciplina de Segurança Alimentar do Trabalho de Científico do curso de Medicina Veterinária/FMU, sob orientação do Professor Carlos Augusto Donini. São Paulo 2008

3 Rodrigo Tomas Albanez Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle Trabalho apresentado à disciplina de Segurança Alimentar do Trabalho de Científico do curso de Medicina Veterinária/FMU, sob orientação do Professor Carlos Augusto Donini, defendido e aprovado em...de...de..., pela banca examinadora constituída pelos professores: Professor Dr. Orientador Carlos Augusto Donini Professor Dr. Ricardo Calil Professor Dr. Alvaro

4 Dedicatória

5 Agradecimento

6 Resumo Albanez, R.T., Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, nº págs, 2008

7 Abstract Albanez, R.T., Manual on Hazards Analysis and Critical Control Points, nºpags, 2008

8 Índice 1 Introdução Tema e Justificativa Objetivo Campo de Aplicação Definições Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias Sensibilização para a Qualidade Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano Capacitação de pessoal Política da Qualidade total Gestão da Qualidade Boas Práticas de Fabricação de Alimentos Saúde do Consumidor Análises Microbiológicas Segurança X Qualidade Linhas de Produção Responsabilidade Execução do Sistema de APPCC ETAPA 1: Formação da Equipe de APPCC Composição da Equipe Responsabilidade Coleta de Dados e Material ETAPA 2: Descrição do Produto, seus ingredientes e forma de uso Formulação Processamento e embalagem Armazenamento e manuseio Hábitos do Consumidor Consumidor ETAPA 3: Elaboração do Fluxograma de Processo Detalhado ETAPA 4: Identificação dos Perigos em Ingredientes e Etapas de Processo ETAPA 5: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs) ETAPA 6: Descrições dos Procedimentos de Controle e Modificações... 21

9 7.6.1 Métodos Analíticos Aferição e calibração de equipamentos Responsabilidade pela monitorização Modificações ETAPA 7: Estabelecimento da Freqüência de Controle de Cada PCC Monitorização Contínua Controle estatístico do Processo Exames Aleatórios Amostragem ETAPA 8: Estabelecimento dos Limites de Controle para Cada PCC Limite Crítico Limites de Segurança ETAPA 9: Estabelecimento das Ações Corretivas Registro Disposição do Produto ETAPA 10: Estabelecimento do Sistema de Registro Registro de Dados Arquivos de Documentos e Registros Rastreabilidade ETAPA 11: Implantação do Sistema de APPCC no processo Treinamento Início da Implantação ETAPA 12: Avaliação do Funcionamento do Sistema APPCC Auditores Documentos Freqüência Pré-Requisitos para Implantação do Sistema APPCC O Sistema APPCC e a Série ISSO Vigilância Sanitária e APPCC Ponto Crítico de Controle (PCC) Controle Microbiológico de Alimentos para APPCC Natureza do Problema Deterioração Origem das Falhas No Abate No Processamento... 36

10 9.2.3 Na distribuição, armazenamento e destino final Projeto Higiênico nas Instalações Industriais Considerações Gerais Disposição e Fluxo no Processos Componentes Estruturais do Estabelecimento Pisos Paredes Teto Portas Estruturas Gerais Controle do Ambiente Ventilação Iluminação Câmaras para Resfriamento e Congelamento Instalações Sanitárias Sistema de Distribuição de Água Descarte de Efluentes Instalações de Vestiários Banheiros Instalações para Lavagem das Mãos Instalações de Limpeza e Desinfecção Instalações para Estocagem de Lixo e material não Aproveitado Remoção do Lixo Descrição do Processo de Leite Longa Vida Recebimento do Leite in natura Filtro Resfriamento Armazenamento Pré-aquecimento Clarificador / Separador Pasteurização Armazenamento de Leite Pasteurizado Homogeneização Esterilização Envase Aplicação do HACCP na Produção de Leite Longa Vida Plano de HACCP... 62

11 14 Conclusão Referências Bobliográficas... 66

12 Lista de Tabelas e Figuras

13 ESPAÇO SUPERIOR-3 ESQUERDO-3 DIREITO-2 INFERIOR-2 TITULO PRINCIPAL, TODAS AS LETRAS MAIUSCULAS, EX: 1 INTRODUÇÃO SUB TITULOS 1 MAIUSCULA E OUTRAS MINUSCUAS, EX 1.1 Introdução LETRA TIMES NEW ROMAN OU ARIAL 12 PARA TEXTO CORRIDO E 14 P TITULO 1 OU 2 ESPAÇOS ENTRE TITULO E TEXTO (PODE ESCOLHER) BIBLIOGRAFIA NO FINAL DE CADA PARAGRAFO, EX: (BONIN, 2008)

14 1 INTRODUÇÃO O conceito e a introdução na prática do Sistema de APPCC foi primeiramente relatada pela Pillsbury Company (USA) no projeto de pesquisas de alimentos para o programa espacial americano (SCIENCE DIRECT, 2008). O início do desenvolvimento do sistema APPCC se deu em 1959 quando a NASA solicitou a Pillsbury Company para produzir alimentos, que poderiam ser usados em condições de gravidade zero em naves espaciais e que fosse tão próximo quanto possível dos 100% de garantia de ausência de contaminação por microorganismo patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos que pudessem causar algum problema a saúde dos astronautas (.SCIENCE DIRECT, 2008). De início já se concluiu que o uso de técnicas de controle de qualidade no produto final não forneciam a garantia requerida, pois a quantidade de amostras e testes que deveriam ser feitos no produto final para a tomada de decisão de aceitabilidade de um determinado lote de alimento, era extremamente grande. Na verdade, uma grande parte do lote era utilizada para a execução dos testes, deixando somente uma pequena porção disponível para o consumo. Mesmo assim a segurança dessa porção seria questionável (GADI., 2002). Após a extensiva avaliação, se chegou a conclusão de que o único caminho seria desenvolver um sistema baseando-se em conceitos preventivos, ou seja, todas as etapas de preparação do alimento deveriam estar sob controle, iniciando-se pelas matérias primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas, estocagem e finalizando no sistema de distribuição e consumo (SCIENCE DIRECT, 2008). Se este sistema fosse implementado e funcionasse corretamente, não haveria necessidades de se efetuar testes adicionais no produto final, a não ser aqueles destinados para monitorização da qualidade, pois se todas as etapas usadas para a preparação do alimento estivessem sobre controle, consequentemente o produto final encontrava-se dentro dos padrões estabelecidos (SCIENCE DIRECT, 2008). O sistema APPCC envolve um estudo sistemático dos ingredientes, do produto em si, as condições de processo, manuseio, estocagem, embalagem, distribuição, público alvo e modo de consumo. A Análise de Perigos permite identificar no fluxograma de processo áreas susceptíveis que podem contribuir para um risco em potencial (GADI., 2002). 1

15 A partir dessa informação, é possível determinar os Pontos Críticos de Controle no sistema, que têm que estar sob controle para garantir a segurança do produto (GADI., 2002). A base do Sistema de APPCC foi tirada da técnica de Análise de Modo de Falhas e Efeitos (FMEA) usada na indústria metalúrgica e mecânica (SCIENCE DIRECT, 2008). A primeira exposição do Sistema de APPCC ao público foi em 1971, durante a National Conference on Food Protection. O primeiro documento detalhando a técnica de APPCC foi publicado pela Pillsbury Company em 1973 e serviu de base para o treinamento dos inspetores do Food and Drug Administration (FDA), (LUES, 2007) Observa-se em todo o mundo um rápido desenvolvimento e aperfeiçoamento de novos meios e métodos de detecção de agentes de natureza biológica, química e física causadores de moléstias nos seres humanos e nos animais, passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos, motivo de preocupação de entidades governamentais e internacionais voltadas à saúde pública (SOUTERN RURAL SOCIOLOGY, 2008) Ao mesmo tempo, avolumam-se as perdas de alimentos e matérias-primas em decorrência de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas e processamento industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de alimentos, à rede de distribuição e aos consumidores (SOUTERN RURAL SOCIOLOGY, 2008) Devido a este contexto, às novas exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade, ditados tanto pelo mercado interno quanto pelos principais mercados internacionais, o governo brasileiro, juntamente com a iniciativa privada, vem desenvolvendo, desde 1.991, a implantação em caráter experimental do Sistema de Prevenção e Controle, com base na Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle- APPCC (SOUTERN RURAL SOCIOLOGY,2008) Este Sistema, hoje adotado pelos principais mercados mundiais, basicamente assegura que os produtos industrializados: - sejam elaborados sem riscos à saúde pública; - apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade; - atendam às legislações nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica (SCIENCE DIRECT, 2008). Os sistemas tradicionais de Inspeção e Controle da Qualidade, diante das necessidades de melhorarem seu desempenho quanto à eficiência, eficácia e relevância social na atividade de 2

16 assegurar a qualidade dos alimentos, dentro de um sistema de gerenciamento da qualidade do processo industrial, passarão a utilizar como meio auxiliar este Sistema, que pela sua concepção e filosofia, além de assegurar os objetivos propostos, torna mais eficaz o Serviço de Inspeção Federal. Cabe destacar que o APPCC não é um Sistema de Inspeção (SCIENCE DIRECT, 2008). Se faz necessário destacar a exigência dos Estados Unidos e da União Européia, em seus conceitos de equivalência de sistemas de inspeção, da aplicação de programas com base no Sistema de APPCC. Nos Estados Unidos, o sistema foi tornado obrigatório a partir de Janeiro de 1.997, para as indústrias de produtos de origem animal com implementação gradativa (LUES, 2007). O sistema APPCC visa proporcionar os seguintes benefícios: - conferir um caráter preventivo às operações do processo de industrialização; - orientar para uma atenção seletiva nos pontos críticos de controle; - sistematizar e documentar os pontos críticos; - garantir a produção de alimentos seguros; - oferecer oportunidade de incrementar a produtividade e a competitividade (Lues., 2007). O Ministério da Agricultura e do Abastecimento, do estado de São Paulo através do Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal, dispõe-se a orientar o planejamento e a implantação de planos de APPCC nas empresas que industrializam produtos de origem animal sob Inspeção Federal (MINISTÉRIO DA AGRICULTURA). Hoje APPCC é reconhecida como a melhor ferramenta para desenvolver Sistemas de Controle e Garantia da Qualidade em Indústrias de Alimentos, relacionados com a produção de alimentos seguros á saúde dos consumidores e é recomendada por diversas entidades internacionais, inclusive pela Organização Mundial da Saúde (OMC), (MINISTÉRIO DA AGRICULTURA). 3

17 2 TEMA E JUSTIFICATIVA O tema deste trabalho é o uso das técnicas de HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) ou APPCC (Sistema de Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle. No setor de Alimentos a primeira preocupação é com a inocuidade dos produtos seguido de outras características de qualidade dos mesmos. Nas últimas décadas, os sistemas tradicionais de controle de qualidade adotados, incorporavam os princípios de boas praticas de manufatura (BPM). Embora imprescindíveis, as BPMs, pelo seu caráter demasiadamente genérico, não proporcionavam a segurança desejada na elaboração dos alimentos em geral (ICMSF, 1688 citado por KUAYE, 1995). Devido a necessidade de se otimizar processos específicos, para uma maior racionalização dos meios de controle e recursos, proporcionando também a garantia de qualidade e qualidade total, surgiram alguns sistemas como o HACCP, a série ISO 9000 (NBR-19000). As indústrias de alimentos tem utilizado o HACCP como ferramenta para garantir a segurança dos produtos, até porque existe uma legislação em torno disso (NBR-19000). As empresas ainda se preocupam em solucionar problemas, monitorar as perdas e quantificar a confiabilidade. Para continuar no mercado a empresa deve prevenir os problemas, eliminar as perdas e reduzir as falhas. Neste sentido, é importante atuar nos processos de manufatura e não apenas no produto final (OLIVEIRA & BATISTA, 2001) Na indústria de alimentos existem várias desvantagens em controlar a qualidade no produto final, como por exemplo: Grande quantidade de amostras e testes devem ser feitos no produto final para tomada de decisão de aceitabilidade de determinado lote de produto; A segurança da porção de produto não inspecionado é questionável; Demora na obtenção de resultados de análises microbiológicas; Alto custo das análises. 4

18 3 OBJETIVOS O objetivo principal deste Manual é fornecer às indústrias sob Inspeção Federal as diretrizes básicas para apresentação, implantação, manutenção e verificação do Plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle -APPCC, tendo por objetivos secundários assegurar que os produtos: - sejam elaborados sem perigos à Saúde Pública; - tenham padrões uniformes de identidade e qualidade; - atendam às legislações nacionais e internacionais sob os aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica; - sejam elaborados sem perdas de matérias-primas; - sejam mais competitivos nos mercados nacional e internacional 5

19 4 CAMPO DE APLICAÇÃO DO SISTEMA O sistema descrito, permite amplo campo de aplicação onde há interesse em controlar qualidade e perigos inerentes à sistemas. Este Manual, elaborado de acordo com os princípios do Sistema APPCC, aplica-se aos estabelecimentos de produtos de origem animal que realizam o comércio interestadual e/ou internacional (INMETRO) A inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal tem seus fundamentos técnico-científicos e jurídicos, procedimentos e mandamentos administrativos inseridos em lei específica, mais precisamente Lei 1283, de 18/12/50 (D.O.U. de 19/12/50). Esta lei, por sua vez, dá lastro aos Decretos , de 20/3/52 e 1255, de 25/6/62, o primeiro, aprovando o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA) e o segundo, alterando-o (D.O.U) Mais recentemente, a Lei 7889, de 23/11/89 (D.O.U. de 24/11/89), além de disciplinar as sanções relativas às infrações à legislação dos produtos de origem animal, veio redefinir as áreas de competência da União, dos Estados e dos Municípios na fiscalização dos produtos em tela (D.O.U.). Conforme dispõem estas Leis, a União, mais especificamente, o Ministério da Agricultura, através do seu órgão especializado (DIPOA), tem a competência da inspeção industrial e sanitária dos produtos de origem animal nos estabelecimentos que realizam o comércio interestadual e internacional, enquanto que, para os estabelecimentos que realizam o comércio intermunicipal e municipal, a competência dessa inspeção é, respectivamente, das unidades da Federação e dos Municípios (D.O.U.). 6

20 5 DEFINIÇÕES Segundo concordam os autores, CEZARI, CNI, FIGUEIREDO, MONTIMORE & WALLACE estão as definições para elaboração do Sistema APPCC. Para fundamentar os conceitos propostos, apresentam-se algumas definições de importância. Para uma melhor compreensão do problema é necessário considerar alguns termos que são usados com freqüência, nos Códigos de Práticas Higiênicas. -Projetado de maneira higiênica: Em termos microbiológicos, significa a criação de condições ambientais que não levam ao desenvolvimento de microorganismos, assim nenhuma construção pode ser denominada higiênica se propicia acumulo de matéria orgânica e/ou umidade (beiras, ângulos, rachaduras, fissuras, quebras, fendas, ranhuras ou materiais absorventes que resistem a limpeza). -Fácil de limpar: Está estreitamente relacionado com o termo higiênico. Refere-se à disposição do equipamento para processamento assim como a natureza de um material particular de superfície e aos elementos de construção de uma área (superfícies de tetos e paredes, disposição de condutos e encanamentos de pias ou tanques para as paredes ou chão). Abrange todo o projeto que possa diminuir os esforços necessários para realização de uma operação sanificante efetiva. -Superfície: Com relação à manipulação de alimentos, é útil distinguir três categorias de superfícies encontradas no interior de instalações - superfície de materiais que entram em contato com alimentos (silos, caixas de armazenamento). Risco de contaminação é alto. - superfícies de materiais não previstos para entrar em contato com alimentos mas que acidentalmente podem ter tal contato (paredes ou áreas de processamento). O risco de contaminar alimento é baixo. - superfície de materiais não previstos para entrar em contato com alimentos (piso e teto de áreas de processamento). Para estas superfícies, a primeira preocupação é com segurança de pessoal, sem esquecer que devem ser passíveis de limpeza. O risco de contaminar alimentos é baixo. 7

21 Ação Corretiva: Procedimento ou ação a ser tomada quando se verificar que uma variável encontra-se fora dos limites estabelecidos Alimento Seguro: Alimento livre de contaminações que podem causar problemas à saúde do consumidor. As contaminações podem ser provenientes das seguintes origens: - patogênicas: causada por presença de microorganismos patogênicos no alimento (ex: Salmonella) - toxigênica: causadas por toxinas produzidas por microorganismos presentes no alimento (ex: Clostridium botulinum) - resíduos químico: oriundos do uso inadequado de praguicidas, antibióticos, hormônios, metais pesados, solventes e aditivos - materiais estranhos: oriundos das matérias-primas ou de falhas no processo de fabricação (ex: cacos de vidro, pedras, fragmentos de osso, metálicos e de madeira). Análise de Perigos: Avalia-se todas as etapas envolvidas na produção de um alimento específico, desde a obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final, para: - identificar presença de perigos nas matérias-primas - identificar no processo fontes potenciais de ocorrência de perigos - avaliar a possibilidade de sobrevivência ou de multiplicação de microorganismos e inclusão de materiais estranhos durante o processo - avaliar a gravidade dos perigos identificados Árvore decisória para identificação do Ponto Crítico de Controle: Seqüência lógica de questões para determinar se uma matéria-prima ou ingrediente ou etapa do processo, para um determinado perigo, é um Ponto Crítico de Controle (PCC). Avaliação do Programa de APPCC: Revisões periódicas documentadas do Programa de APPCC com o objetivo de modifica-lo para adequá-lo às necessidades do processo. 8

22 Controle ou estar sob controle : Há duas definições; uma quando se expressa como verbo e outra como substantivo: Verbo: gerenciar as condições da operação para mantê-la de acordo com os limites pré-estabelecidos (controlar um processo). Substantivo: o estado no qual procedimentos corretos estão sendo aplicados e os resultados obtidos estão de acordo com os limites pré-estabelecidos (diz-se que o processo está sob controle ) Critério: Requisito no qual é baseada a tomada de decisão ou escolha. Defeito Crítico: Desvio ocorrido no PCC podendo resultar na produção de alimentos que contenham perigos que podem colocar em risco a saúde do consumidor. Desvio: O não estabelecimento dos limites estabelecidos. Equipe de APPCC: Grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento e implantação do Programa de APPCC. Exames Aleatórios: Observações ou medidas que são efetuadas para suplementar as avaliações programadas requeridas pelo Programa APPCC. Ingrediente Susceptível: Ingrediente que ecologicamente e historicamente foi associado à falhas e para qual há razões para suspeitar de riscos à saúde do consumidor. Limite Crítico: Valores ou atributos estabelecidos para cada variável que, quando não atendido, pode colocar em risco à saúde do consumidor. Limite de Segurança: Valores ou atributos que são mais estritos que os limites críticos e que são usados para reduzir o risco de desvios. Medida Preventiva de Controle: Fatores de natureza biológica, física ou química que podem ser usados na produção ou preparação de um alimento, para eliminar, reduzir ou prevenir perigos que podem causar prejuízo à saúde do consumidor. Exemplos: resfriamento, aquecimento, estocagem a frio, manutenção a quente, limpeza, prática de higiene, dispositivo de segurança (imã, detector de metal, filtro, peneira), adição de conservantes. Monitor: Indivíduo responsável pela monitorização. Monitorização: Seqüência planejada de observações ou mensurações, devidamente registradas, que permite avaliar se um PCC está sob controle. Monitorização Contínua: Coleta e registro ininterrupto de dados tal como o registro contínuo de temperatura em um gráfico (termógrafo). 9

23 Perigo: Contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que leva o alimento a ser impróprio para consumo. Ponto de Controle: Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores biológicos, físicos ou químicos podem ser controlados para garantir a qualidade do produto. Ponto Crítico de Controle (PCC): Uma operação onde se aplicam medidas preventivas de controle para mantê-la sob controle com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir riscos que podem causar algum problema à saúde do consumidor. A perda de controle de um PCC pode resultar na produção de alimento com probabilidade de colocar em risco à saúde do consumidor. A operação pode ser identificada como sendo matéria-prima, procedimento, etapa do processo, local ou equipamento. Procedimento de Controle: Dispositivo ou modo usado para controlar um PCC ou PC. Por exemplo: o controle da pasteurização é efetuado através da manutenção da temperatura e tempo dentro dos limites pré-estabelecidos. Isto pode ser efetuado por meios automático ou manual. Programa ou Plano APPCC: Documentação escrita, baseado nos princípios de APPCC, onde consta todas as etapas do estudo APPCC: identificação da equipe, do produto ou processo em estudo, forma de uso, consumidor alvo, cuidados especiais quanto ao transporte, armazenagem, preparação e consumidor alvo, ingredientes, fluxograma de processo, perigos, PCCs, procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle do processo, limites e medidas corretivas para cada PCC Risco: É a estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo. Sistema de APPCC: Resultado da implantação do Programa de APPCC Validação do Programa de APPCC: Revisão inicial pela equipe de APPCC para assegurar que todos os elementos do Programa de APPCC estejam corretos. Variáveis: São características de natureza física (tempo, temperatura, atividade de água), química (concentração de sal, de ácido acético), biológica (presença de Salmonella) ou sensorial (odor, sabor). Verificação ou Auditoria: Uso de métodos, procedimentos ou testes além dos usados na monitorização de um processo, para verificar se o Sistema de APPCC está em concordância com 10

24 o Programa de APPCC e se este necessita de modificações para adequá-los às necessidades de segurança do processo. 11

25 6 IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC EM INDÚSTRIAS Segundo concordam os autores, CEZARI,1995, CNI,1999, FIGUEIREDO,1999, MORTIMORE & WALLACE,1994 estão listados os procedimentos de como implantar o Sistema APPCC. Para a implantação do Sistema de APPCC na indústria sob inspeção sanitária, alguns requisitos são básicos: 6.1 Sensibilização para a Qualidade O dirigente da empresa deve estar sensibilizado para os benefícios e dificuldades relativos às mudanças de comportamento necessárias ao sucesso, na adoção da gestão pela qualidade em sua empresa. 6.2 Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano Para que o Sistema de APPCC seja bem sucedido, a Direção da empresa deve estar comprometida com o plano. Esse comprometimento implica conhecimento dos custos e benefícios, decorrentes da implantação do mesmo, incluindo também a necessidade de investimento na educação e na capacitação dos funcionários com relação ao Sistema de APPCC. 6.3 Capacitação de pessoal Elabora-se um programa de educação e treinamento nos princípios de APPCC, envolvendo todo o pessoal responsável, direta e indiretamente, pelo desenvolvimento, implantação e verificação (Auditoria Interna do Programa). 12

26 6.4 Política da Qualidade total O sistema deve ser elaborado como parte do programa da Política de Qualidade da Empresa, principalmente no item que se refere à segurança do consumidor. 6.5 Gestão da Qualidade A APPCC é uma técnica de gestão de qualidade. Requer o exame sistemático de todas as etapas para a preparação e o uso do produto alimentício, desde a obtenção das matérias-primas e insumos, etapas do processo, até o consumo final. A APPCC permite identificar as etapas críticas para a segurança do produto e onde concentrar as técnicas para garantir que as operações críticas estejam sob controle. 6.6 Boas Práticas de Fabricação de Alimentos A APPCC também é um instrumento para melhorar a qualidade, o que faz ressaltar os aspectos crítico das Boas Práticas de Fabricação de Alimentos em toda a fábrica e permite o emprego de dados da avaliação para correções e ajustes finais. 6.7 Saúde do Consumidor O principal objetivo de todo processo do Sistema de APPCC é de garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor, porém ao aplicar os estudos de APPCC tem-se constado uma melhora na qualidade dos produtos de uma maneira geral, devido, principalmente, aos aspectos de operadores mais treinados e comprometidos com a segurança do processo. 6.8 Análises Microbiológicas Na aplicação da APPCC, o uso de análises microbiológicas é um meio importante de monitorar um PCC, por reconhecer contaminantes ao longo do processo, bem como das condições higiênicas e sanitárias da matéria prima e do produto final, segundo seus padrões. 13

27 6.9 Segurança X Qualidade A APPCC foi desenvolvida inicialmente como sendo uma abordagem sistemática somente com a preocupação de garantir a segurança do alimento à saúde do consumidor. Entretanto, no desenvolvimento de programas de Garantia da Qualidade, a APPCC tornou-se uma ferramenta de extrema utilidade para avaliação de processo e identificação de situações de oportunidades de melhoria da qualidade Linhas de Produção Deve-se elaborar um programa APPCC para cada linha de produto, mesmo que esta seja idêntica, pois cada fábrica terá suas particularidades e este deve ser um documento específico da fábrica, linha e produto e elaborado no próprio local. (Daniel O. Pozza Qualytool Gestão Empresarial) 6.11 Responsabilidade É responsabilidade da Direção-Geral e da gerencia das empresas assegurar que todo o corpo funcional esteja conscientizado da importância da execução das atividades do Programa ou Plano de APPCC 14

28 7 EXECUÇÃO DO SISTEMA DE APPCC Segundo concordam os autores, CNI.,1999, ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) FIGUEIREDO,1999, ICMSF.,1997 (Comissão Internacional de Microbiologia em Alimentos), SHAPTON,1989, SBTA (Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia) estão listados os procedimentos de como implantar o Sistema APPCC. A APPCC é executada por uma seqüência lógica de atividades, conforme mostrado no esquema do Anexo 1 e descritas em detalhas nos itens seguintes. 7.1 ETAPA 1: Formação da Equipe de APPCC O estudo da APPCC requer a aquisição e avaliação de dados técnicos. Portanto a composição da equipe deve ser multidisciplinar, de forma a reunir conhecimentos específicos e experiência adequada ao processo e produto em estudo Composição da Equipe Em princípio a equipe deve ser formada por elementos das áreas de: Qualidade, Higienização, Engenharia e Produção. Esta composição deverá ser considerada como núcleo, porém podem ser chamados outros especialistas conforme seja necessário. Em muitos casos se recomenda consultar os supervisores ou operários da linha ao estudar os pontos específicos (local de trabalho, tarefa) Responsabilidade É responsabilidade da equipe formar cada etapa do Programa de APPCC. Para isso, deve ter conhecimento e experiências para corretamente: - identificar perigos potenciais - avaliar os riscos de cada perigo identificado - estabelecer os limites para cada PCC - recomendar controles, critérios e procedimentos de monitorização e verificação 15

29 - recomendar ações corretivas apropriadas quando ocorrer desvio dos limites estabelecidos - recomendar pesquisas relacionadas ao Programa de APPCC, se alguma informação importante não for conhecida - predizer o sucesso do Programa de APPCC Coleta de Dados e Material A equipe deve reunir artigos, livros, trabalhos relacionados com conceitos de APPCC, microbiologia e tecnologia de alimentos. No Anexo 4 há uma lista de dados técnicos necessários para o estudo de APPCC. 7.2 ETAPA 2: Descrição do Produto, seus ingredientes e forma de uso Nesta etapa define-se o problema pelos tipos de perigos potenciais. Portanto, a equipe deve examinar as características do produto desde a formulação até a forma de preparo e consumidor final, levando em consideração todos os dados descritos a seguir para determinar a probabilidade e a gravidade dos perigos potenciais à segurança do alimento. Os pontos importantes a considerar são: Formulação Matérias-primas e ingredientes utilizados, assim como as variáveis que podem influenciar na segurança do produto Processamento e embalagem Variáveis de processamento e embalagem que possam oferecer perigos ao produto final. 16

30 7.2.3 Armazenamento e manuseio Condições de tempo e temperatura e o manuseio nos armazéns da fábrica, nos centros de distribuição, nos pontos de venda e pelo consumidor Hábitos do Consumidor O uso que se espera do alimento deve ser baseado na utilização normal pelo consumidor final, tais como: - cozinhar - assar - esquentar - descongelar - reconstruir Consumidor O consumidor final pode ser um público em geral ou um segmento em particular da população, tais como: - crianças - adultos - idosos - enfermos - outros (indústrias, padarias, restaurantes) Quando se menciona aqui que o usuário final são indústria, padaria ou restaurantes, significa que o produto passara por outros processos e que devem ser também avaliados tanto quanto a possibilidade de inclusão como de eliminação de contaminações. 17

31 7.3 ETAPA 3: Elaboração do Fluxograma de Processo Detalhado O objetivo do fluxograma é oferecer uma descrição clara e simples das etapas envolvidas no processo e deve cobrir todas as etapas além daquelas que estão sob o controle da fábrica. O fluxograma deve conter informações tais como: - ingredientes - etapas do processo - etapas de embalagem - condições do processo (tempo e temperatura) - ph - atividade de água - contaminação biológica, química ou física - inativação de nutrientes essenciais - formação de substâncias inaceitáveis HÁ várias formas de se fazer fluxograma de processo.no Anexo 2 há um exemplo bastante simplificado, pois não fornece as condições de processo em cada etapa e nem os possíveis pontos e tipos de contaminações possíveis, conforme sugerido acima. 7.4 ETAPA 4: Identificação dos Perigos em Ingredientes e Etapas de Processo A identificação do perigos potenciais se faz através da avaliação de todos os ingredientes e etapas do processo conforme descritas previamente no fluxograma de processo. - biológica: microorganismos patogênicos ou produtores de toxinas ( Salmonella sp, C. botulinum) - química: resíduos inorgânicos ou orgânicos (sais de Hg e Pb, praguicidas, hormônios, antibióticos) - física: materiais estranhos nocivos à saúde do consumidor (cacos de vidro, fragmentos de metal, osso, madeira) 18

32 7.5 ETAPA 5: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs) Nesta etapa a equipe deve identificar os pontos críticos, associados aos perigos em estudo, que necessitam ser prevenidos (PCCs), eliminados (PCCe) ou reduzidos (PCCr) a níveis aceitáveis desde a obtenção das matérias-primas e insumos até o consumo final. Exemplos de operações de PCC são as seguintes: - PCCe esterelização, pasteurização, detecção de metais e de materiais estranhos - PCCp resfriamento _ PCCr manuseio em condições especiais de higiene A Análise de Perigo consiste em fazer uma série de perguntas adequadas a cada etapa do processo. O uso de uma Árvore Decisória para identificação de PCC conforme mostrado no Anexo 3 auxiliará na identificação do PCC para o perigo em estudo ou indicará a necessidade de se implantar uma modificação. Para determinar se alguns dos ingredientes ou etapas do processo é um PCC, a equipe deverá responder às questões Q1 a Q5 para cada perigo identificado. Q1: O controle do perigo identificado é necessário para preservar a segurança do alimento? A resposta a essa pergunta deve ser baseada em informações epidemiológicas, dados prévios do fornecedor, informações em literatura, legislação. Se a resposta for NÃO, a matériaprima ou a etapa de processo não é um PCC para o perigo em estudo. Se a resposta for SIM, passar para a Q2. Q2: Há medidas preventivas de controle para o estudo em questão? Medidas preventivas de controle podem ser: - matéria-prima fornecida por fornecedor idôneo - fornecedor certificado - recebimento da matéria-prima somente acompanhada de laudo de exame - manutenção a frio - filtragem 19

33 - peneiramento - aquecimento - tempo e temperatura de estocagem - acidificação - adição de conservantes - higienização/sanitização Cada PCC identificado no processo terá que estar associado a uma ou mais medidas preventivas de controle, que devem ser adequadamente controlados para assegurar a prevenção, eliminação ou redução do perigo a níveis aceitáveis. Cada medida preventiva de controle estará associada a procedimentos de monitorização e aos limites críticos que servem como fronteira de segurança de cada PCC. Se a resposta for SIM, vá para Q3. Caso for NÃO então estude a modificação necessária para assegurar a produção de alimento sem risco à saúde do consumidor. Q3: Esta etapa elimina, previne ou reduz o risco do perigo a níveis aceitáveis? A equipe examina o processo de fabricação sequencialmente utilizando o fluxograma e os dados de exame da linha como guia para determinar se aquela etapa específica é destinada para eliminar, prevenir ou reduzir o perigo identificado a níveis aceitáveis. Esta questão identificará aquelas etapas do processo, tais como: pasteurização, esterilização, cozimento, congelamento, envase asséptico, enlatamento, peneiramento, detecção de fragmentos metálicos, detecção de materiais estranhos. Se a resposta for SIM a etapa em estudo é um PCC. Se NÃO vá para Q4. Q4: Poderia a contaminação ocorrer ou alcançar níveis aceitáveis? A equipe deve utilizar o fluxograma e os dados de inspeção da linha para determinar se o ambiente próximo ao processo (pessoal, equipamentos, paredes, piso, saída para esgoto, matériasprimas) pode conter o perigo e contaminar o produto. A equipe deve considerar inclusive a 20

34 possibilidade de que alguma etapa isolada do processo permita que o perigo alcance níveis inaceitáveis. Se a resposta for SIM vá para Q5. Se for NÃO a matéria-prima ou a etapa do processo não é um PCC. Q5: Há alguma etapa subseqüente que eliminará ou reduzirá o risco do perigo a níveis aceitáveis? Se a resposta à Q5 for SIM, a etapa do processo em estudo não é um PCC. Se for NÃO a matéria-prima ou a etapa em estudo é um PCC. Neste caso, a equipe deve definir claramente o que é crítico: se o processo em si, o ambiente ou uma prática ou procedimento associado a etapa do processo. Outros exemplos de questões relacionadas com os demais fatores do processo constam no Anexo ETAPA 6: Descrições dos Procedimentos de Controle e Modificações Procedimentos de controle podem ser dispositivo, método ou meios usados para manter sob controle um determinado PCC. Exemplos são: - métodos físicos: manutenção de temperatura e tempo de cozimento, desidratação, medidores. - métodos químicos: concentração de ácido, concentração de sanitizante. - métodos biológicos: grau de acidificação biológica. Cada procedimento de controle deve estar associado a procedimentos de monitorização que são meios de avaliar se um PCC está sob controle. Exemplo destes são: - observações: auditoria em fornecedor, inspeção no recebimento da matéria-prima, acompanhamento da prática usa pelo operador, revisão de registros, verificação da limpeza de equipamentos, inspeção dos veículos de transporte, teste de sensibilidade do detector de metais. - avaliação sensorial: exames para detectar odor ou sabor desagradáveis, cor fora do padrão, textura ou consistência anormais 21

35 - métodos químicos: ph, teor de cloro livre residual em água de resfriamento, concentração de soluções de limpeza (higienizantes), porcentagem de ácido ou soda (sistema CIP), concentração de açúcar, de oxigênio, presença de micotoxinas, praguicidas, metais pesados. - métodos físicos: temperatura, tempo, viscosidade, medida de atividade de água, pressão, espaço-livre, teor de umidade. - métodos microbiológicos: contagem de germes totais, coliformes, enterobactérias, salmonellas e outros patogênicos, presença de inibidores. Através dos dados gerados pela monitorização é que se pode avaliar se um determinado PCC está sob controle ou necessita de aplicar alguma medida corretiva Métodos Analíticos Os exames físicos, químicos e sensoriais fornecem resultados rápidos, de maneira que o processo possa ser imediatamente ajustado. Por outro lado, os exames microbiológicos requerem algumas horas ou até alguns dias para se obter os resultados. É por esse motivo que estes exames são raramente aplicáveis na monitorização de PCC, porém eles são extremamente necessários durante a Análise de Perigos e podem, também, ser úteis na verificação do Programa APPCC Aferição e calibração de equipamentos Os equipamentos e métodos de monitorização devem estar aferidos, calibrados e validados para uso na monitorização dos PCCs. Alguns equipamentos necessitam ser avaliados várias vezes ao dia, como por exemplo: detectores de metais para verificar seu estado de calibração Responsabilidade pela monitorização Os monitores devem ser treinados nas técnicas/métodos usados na monitorização de cada PCC, entender perfeitamente os objetivos e importância da sua tarefa, na apresentar desvios sistemáticos e reportar precisamente as atividades da monitorização. 22

36 Os monitores são responsáveis pelos registros dos dados, das ocorrências e das ações corretivas aplicadas Modificações As modificações podem ser: - alteração da especificação da matéria-prima - troca de fornecedor - modificação de processo - modificação nos dizeres de rotulagem - modificação no sistema de rotulagem - implementação de procedimentos de controle A implementação de modificações é mais prática durante a fase de desenvolvimento do produto, porém em processos já estabelecidos são possíveis fazer adaptações (melhorias de processo) de forma que possa produzir alimentos mais seguros. 7.7 ETAPA 7: Estabelecimento da Freqüência de Controle de Cada PCC Nesta etapa defini-se a freqüência mínima do controle ou monitorização de cada parâmetro identificado para controlar o PC de maneira que possa assegurar a produção de alimentos seguros Monitorização Contínua Esse tipo de monitorização é sempre preferível, quando for possível, e pode ser utilizada em vários tipos de métodos físicos e químicos, como por exemplo: - temperatura - pressão - ph - umidade 23

37 - detector de metais - condutividade Controle estatístico do Processo Quando não for possível monitorar um limite crítico, em base contínua, é necessário estabelecer intervalo de monitorização suficientemente seguro para indicar que o perigo está sobre controle. Para esse procedimento utiliza-se de planos de amostragem estatisticamente representativos e dos dados registrados em gráficos. Esse procedimento permite avaliar rapidamente a variabilidade e/ou tendência de desvios no processo, de maneira que as ações corretivas possam ser aplicadas, mesmo antes da ocorrência de desvios dos limites estabelecidos Exames Aleatórios Esses exames são úteis para suplementar a monitorização de certos PCCs. Eles podem ser usados para avaliar ingredientes pré-certificados, avaliar a higienização de equipamentos, ambiente e pessoal, contaminação do ar e higiene do material e instrumentos usados no processo Esses exames podem consistir de observações, visuais, análises físicas ou químicas e quando apropriado, análises microbiológicas Amostragem Os meios, métodos e freqüência de amostragem devem ser definidos de maneira a obter um registro preciso e confiável de monitorização de cada PCC e estabelecidos de acordo com planos de amostragem que sejam estatisticamente representativos. 24

38 7.8 ETAPA 8: Estabelecimento dos Limites de Controle para Cada PCC Limite Crítico Para cada limite crítico deve haver uma ou mais medidas preventivas de controle associadas a cada PCC identificado no processo, que devem ser adequadamente controladas para assegurar a prevenção, eliminação ou redução do perigo a níveis aceitáveis. Cada medida preventiva de controle estará associada aos limites críticos que servem como fronteira de segurança de cada PCC. Os limites críticos podem estar associados a medidas tais como: - temperatura - pressão - tempo - espaço-livre - dimensões físicas - umidade relativa - nível de umidade - atividade de água - ph - acidez titulável - concentração salina - pressão osmótica - cloro disponível - viscosidade - conservadores - textura - aroma - aparência visual - níveis de agrotóxicos - metais pesados - antibióticos 25

39 - carga microbiana A fixação dos limites críticos pode ser obtida de fontes, tais como: - literatura - guias e padrões de legislação - levantamento prévio de dados - normas internas de cada empresa Limites de Segurança Em alguns casos pode-se definir limites de segurança para evitar que os limites críticos sejam ultrapassados. Esse critério é geralmente usado no processo de pasteurização, por exemplo: estipulando o acréscimo de 1ºC à temperatura especificada do processo térmico. Essa prática assegura que, mesmo ocorrendo pequenos desvios na temperatura, nenhum produto receberá um tratamento abaixo do especificado. 7.9 ETAPA 9: Estabelecimento das Ações Corretivas Quando se detectar, durante a monitorização do processo, que a variável está fora dos limites estabelecidos, deve-se aplicar as ações corretivas apropriadas imediatamente para colocar o processo sob controle. Para cada PCC identificado deve estar associada uma ou mais ações corretivas. Dependendo do processo que esta sendo usado, as ações corretivas podem ser, por exemplo: - reaquecimento ou reprocessamento - aumento da temperatura do processo - aumento no tempo do processo - ajuste do termostato - diminuição da atividade de água - diminuição do ph - ajuste da quantidade de certo ingrediente 26

40 - alteração dos dizeres de rotulagem - alteração das condições de estocagem - alteração da forma de uso - rejeição do lote da matéria-prima - retirada do lote do produto do mercado - determinação do produto fora de norma - parar o processo e corrigir Registro Toda ação corretiva deve ser anotada. Decorrente da freqüência que ocorrem os problema e as tomadas de ações corretivas, pode haver necessidade de aumentar a freqüência dos controles ou até efetuar modificações no processo Disposição do Produto Todo lote de produto que se apreende fora de norma deve ser colocado em local adequado e devidamente identificado para que, se necessário, especialistas realizem testes adicionais e determinem o destino final do produto ETAPA 10: Estabelecimento do Sistema de Registro Registro de Dados Os dados de monitorização, verificação, dados de laboratório, devem ser registrados e quando possível, resumidos em forma de gráficos ou tabelas. Devem também, ser registrados quando e onde ocorreram desvios, quais as medidas corretivas e, se conhecidos, os motivos dos desvios. 27

41 Arquivos de Documentos e Registros Todo os registros e documentos relacionados ao estudo de APPCC, monitorização, atualização do Sistema de APPCC devem ser mantidos em arquivos para avaliação, quando necessário, por auditores da qualidade, Inspetores da Vigilância Sanitária, clientes. O perigo de arquivamento desses documentos deve ser estabelecido de acordo com a política da empresa, exigência legal, ou conforme requisitos de clientes. Recomenda-se que esse período não seja inferior a um ano e nunca menos que o tempo de vida-de-prateleira do produto Rastreabilidade Os documentos e registros devem ser arquivados de maneira a facilitar o Sistema de Rastreabilidade de Produtos ETAPA 11: Implantação do Sistema de APPCC no processo Treinamento Antes de implantar o sistema há necessidade de treinar todos os envolvidos enfocando os princípios de APPCC, responsabilidade, envolvimento e compromisso na correta aplicação do Sistema de APPCC Início da Implantação No início da implantação a equipe deve acompanhar todas as atividades relacionadas ao Programa, com o objetivo de oferecer esclarecimentos e treinamentos in loco (responsabilidade legal) aos operadores e fazer correções de sistema até que este e consolide. 28

42 7.12 ETAPA 12: Avaliação do Funcionamento do Sistema APPCC Esta atividade tem como objetivo verificar se os procedimentos relacionados ao sistema de APPCC estão sendo executados corretamente e também de permitir avaliar se este foi bem concebido para garantir a fabricação de produtos que não oferecem riscos a saúde do consumidor Auditores A auditoria deve ser realizada com isenção, e com vistas a melhoria contínua, de preferência por especialista que tenha experiência em auditoria da qualidade, como: Agentes da Saúde, Pessoal da Área de Qualidade ou por alguém que seja tecnicamente qualificado e que tenha conhecimento sobre o processo de fabricação do alimento em estudo Documentos Após a elaboração do plano APPCC, a empresa remeterá ao DIPOA, através da representação estadual do órgão, em 2 vias, datilografadas ou em disquete: - Requerimento ao Sr. Diretor do DIPOA, solicitando análise e aprovação do plano; - Identificação e organograma da empresa com definições das funções e atribuições dos colaboradores, com apresentação dos currículos do pessoal de nível médio e superior em cargos de chefia; - Lay-Out (Croqui) da indústria; - Diagrama operacional de cada produto com identificação e descrição dos perigos, dos controles de pontos críticos, com o estabelecimento dos limites críticos, procedimentos de monitorização, das ações corretivas, dos procedimentos de verificação e do sistema de registros - Memorial descritivo de fabricação de cada produto, detalhando as matérias-primas utilizadas, ingredientes, aditivos, fases do processo, equipamentos envolvidos, embalagem, condições de armazenamento, distribuição e condições de exposição no varejo; - Características do produto quanto ao ph, à atividade de água, à concentração de sal, à umidade, etc.; - Documentação referente ao cumprimento dos pré-requisitos (3ª etapa). 29

43 A documentação, listada anteriormente, será encaminhada ao membro do Comitê Permanente de Avaliação do Plano APPCC (Portaria do MAA n.º... de.../.../...) do Serviço de Inspeção de Produtos de Origem Animal - SIPA, na Delegacia Federal de Agricultura da unidade da federação onde está localizado o estabelecimento industrial e no qual será implantado o referido programa. As empresas deverão elaborar o plano genérico de APPCC, constando toda linha de produção de produtos, com cronograma de implantação progressiva de acordo com prioridade estabelecida. Qualquer modificação do plano deverá ser comunicada oficialmente ao comitê para revalidação. Durante a implantação, a equipe de APPCC do SIPA poderá oferecer esclarecimentos à empresa e propor correções no plano estabelecido Freqüência A auditoria do Sistema APPCC deve ser feita no mínimo uma vez ao ano ou com maior freqüência quando for julgado que seja necessário, como por exemplo no caso da ocorrência de problemas relacionados à saúde do consumidor. 30

44 8 PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC Segundo Oliveira (1999), são pré-condições para implantação do sistema APPCC os seguintes elementos: GAP- Boas práticas agrícolas; GMP- Boas práticas de fabricação SSOP- Procedimentos Padronizados de Operações de Sinalização; PRP- Programa de redução de Patógenos; SOP- Procedimentos Padronizados de Operação Os itens acima precisam ser efetivamente monitorados e controlados antes do desenvolvimento do plano de APPCC, para que estes não venham a se tornar um ponto de controle dentro do programa. Os pré-requisitos para implantação do APPCC podem ser listados em seis grupos (IDFA, 1996; CFIS, 1999): 1- Instalações: Aspectos externos ao local da indústria, construção, facilidades sanitárias e programa de qualidade da água; 2- Recebimento/Armazenamento: Recebimento de matéria-prima, ingredientes e material de embalagens: 3- Desempenho e manutenção dos equipamentos: Desempenho geral dos equipamentos, instalação e manutenção de equipamentos; 4- Programa de treinamento do pessoal: Controle de produção, prática de higiene e acesso controlado: 5- Sanitização: Programa de sanitização e programa de controle de pragas; 6- Programa RECALL: Fazer procedimentos para o resgate de produtos que eventualmente se encontram fora dos padrões e que já foram distribuídos. O programa deve ser eficiente e possível de ser executado a qualquer momento. Quando se faz o fluxograma do processo e levantamento dos pontos críticos de controle, como, por exemplo, de um processo de leite esterilizado, se presume que os equipamentos devam 31