CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ALEX MARTINS DOS SANTOS GUILHERME ALVES MACHADO ARAÚJO MARCO ANTÔNIO SALGADO DE SOUZA

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1 CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ALEX MARTINS DOS SANTOS GUILHERME ALVES MACHADO ARAÚJO MARCO ANTÔNIO SALGADO DE SOUZA INSPEÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS DE SKID UTILIZANDO O ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE Campos dos Goytacazes/ RJ 2009

2 ALEX MARTINS DOS SANTOS GUILHERME ALVES MACHADO ARAÚJO MARCO ANTÔNIO SALGADO DE SOUZA INSPEÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS DE SKID UTILIZANDO O ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE Monografia apresentada ao Centro Federal de Educação Tecnológica de Campos como requisito parcial para a conclusão do Curso de Tecnólogo em Manutenção Industrial. Orientador: Prof. Msc. Clébio de Azevedo Santos Campos dos Goytacazes/ RJ 2009

3 ALEX MARTINS DOS SANTOS GUILHERME ALVES MACHADO ARAUJO MARCO ANTÔNIO SALGADO DE SOUZA INSPEÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS DE SKID UTILIZANDO O ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE Monografia apresentada ao Centro Federal de Educação Tecnológica de Campos como requisito parcial para a conclusão do Curso de Tecnólogo em Manutenção Industrial. Banca Avaliadora:... Prof Clébio de Azevedo Santos (orientador) Msc. em Engenharia e Ciência dos Materiais/UENF Universidade Estadual do Norte Fluminense/Campos... Profº Alberto Luiz de Luna Arruda Especialista em Manutenção Mecânica /UFRJ Centro Federal de Educação Tecnológica/Campos... Prof Anízio César Silveira de Souza Msc. em Engenharia Mecânica e de Materiais/CEFET-PR Centro Federal de Educação Tecnológica

4 AGRADECIMENTO Primeiramente agradecemos a DEUS, por conceder saúde e paz, a nós e a todos que direta ou indiretamente colaboraram para execução deste trabalho. Aos nossos familiares, que nos deram todo suporte emocional para a realização deste trabalho. Aos professores, que nos transmitiram conhecimento para que pudéssemos desenvolver este trabalho e nos possibilitar espaço e crescimento no mercado de trabalho. Em especial ao nosso orientador Prof. Clébio de Azevedo Santos pela atenção e orientação na construção deste trabalho de conclusão de curso. A todos os amigos, que de forma direta ou indireta colaboraram com a elaboração deste trabalho. A empresa Setin pela colaboração e compreensão dos seus diretores quanto à disponibilidade de suas dependências e seus equipamentos para a realização do estudo de caso.

5 LISTA DE SIGLAS E NOMENCLATURAS ASME American Society of Mechanical Engineers. ASTM American Society for Testing and Materials. END Ensaio não destrutivo LP Líquido penetrante. PM Partículas magnéticas. Pol Polegadas. UV Ultravioleta LCD Liquid crystal display - monitores de cristal líquido TRC Tubo de raios catódicos

6 LISTA DE FIGURAS E TABELAS Figura 1- ensaio por ultra-som...14 Figura 2 Ensaio por termografia...15 Figura 3 - Ensaio radiográfico da turbina de um avião Figura 4 - Aparelho para gamagrafia...16 Figura 5 - Sistema de radioscopia convencional Figura 6 - Inspeção por partículas magnéticas pela técnica yoke...18 Figura 7 - Inspeção por boroscopia Figura 8 - Etapas do ensaio com líquidos penetrantes: 1- material apresentando uma descontinuidade; 2- superfície do material coberta com penetrante 3- remoção do excesso do penetrante 4- aplicação do revelador, tornando visível a descontinuidade Figura 9 - Exemplo de um luxímetro Figura 10 - Luminária de UV Figura 11 - Medidor de UV Figura 12 - Skid Figura 13- Fluxograma das etapas do ensaio de LP Figura 14 - Limpeza da superfície...37 Figura 15 - Limpeza da superfície com escova de aço...38 Figura 16 - Aplicação do líquido penetrante por spray Figura 17 - Remoção do excesso de penetrante Figura 18 - Revelador aplicado na junta...40 Tabela 1 - Tempos mínimos de penetração e revelação mínimos...25 Tabela 2 - Produtos Penetrantes....33

7 SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO REVISÃO BIBLIOGRÁFICA HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO TÉCNICAS PREDITIVAS ULTRA-SOM TERMOGRAFIA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL PARTÍCULA MAGNÉTICA BOROSCOPIA LÍQUIDO PENETRANTE LÍQUIDOS PENETRANTES PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE E LIMPEZA INICIAL APLICAÇÃO DO PENETRANTE TEMPO DE PENETRAÇÃO REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE REVELAÇÃO AVALIAÇÃO E INSPEÇÃO LIMPEZA FINAL VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO ENSAIO, EM COMPARAÇÃO COM OUTROS MÉTODOS VANTAGENS LIMITAÇÕES PROPRIEDADES DOS PRODUTOS E PRINCÍPIOS FÍSICOS SENSIBILIDADE DO PENETRANTE PROPRIEDADES DO REVELADOR SKID MATERIAIS E MÉTODOS PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA SUPERFÍCIE APLICAÇÃO DO PENETRANTE TEMPO DE PENETRAÇÃO REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE TEMPO PARA SECAGEM DOS PRODUTOS DE LIMPEZA APLICAÇÃO DO REVELADOR AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS REGISTRO DOS RESULTADOS LIMPEZA FINAL DISCUSSÃO DOS RESULTADOS CONCLUSÃO...43 REFERÊNCIAS...44 ANEXO 1 PROCEDIMENTO DE LP...45 ANEXO 2 RELATÓRIO DE LP...54

8 RESUMO Neste trabalho, foram avaliados os resultados que contemplam o ensaio não destrutivo por líquido penetrante, através do estudo de caso aplicado nas juntas soldadas de um skid. Essa avaliação teve como objetivo principal, a aplicação do líquido penetrante nas juntas soldadas de um skid. Os ensaios não destrutivos (END), em especial o método de Líquido penetrante fazem parte de um importante conjunto de monitorações de equipamentos que estão ligados diretamente à manutenção preditiva. Essa manutenção tem por objetivo, predizer algo que possa prejudicar o funcionamento do equipamento com base em parâmetros e diagnósticos constantes, sendo facultativa a interrupção deste durante todo o processo de avaliação. Este tipo de manutenção tem como meta manter sempre a disponibilidade e a confiabilidade dos mesmos, para que possam trabalhar dentro dos padrões mínimos de segurança e riscos. A inspeção por líquidos penetrantes permite especialmente a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas para superfície do material. Palavras-chave: Ensaio não destrutivo. Líquido penetrante. Skid. Manutenção preditiva.

9 ABSTRACT In this work, one evaluated the results that contemplate the non destructive testing for liquid penetrant through the study of case applied in the welded meetings of skids. This evaluation had as objective main the liquid penetrant application, intention to make possible a diagnosis of the state of the vase in the moving one to the presence or not of discontinuities. The execution of this assay during this study, from the employed methods and materials made possible to arrive at the quarrel of gotten results e, therefore to a conclusion of the integrity of the equipament. The non destructive testings, in special the liquid penetrant method are part of an important set of accompaniment of equipment that is on directly to the predictive maintenance. This maintenance has for objective to predict something that can harm the functioning of the equipment on the basis of constant parameters and diagnostic, being facultative its interruption during all the evaluation process. It has as goal to always keep the availability and the trustworthiness of the same ones so that security standards of and risk can work inside of the minimum. The inspection for liquid penetrant allows detecting superficial discontinuities that inside of this study the main focus will be considered.

10 9 1. INTRODUÇÃO Os ensaios não destrutivos têm a finalidade detectarem descontinuidades de fabricação bem como proveniente do tempo de vida útil do equipamento, esforços excessivos a que são submetidos, diminuição de espessuras e dimensões críticas das peças originadas, quer pela fricção entre componentes, quer pela erosão, corrosão generalizada ou localizada. A maior parte das descontinuidades está na superfície dos equipamentos, no entanto, é necessário verificar a superfície, para avaliar também a presença de possíveis descontinuidades que caso existam possam evoluir em direção à superfície do material, comprometendo diretamente a estrutura do equipamento. Existem ensaios não destrutivos especialmente destinados a detectar descontinuidades na superfície das peças e outros ensaios indicados para identificação de descontinuidades internas à espessura da parede destes. O método do ensaio por líquido penetrante (LP), ele pode ser aplicado em grande variedade de produtos metálicos, não metálicos, ferrosos e não ferrosos, sejam forjados, fundidos, cerâmicos de alta densidade, desde que não sejam porosos, obtendo-se resultados técnicos e economicamente satisfatórios na revelação de descontinuidades superficiais, da ordem de centésimos a milésimos de milímetros. A presente monografia tem por objetivo principal discutir as etapas que compõem o método de ensaio não destrutivo (END) por líquido penetrante em juntas soldadas de um skid. Os motivos principais que levaram a escolha deste método de inspeção foram seu baixo custo, rapidez de execução e o alto grau de acabamento das soldas a serem inspecionadas. Os skids são equipamentos de grande importância no ambiente industrial. Sua função principal resume-se em proteger, transportar e alojar equipamentos, como bombas centrifugas, motores elétricos, válvulas, tubulações e etc. Dada à natureza do trabalho monográfico, ele será desenvolvido no sentido de apresentar métodos e técnicas existentes na área de inspeção por líquido penetrante como importante meio de conhecimento. Além do mais, é importante salientar que o presente trabalho será desenvolvido e apresentado as etapas que fazem parte do ensaio, desde a preparação da superfície a ser inspecionada até a fase de conclusão do resultado obtido, utilizando a técnica de líquido penetrante. São de extrema importância para objeto desta discussão as peculiaridades que este tipo de inspeção traz em seu contexto.

11 10 Os tópicos discutidos neste trabalho são apresentados na seguinte ordem: No capítulo 2 tem-se uma revisão sucinta sobre os métodos de ensaio não destrutivos, em especial, o ensaio por líquido penetrante, como sendo uma importante ferramenta dentro das técnicas de manutenção preditiva e conceitos e aplicações dos skids. No capítulo 3 são descritos os métodos e materiais utilizados nos experimentos realizados durante todo o processo que se inicia, desde a preparação da superfície a ser examinada, até a discussão dos resultados obtidos. No capítulo 4 são apresentados os resultados e discussões em relação à inspeção propriamente dita. E, finalmente, no capítulo 5 as conclusões relativas deste trabalho de conclusão de curso.

12 11 2-REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Neste capítulo, é apresentada uma breve revisão bibliográfica, na qual são apresentados os seguintes assuntos: um pequeno histórico da manutenção e conceitos, as técnicas preditivas, onde foi concentrada principal discussão na técnica do Líquido Penetrante (LP). 2.1-HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO Com decorrer dos tempos, a história da manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. No fim do séc. XIX, com a mecanização das industriais, surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914 a manutenção tinha importância secundária, e era executada pelo mesmo pessoal de operação. Com a primeira Guerra Mundial e a implantação da produção seriada, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção, e em conseqüência sentiram a necessidade de criar as primeiras equipes de reparo. Pode-se afirmar com clareza, que a questão da produtividade não era um fator preponderante. Os equipamentos eram simples e geralmente de grande porte. A forte crise econômica da época, não permitia um forte investimento no setor. Devido a esses fatores, a área de manutenção passou apenas a contar com serviços básicos de limpeza, lubrificação e reparos após a quebra do equipamento; começa-se então nesse período a surgir a primeira estrutura de reparo, hoje conhecida por Manutenção Corretiva. Por ocasião da Segunda Guerra Mundial, com um aumento de demanda de produtos, e as falhas ocorridas em equipamentos durante sua operação, a administração industrial passou a se preocupar não somente com a correção das falhas, como também com sua prevenção. Entrou-se então no período, onde o conceito da mecanização dos meios de produção passou a ser um ponto fundamental para o sucesso das indústrias. As exigências por diversos tipos de produtos aumentavam em um ritmo acelerado. Nessa época, o setor industrial se deparou com a possibilidade de planejar e controlar os sistemas de produção, uma vez que o mercado estava aberto e a questão da produtividade passou a ser um item de destaque. O capital investido em melhoria dos equipamentos e instalações passou a ser diluído no custo das indústrias. O ambiente industrial diante de tantos empecilhos que impediam seu crescimento, buscou no aumento da vida útil de seus equipamentos a solução de seus problemas ou parte deles. Foi mais precisamente nesse período que surgiram termos como

13 12 confiabilidade e disponibilidade em busca da produtividade. Os problemas de mão-de-obra e custo de manutenção elevado trouxeram ao setor industrial a idéia de mudança onde o conceito evidente passou a ser o de manutenção preventiva. A partir de 1950, os esforços pós-guerra promoveram um tamanho desenvolvimento industrial que houve a necessidade de criar um órgão de assessoramento, que ficou denominado a Engenharia de Manutenção, cuja função era planejar e controlar a manutenção, assim como analisar causas e efeitos das avarias. Por volta de 1966, a manutenção preventiva já era bastante utilizada, porém se percebeu que muitos serviços preventivos poderiam ser adiados, e suas execuções desnecessárias muitas vezes geravam custos, paravam a produção, demandava equipes de trabalho, e algumas vezes até criavam o defeito aonde não existia. Com o advento do computador, e a sofisticação de instrumentos de medição e inspeção, a Engenharia de Manutenção passou a desenvolver critérios para previsão de falhas. Estes critérios são hoje conhecidos por Manutenção Preditiva. A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores a custos reduzidos, a manutenção preditiva e o planejamento da Manutenção tiveram um grande desenvolvimento. No final da década, com a exigência de qualidade dos produtos e serviços, a manutenção passou a ser reconhecida como elemento estratégico para o desempenho dos equipamentos e resultados da empresa. Já no final da década de 90, requisitos de segurança industrial e preservação do meio ambiente vieram a solicitar ainda mais a participação da manutenção no sentido de prevenirem falhas de conseqüências catastróficas. 2.2-TÉCNICAS PREDITIVAS Quando se fala em técnicas preditivas, existe uma gama de métodos de inspeção e seus respectivos equipamentos onde são aplicadas. Compõem esses equipamentos inúmeros componentes encontrados dentro de um ambiente industrial. Diante do tipo de inspeção não destrutiva que se deseja realizar, cabe um estudo planejado sobre qual será o método mais adequado no ato da manutenção. Muito se tem evoluído quando se fala sobre métodos e aplicações. A partir dessa premissa, são citados alguns métodos como os que se seguem: ultra som, termografia,

14 13 radiografia industrial, partículas magnéticas, boroscopia, líquido penetrante, dentre outros que englobam suas subdivisões. Foi concentrado neste estudo o ensaio por líquido penetrante; porém, serão destacados para fins de conhecimento alguns conceitos e métodos de utilização das demais técnicas citadas acima. Nas linhas a seguir serão discutidas de maneira resumidas as principais técnicas conforme enumeradas abaixo: ULTRA-SOM O ensaio por ultra-som tem por objetivos detectar descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material. Um pulso ultra-sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial, encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra-sônicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor, convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho. O ultra-som são ondas acústicas com freqüências acima do limite da audição humana. Normalmente, as freqüências ultras sônicas mais usadas situam-se na faixa de 0,5 a 25 Mhz. Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razoável precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da certa norma aplicável. Utiliza-se ultra-som também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e precisão. As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos e não ferrosos, ligas metálicas, vidro, borracha, materiais compostos, podem ser analisados por ultra-som. Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção industrial, na detecção preventiva de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas elétricos, vibrações em mancais e rolamentos, etc. A figura 1 mostra um exemplo do ensaio por ultrasom sendo aplicado em um eixo virabrequim.

15 14 Figura 1- ensaio por ultra-som TERMOGRAFIA A inspeção termográfica (termografia) é uma técnica não destrutiva que utiliza os raios infravermelhos, para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de temperatura, com o objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo. Em qualquer dos sistemas de manutenção a termografia se apresenta como uma técnica de inspeção extremamente útil, uma vez que permite realizar medições sem contato físico com a instalação (segurança); verificar equipamentos em pleno funcionamento (sem interferência na produção) e inspecionar grandes superfícies em pouco tempo (alto rendimento). Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das informações termográficas obtidas, como a classificação de componentes elétricos defeituosos, a avaliação da espessura de revestimentos e o cálculo de trocas térmicas, permitem que esses dados sejam empregados em análises preditivas. Aplicações de termografia na manutenção preditiva dos sistemas elétricos de empresas geradoras, distribuidoras e transmissoras de energia elétrica; monitoramento de sistemas mecânicos como rolamentos e mancais; vazamentos de vapor em plantas industriais; análise de isolamentos térmicos e refratários; monitoramentos de processos produtivos do vidro e de papel; acompanhamento e performance de placas e circuitos eletrônicos; pesquisas científicas de trocas térmicas, entre outras possibilidades. Na indústria automobilística é utilizada no desenvolvimento e estudo do desembaçador do pára-brisa traseiro, nos freios, etc. Na siderurgia tem aplicação no levantamento do perfil térmico dos fundidos durante a solidificação, na inspeção de revestimentos refratários dos

16 15 fornos. A Indústria química emprega a termografia para otimização do processo e no controle dos reatores e torres de refrigeração, a engenharia civil inclui a avaliação do isolamento térmico de edifícios e determina detalhes construtivos das construções como, vazamentos, etc. Na figura 2 tem-se uma ilustração de ensaio por termografia, realizado em um conjunto motor elétrico e bomba centrífuga, onde são revelados os pontos de maior e/ou menor concentração de temperatura, através de cores que os diferem. Figura 2 Ensaio por termografia RADIOGRAFIA INDUSTRIAL O método está baseado na mudança de atenuação da radiação eletromagnética (Raios X ou Gama), causada pela presença de descontinuidades internas. Quando a radiação passar pelo material e deixar sua imagem gravada em um filme, sensor radiográfico ou em um intensificador de imagem. A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria para descobrir e quantificar defeitos internos em materiais. Seu enorme campo de aplicação em peças fundidas principalmente para as de segurança na indústria automobilística como porta eixos, carcaças de direção, rodas de alumínio, airbags, assim como blocos de motores e de cambio; produtos moldados, forjados, materiais compostos, plásticos, componentes para engenharia aeroespacial, etc..

17 16 A radiografia industrial abrange várias técnicas, são elas: Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico, com gerador de raio- X por ampola de metal cerâmica. Um filme mostra a imagem de uma posição de teste e suas respectivas descontinuidades internas. A figura 3 mostra uma inspeção radiográfica na turbina de um avião para detectar descontinuidades internas. Figura 3 - Ensaio radiográfico da turbina de um avião. Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um componente radioativo que pode ser o irídio, cobalto ou modernamente o selênio. A figura 4 a seguir, mostra um aparelho para gamagrafia usando fonte radioativa de cobalto-60. Figura 4 - Aparelho para gamagrafia. Radioscopia: a peça é manipulada a distância dentro de uma cabine de prova de radiação, proporcionando uma imagem instantânea de toda peça em movimento, portanto tridimensional, através de um intensificador de imagem acoplado a um monitor de TV,

18 17 imagens de radioscopia agrupadas digitalmente de modo tridimensional em um software, possibilitam um efeito de cortes mostrando as descontinuidades em três dimensões o que nada mais é do que uma tomografia industrial, como a figura 5, que mostra Sistema de radioscopia convencional, utilizando um aparelho de Raios X, o sistema de suporte da peça e a tela que forma a imagem radioscópica. Figura 5 - Sistema de radioscopia convencional. A radiografia também passou a ser realiza em processos dinâmicos (tempo real), como no movimento de projétil ainda dentro do canhão, fluxo metálico durante o vazamento na fundição, queima dos combustíveis dentro dos mísseis, operações de soldagem, etc PARTÍCULA MAGNÉTICA O ensaio por partícula magnética é usado para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos e segregações, etc. Este método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplicam-se as

19 18 partículas magnéticas por sobre a peça que será atraída à localidade da superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicação desta. Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aços ferríticos, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico, trincas por retífica e muitas outras aplicações. Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido; conseqüentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90º. Para isto são utilizados os conhecidos yokes, máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados. O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação automática dos resultados. Na figura 6, tem-se 2 fotos de inspeção por P.M. em estruturas metálicas. Figura 6 - Inspeção por partículas magnéticas pela técnica yoke BOROSCOPIA Este método de inspeção, bastante empregado atualmente, consiste em um sistema onde existe um cabo flexível de fibra óptica que percorre o interior de máquinas, turbinas, tubulações das mais diversas polegadas. É dotado de uma câmera com uma lâmpada halógena, onde são capturadas as imagens da inspeção e posteriormente analisadas, podem-se dizer de que se trata de um método onde o ganho de tempo é bastante alto, devido ao fato de não haver a necessidade de desmembrar todo o equipamento, talvez somente parte dele. A figura 7 apresenta uma foto de uma inspeção por boroscopia sendo empregada no interior de tubulações.

20 19 Figura 7 - Inspeção por boroscopia LÍQUIDO PENETRANTE O ensaio por líquido penetrante é um método desenvolvido especialmente para a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas na superfície do material. O líquido penetrante é um processo utilizado para detectar trincas superficiais e porosidades. Este método é empregado para detectar descontinuidades superficiais e é considerado uma extensão da inspeção visual. O papel do líquido é revelar as falhas que mesmo um inspetor visual bem treinado não poderia encontrar. Esse líquido faz o delineamento das falhas superficiais facilitando a sua observação. Isto torna o método mais adaptável a alta produção porque a rapidez da inspeção torna-se aumentada. Nesta técnica são utilizados 3 líquidos. O primeiro de cor vermelha, é o líquido penetrante propriamente dito, que tem o poder de atração capilar e penetra em todos os poros e trincas. O segundo é um líquido de limpeza, que é passado na superfície para remover o excesso de líquido penetrante. Esse líquido não penetra nas porosidades e trincas e, portanto não atrapalha o processo. O terceiro é o liquido revelador, um líquido branco que absorve o líquido vermelho que está nos poros e trincas.

21 20 O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades superficiais podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. Este ensaio é aplicado para detectar as descontinuidades superficiais dos metais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc. A figura 8 mostra as etapas do ensaio com líquido penetrante. O desenho 1 mostra o material com o local aonde vai ser feito o ensaio, apresentando uma descontinuidade. O desenho 2, a superfície do material já esta coberta com penetrante que por ação da capilaridade penetra na descontinuidade. Na etapa posterior foi feito à remoção do excesso do penetrante de acordo com tipo de líquido aplicado, como mostra o desenho 3. No último desenho é mostrado a aplicação do revelador, que age absorvendo o penetrante da descontinuidade tornando visível a descontinuidade. Figura 8 - Etapas do ensaio com líquidos penetrantes: 1- material a ser inspecionado por LP; 2- superfície do material coberta com penetrante; 3- remoção do excesso do penetrante 4- aplicação do revelador, tornando visível a descontinuidade.

22 LÍQUIDOS PENETRANTES O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície. Pode-se descrever o método em seis etapas principais no ensaio, quais sejam: PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE E LIMPEZA INICIAL Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e seca. Não deve existir água, óleo e contaminantes em geral. Qualquer destas substâncias no interior das descontinuidades superficiais prejudica o ensaio devido a possibilidade de o penetrante ser impedido de entrar no interior da massa. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz, pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante, a remoção do excesso e, conseqüentemente, o resultado final. Estas irregularidades irão dificultar a remoção, principalmente no método manual. Existindo a possibilidade do mascaramento dos resultados e também que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). Para a limpeza das peças metálicas, vários processos são adotados entre eles destacamse: detergentes, solventes, jatos a vapor, banhos de decapagem, limpeza por ultra-som, etc. A limpeza, portanto, é de fundamental importância. Toda forma de corrosão, escória, pinturas, óleo, graxa, deve estar removido da superfície. O sucesso do método inspeção por líquido penetrante depende das descontinuidades estarem abertas à superfície. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos kits de ensaio ou solventes disponíveis no mercado, ou ainda outro produto qualificado. É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. Nesse caso, o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes, é mais indicado ou apropriado. Neste caso, deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evapore-se das descontinuidades, pois sua presença pode prejudicar o teste. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado, este tempo pode variar.

23 22 Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor, para remoção de óleo, graxa ou ainda limpeza química, solução ácida ou alcalina, escovamento manual ou rotativo, removedores de pintura, ultra-som, detergentes. Peças limpas com produtos a base de água, a secagem posterior é muito importante. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. Os processos de jateamento, lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento), devem ser evitados, pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante. Entretanto, tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar, serem inevitáveis e inerentes a estes. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. Entre os processos de limpeza cabe destacar: Limpeza por Detergentes Tanques de imersão com aquecimento ou não são um meio comum de proceder se a limpeza requerida pelo ensaio por líquido penetrante. Os detergentes utilizados têm a propriedade de penetrar, emulsificar e saponificar vários tipos de contaminantes da superfície. Deve-se tomar cuidado para que não corroam as peças, já que podem ser ácidos ou alcalinos. Limpeza por vapor desengraxante A limpeza por desengraxamento a vapor é particularmente efetiva na remoção de óleos, graxa e contaminantes orgânicos similares, deixando a peça limpa e seca. Limpeza por solvente A limpeza com utilização de solvente pode ser efetuada em tanque de imersão ou por esfregamento sobre a superfície e posterior limpeza com panos que não soltem trapos. Limpeza por ultra-som A agitação ultra-sônica é normalmente combinada com um detergente ou solvente para melhorar a eficiência da limpeza e diminuir o seu tempo de duração. Esta técnica é particularmente útil na limpeza de peças pequenas. Remoção de oxidação e carepas Podem ser utilizados removedores ácidos ou alcalinos comercialmente disponíveis ou soluções ácidas de decapagem. Se um ácido é utilizado para o ataque da superfície, uma solução alcalina deve ser utilizada como agente neutralizante.

24 23 Os processos de ataque químico e apassivação utilizam normalmente tanques de imersão ou podem ser aplicados por esfregamento. Remoção de tintas Removedores especiais de pintura podem ser utilizados por imersão ou não. Qualquer processo químico é preferível a um processo mecânico APLICAÇÃO DO PENETRANTE Consiste na aplicação de um líquido chamado penetrante, geralmente de cor vermelha, de tal maneira que forme um filme sobre a superfície e que por ação do fenômeno chamado capilaridade penetre na descontinuidade. Deve ser dado certo tempo para que a penetração se complete. A observação e controle da temperatura é um fator de grande importância, que deve estar claramente mencionado no procedimento de ensaio. É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja da ordem de 20 C. As superfícies não devem estar abaixo de 10 C. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52 C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante, tornando-o insuficiente. Acima de certo valor (> 100 C) há o risco de inflamar. Caso seja necessário aplicar o ensaio por líquidos penetrantes fora da temperatura padrão, os produtos penetrantes devem ser verificados contra um padrão contendo trincas conhecidas. O Bloco comparador deve ser usado quando se pretende realizar o ensaio por líquidos penetrantes fora da temperatura padrão. Deve-se aplicar a temperatura desejada no bloco e nos produtos penetrantes, e realizar o ensaio comparando os resultados obtidos com os outros blocos verificados na faixa de temperatura padrão. O penetrante pode ser aplicado em spray, por pincelamento, com rolo de pintura ou mergulhando-se as peças em tanques. Este último processo é válido para pequenas peças. Neste caso as peças são colocadas em cestos. Deve-se escolher um processo de aplicação do penetrante, condizente com as dimensões das peças e com o meio ambiente em que será aplicado o ensaio.

25 TEMPO DE PENETRAÇÃO É o tempo necessário para que o penetrante entre nas descontinuidades. Este tempo varia em função do tipo do penetrante, material a ser ensaiado, temperatura, e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE. Consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície, através da utilização de produtos adequados, condizentes com o tipo de líquido penetrante utilizado, para que haja uma superfície isenta de qualquer resíduo na superfície. É interessante notar quão é importante é o estado e o acabamento de uma superfície rugosa (peças fundidas, por exemplo) que exige uma operação de limpeza estudada, pois quanto maiores às irregularidades sobre a superfície do metal, maior dificuldade haverá na limpeza. Nas peças usinadas e acabadas, ou retificadas, a operação de limpeza não apresenta problemas. Os penetrantes não laváveis em água são quase sempre utilizados para inspeções locais e estes são melhores removidos com panos secos ou umedecidos com solvente. Papel seco ou pano seco é satisfatório para superfícies lisas. A superfície deve estar completamente livre de penetrante, senão haverá mascaramento dos resultados. Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso, já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. Geralmente uma limpeza grosseira com pano e papel levemente embebido em solvente, seguido de uma limpeza feita com pano ou papel seco ou com pouco de solvente é satisfatória. Limpeza com pano só após o tempo de penetração de aproximadamente 15 minutos Quando as peças são inteiramente umedecidas com solvente a limpeza manual é demorada e difícil. Neste caso pode-se mergulhar a peça em banho de solvente, com o inconveniente de que algum penetrante pode ser removido das descontinuidades. Este método só deve ser usado com muito cuidado e levando-se em conta esta limitação. Quando se usa o tipo lavável em água, a lavagem com jato de água é satisfatória.

26 25 O jato deve ser grosso para aumentar sua eficiência ou por spray. Após lavagem com água, a peça deve ser seca com, por exemplo, ar comprimido. Na remoção usando solvente a secagem pode ser feita por evaporação natural. Os penetrantes do tipo pós-emulsificáveis devem ser removidos após a aplicação do emulsificador, que podem ser de dois tipos: hidrofílico e lipofílico. O emulsificador hidrofílico é a base de água, possui uma infinita propriedade de tolerância à água, por isso é diluído em água para sua aplicação em spray, porém dependendo da proporção de água e emulsificador (em geral 5%), sua sensibilidade pode ser alterada. Os emulsificadores lipofílicos são à base de óleo, em sua maior parte são inflamáveis (ponto de fulgor de 125 F), com baixa propriedade de tolerância a água, em razão disso, deve-se diluí-lo com água na proporção correta. Os emulsificadores possuem uma coloração característica para evidenciar sua aplicação por toda a superfície, e estes possuem 3 propriedades básicas que são atividade, viscosidade e tolerância a água REVELAÇÃO Consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a superfície. O revelador é usualmente um pó fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão, em algum líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as. Deve ser respeitado um determinado tempo de revelação para sucesso do ensaio. Na tabela 1 a seguir são mostrados os tempos mínimos de penetração e revelação mínimos recomendados pelo ASME em relação ao tipo de material, descontinuidade e forma. Tabela 1 - Tempos mínimos de penetração e revelação mínimos.

27 26 Na revelação ocorre a absorção do penetrante do interior das descontinuidades, pelo manchamento de uma área do revelador pelo líquido penetrante colorido ou com fluorescentes, permitida a inspeção das indicações e, portanto a interpretação do ensaio. O revelador amplia a indicação e permite localizar a descontinuidade. Os reveladores podem ser do tipo: Secos Em suspensão de líquidos de secagem rápida. Úmidos Os reveladores secos consistem de um talco muito fino que é aplicado sobre a peça por meio de um pulverizador. Os reveladores úmidos consistem na suspensão do pó (talco) num líquido volátil ou secagem rápida (álcool, éter, etc.). A camada de revelador deve ser fina e uniforme. Pode ser aplicada com spray, no caso de inspeção manual. Peças que foram totalmente revestidas com penetrante são mais difíceis para se manter uma camada uniforme de revelador. O melhor método neste caso é o spray. O tempo de revelação é variável de acordo com o tipo da peça, tipo de defeito a ser detectado e temperatura ambiente. As descontinuidades finas e rasas demoram mais tempo para serem observadas, ao contrário daquelas maiores e que rapidamente mancham o revelador AVALIAÇÃO E INSPEÇÃO A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade, se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra, em área escurecida, caso o penetrante seja fluorescente. A interpretação dos resultados deve ser baseada no código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do cliente. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitas descontinuidades. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é o mais recomendável. Deve ser dado um tempo suficiente para que a peça esteja seca antes de efetuar a inspeção. Logo após o início da secagem, deve-se acompanhar a evolução das indicações no

28 27 sentido de definir e caracterizar o tipo de descontinuidade e diferenciá-las entre lineares ou arredondadas. O tamanho da indicação a ser avaliada, é o tamanho da mancha observada no revelador, após o tempo máximo de avaliação permitida pelo procedimento. Em geral tempos de avaliação entre 10 a 60 minutos são recomendados. Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador, o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. Iluminação errada pode induzir ao erro na interpretação. Além disso, uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor. Um dos tipos de iluminação é com a luz natural (branca). A luz branca utilizada é a convencional. Sua fonte pode ser: luz do sol, lâmpada de filamento, lâmpada fluorescente ou lâmpada a vapor. Dirigindo a luz para a área de inspeção com o eixo da lâmpada formando aproximadamente 90 em relação a ela é a melhor alternativa. O fundo branco da camada de revelador faz com que a indicação se torne escurecida. A intensidade da luz deve ser adequada ao tipo de indicação que se quer ver, sendo ideal acima de 1000 Lux (conforme recomendado pelo Código ASME Sec. V e ASTM E- 165). O instrumento correto para medir a intensidade de iluminação no local é o luxímetro, que deve estar calibrado na unidade Lux. Este equipamento pode ser visto na figura a seguir. Figura 9 - Exemplo de um luxímetro. Outro tipo seria a iluminação com luz ultravioleta ( luz negra ). Podemos definir a luz negra como aquela que tem comprimento de onda menor do que o menor comprimento de onda da luz visível. Ela tem a propriedade de causar em certas substâncias o fenômeno da

29 28 fluorescência. O material fluorescente contido no penetrante tem a propriedade de em absorvendo a luz negra emitir energia em comprimentos de onda maiores, na região de luz visível, por exemplo, verde amarelado ou verde-azulado. São usados filtros que eliminam os comprimentos de onda desfavoráveis (luz visível e luz ultravioleta) permitindo somente aqueles de comprimento de onda de 3200 a 4000 Å. A intensidade de luz ultravioleta que se deve ter para uma boa inspeção é de 1000 mw/cm 2. A norma Petrobras N-1596 requer que a iluminação normal ambiente deva ser controlada e não deve ser superior a 10 Lux. O instrumento para medir a luz UV é o radiômetro, que deve estar calibrado na unidade "mw/cm 2 ". Na figura 10, tem-se um exemplo de luminária de UV e de um medidor de UV na figura 11 a seguir. Figura 10 - Luminária de UV. Figura 11 - Medidor de UV LIMPEZA FINAL A última etapa, geralmente obrigatória, é a limpeza de todos os resíduos de produtos, que podem prejudicar uma etapa posterior de trabalho da peça (soldagem, usinagem, etc). Depois de completado o exame, é necessário na maioria dos casos executarem-se uma limpeza final na peça, já que os resíduos de teste podem prejudicar o desempenho das peças. Uma limpeza final com solvente geralmente é satisfatória. Para peças pequenas a imersão das peças em banho de detergente solventes, ou agentes químicos, geralmente é satisfatória.

30 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO ENSAIO, EM COMPARAÇÃO COM OUTROS MÉTODOS VANTAGENS. Pode-se dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. É fácil de executar, de interpretar os resultados. O aprendizado é simples, requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia da descontinuidade, é muito fácil de avaliar os resultados. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza, tempo de penetração, etc). Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem tipo de material; por outro lado, as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0,001 mm de abertura) LIMITAÇÕES. Só detecta descontinuidades abertas para a superfície, já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Por esta razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, causando mascaramento de resultados. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permitida ou recomendada pelo fabricante dos produtos. Superfícies muito frias (abaixo de 10 C) ou muito quentes (acima de 52 C) não são recomendáveis ao ensaio. Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia, material a ser soldado posteriormente, etc). Este fato pode tornar-se limitativo ao exame, especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer.

31 PROPRIEDADES DOS PRODUTOS E PRINCÍPIOS FÍSICOS O nome penetrante vem da propriedade essencial que este produto deve ter, ou seja, sua habilidade de penetrar em aberturas finas. Um produto penetrante deve ser fabricado com boas características e deve atender aos seguintes pontos: Abaixo são listadas as principais características de um bom penetrante Ter habilidade para rapidamente penetrar em aberturas finas; Ter habilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes; Não evaporar ou secar rapidamente; Ser facilmente limpo da superfície onde for aplicado; Em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das descontinuidades onde tinha penetrado; Ter habilidade em espalhar-se nas superfícies, formando camadas finas; Ter um forte brilho. A cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto ao calor, luz ou luz negra; Não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado; Não ser facilmente inflamável; Ser estável quando estocado ou em uso; Não ser demasiadamente tóxico; Ter baixo custo. PROPRIEDADES: Para que o penetrante tenha as qualidades acima, é necessário que certas propriedades estejam presentes. Dentre elas destacam-se: VISCOSIDADE Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados das descontinuidades quando se executa a limpeza do excesso.

32 31 TENSÃO SUPERFICIAL A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Portanto, quanto maior a tensão superficial, melhor a propriedade de capilaridade do líquido penetrante. MOLHABILIDADE É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Quanto melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. VOLATIBILIDADE Podemos dizer como regra geral, que um penetrante não deve ser volátil, porém devese considerar que para derivados de petróleo, quanto maior a volatibilidade, maior a viscosidade. Como é desejável uma viscosidade média, os penetrantes são mediamente voláteis. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante, menos tempo de penetração pode ser dado. Por outro lado, ele tende a se volatilizar quando no interior da descontinuidade. PONTO DE FULGOR Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido com a presença de uma chama pode inflamá-lo. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200 C). Esta propriedade é importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto.

33 32 INÉRCIA QUÍMICA É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. Os produtos oleosos não apresentam perigo. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina. HABILIDADE DE DISSOLUÇÃO Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. Portanto, um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes. TOXIDEZ Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico, possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele SENSIBILIDADE DO PENETRANTE. Sensibilidade do penetrante é sua capacidade de detectar descontinuidades. Podemos dizer que um penetrante é mais sensível que outro quando, para aquelas descontinuidades em particular, o primeiro detecta-as melhor que o segundo. Os fatores que afetam a sensibilidade são: Capacidade de penetrar na descontinuidade. Capacidade de ser removido da superfície, mas não do defeito. Capacidade de ser absorvido pelo revelador. Capacidade de ser visualizado quando absorvido pelo revelador, mesmo em pequenas quantidades. Algumas normas técnicas classificam os líquidos penetrantes quanto a visibilidade e tipo de remoção. A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela 2 a seguir.

34 33 Tabela 2 - Produtos Penetrantes PROPRIEDADES DO REVELADOR. Um revelador com boas características deve: Ter ação de absorver o penetrante da descontinuidade; Servir como uma base por onde o penetrante se espalhe - granulação fina; Servir para cobrir a superfície evitando confusão com a imagem do defeito formando uma camada fina e uniforme; Deve ser facilmente removível; Não deve conter elementos prejudiciais ao operador e ao material que esteja sendo inspecionado; Classificam-se os reveladores conforme a seguir: PÓS SECOS Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz. Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. Os pós devem ser leves e fofos. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina, se bem que não devem aderir em excesso, já que seriam de difícil remoção. Por outro lado, não podem flutuar no ar, formando uma poeira. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito.

35 34 SUSPENSÃO AQUOSA DE PÓS Geralmente usado em inspeção pelo método fluorescente. A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. Após aplicação a peça é seca em estufa, o que diminui o tempo de secagem. É um método que pode se aplicar quando se usa inspeção automática. A suspensão deve conter agentes dispersantes, inibidores de corrosão, agentes que facilitam a remoção posterior. SOLUÇÃO AQUOSA A solução elimina os problemas que eventualmente possam existir com a suspensão (dispersão, etc). Porém, materiais solúveis em água geralmente não são bons reveladores. Deve ser adicionado à solução inibidor de corrosão e a concentração deve ser controlada, pois há evaporação. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. SUSPENSÃO DO PÓ REVELADOR EM SOLVENTE É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. Como os solventes volatilizam rapidamente, existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele. Exemplos de solventes são: álcool, solventes clorados (não inflamáveis). O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco. Os reveladores bem como os penetrantes devem se analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre, flúor e cloro, quando sua aplicação for realizada em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio e ligas a base de níquel. O procedimento e os limites aceitáveis para estas análises, devem ser de acordo com a norma aplicável de inspeção do material ensaiado.