CONTROLE DE ESTERÇAMENTO DE ROBÔ AGRÍCOLA MÓVEL DE QUATRO RODAS GUIÁVEIS

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1 CONTROLE DE ESTERÇAMENTO DE ROBÔ AGRÍCOLA MÓVEL DE QUATRO RODAS GUIÁVEIS GIOVANA T. TANGERINO 1, EDUARDO P. GODOY 1, RUBENS A. TABILE 1, RODRIGO M. SANCHES 1, RICARDO Y. INA- MASU 2, ARTHUR J. V. PORTO 1 1. Núcleo de Ensino e Pesquisa em Automação e Simulação, Engenharia Mecânica, EESC-USP Av. Trabalhador São-carlense, 400, CEP , São Carlos, SP, Brasil s: giovanatt@gmail.com, epgodoy@yahoo.com.br, rubens.tabile@gmail.com, rodrigomarcon@jacto.com.br, ajvporto@usp.br 2. Embrapa Instrumentação Rua XV de Novembro, 1452, CEP , São Carlos, SP, Brasil ricardo@cnpdia.embrapa.br Abstract In a joint project among research institutions and a private company is being designed and built a multifunctional and modular robotics platform for information acquisition in Precision Agriculture. The robotic platform has as main characteristics four wheels propulsion and independent steering, air suspension and break, adjustable width, span of 1,80m in height, diesel engine, hydraulic system and a CAN-based electronic control system. Several modules can be coupled to the platform: autonomous localization and navigation, computer vision, communication, agricultural parameters sensing, robotic arm, and stabilized stand. The proposed paper presents the four wheels steering distributed control system, based on the difference between the desired and actual position and considering the angular speed of the wheels. The results demonstrate that the distributed control system was simple and efficient, providing suitable steering performance for the platform guidance, and also indicate future work possibilities for the system improvement. Keywords Robotic, precision agriculture, CAN network, hydraulic system. Resumo Em um projeto conjunto entre instituições de pesquisa e empresas privadas está sendo projetada e construída uma plataforma robótica modular e multifuncional para aquisição de dados em Agricultura de Precisão. A plataforma robótica tem como características principais: tração nas quatro rodas, direção independente nas quatro rodas, sistemas de suspensão e freios, bitola regulável, vão livre de 1,80 m de altura, motor diesel, atuadores hidráulicos e sistema de controle eletrônico via rede CAN. Diversos módulos podem ser acoplados à plataforma: localização e navegação autônoma, visão computacional, comunicação, sensoriamento de parâmetros agrícolas, braço robótico e plataforma estabilizada. O trabalho proposto apresenta o controle distribuído de esterçamento das quatro rodas da plataforma robótica através de uma rede CAN. A estratégia de controle é baseada na diferença entre a posição desejada e a posição real, levando-se em consideração a velocidade de deslocamento das rodas. Os resultados mostram que o sistema de controle distribuído foi simples e eficaz, proporcionando desempenho de esterçamento a- dequado para a guiagem da plataforma, e indicam possibilidades para trabalhos futuros para melhora do sistema. Palavras-chave Robótica, agricultura de precisão, rede CAN, sistema hidráulico. 1 Introdução O agronegócio é uma atividade de grande relevância para a economia do Brasil, respondendo por mais de 30% do Produto Interno Bruto (PIB). Prover soluções para desenvolvimento de agricultura sustentável através de criação e transferência de tecnologia é de grande interesse para esse setor da economia. O emprego de técnicas de gerenciamento, tal com Agricultura de Precisão (AP), visam melhor aproveitamento da área cultivada e abrem oportunidades de desenvolvimento tecnológico aplicado ao setor agrícola. Novas práticas agrícolas relacionadas com a AP têm demandado um número crescente de pesquisas em sensores embarcados e redes de comunicação (Auernhammer & Speckman, 2006) para o estudo da variabilidade espacial e para a aplicação de insumos à taxa variada. Novas tecnologias e dispositivos para aquisição de dados e atuação em tempo real estão sendo desenvolvidos para equipar máquinas agrícolas para dar suporte a essas práticas e torná-las automatizadas (Stone et al., 2008). O uso de AP através de tecnologias para controle de aplicação localizada à taxa variada torna possível o gerenciamento da plantação que busca potencializar a produtividade considerando a variabilidade espacial da área, em contraposição à forma de gerenciamento tradicional, que aplica a mesma quantidade de insumo para toda uma área. Tecnologias de AP oferecem apoio ao agricultor nas decisões sobre onde e como aplicar os insumos necessários, podendo resultar em melhor uso do produto químico, em aumento de produtividade e em redução de custos para o produtor (Srivastava et al., 2006). Para que seja possível a aplicação de insumos à taxa variável, é necessária a detecção da existência de variabilidade da plantação. A coleta de informações sobre a plantação através de sensoriamento embarcado é uma alternativa aos tipos de coleta por amostragem e sensoriamento remoto, atualmente empregados (Tangerino, 2009). O uso de sensores embarcados em veículos agrícolas traz como vantagem a redução de mão-de-obra e de tempo gasto, como ocorre em uma ISSN: Vol. X 797

2 coleta por amostragem. Além disso, fornece dados de melhor qualidade, pois realiza a coleta de dados de forma padronizada em toda a área a ser analisada, ou seja, eliminando possíveis erros causados por falha humana durante a coleta de dados em grandes áreas. Nesse sentido, o uso de robôs como veículos a- grícolas autônomos, possui um interessante potencial como uma valiosa ferramenta tecnológica para a AP, trazendo a vantagem de poder fazer uso das diversas teorias em controle robótico, já fundamentas e consolidadas para aplicações em diversas outras áreas (Grift et al.,2008). Essa tendência recente de desenvolvimento de robôs móveis e veículos autônomos para realização de tarefas específicas é norteada principalmente por melhorar a eficiência e originar ganhos de operação (reduz compactação do solo, ausência de operador) quando se comparados com a utilização de grandes máquinas (Blackmore & Griepentrog, 2006). Trabalhos têm sido desenvolvidos buscando a- daptar máquinas agrícolas para operações automáticas (Reid et al., 2000 e Keicher & Seufert, 2000). Seguindo uma tendência mais atual está o projeto de plataformas especificas para veículos autônomos e robôs agrícolas (Bakker et al., 2009 e Cariou et al., 2009). Baseando-se nesse foco de pesquisa, o projeto Agribot: Desenvolvimento de uma plataforma robótica modular e multifuncional para aquisição de dados em agricultura de precisão financiado pela FI- NEP, está desenvolvendo um robô agrícola móvel, denominado Agribot, resultado de uma parceria entre a Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo (EESC-USP), a Unidade de Instrumentação da Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (Embrapa Instrumentação), e a Máquinas Agrícolas Jacto S.A. 2 Descrição do sistema O projeto visa desenvolver uma plataforma robótica modular capaz de se locomover em ambientes típicos da área agrícola com a finalidade de aquisição de dados e pesquisa de novas tecnologias para o sensoriamento remoto para a área agrícola. Suas principais características são a robustez, mobilidade, elevada capacidade operacional e autonomia condizente com as necessidades agrícolas. A plataforma robótica base apresentará característica multifuncional no sentido de permitir o acoplamento de módulos de aquisição de dados em campo para estudo da variabilidade espacial por meio de sensores e equipamentos considerados portáteis. A plataforma proposta é composta de dois subsistemas principais: o subsistema plataforma robótica e o subsistema módulos, descritos a seguir. 2.1 Subsistema: Plataforma robótica Esse subsistema é constituído por uma estrutura composta por sistemas mecânicos e eletrônicos, capaz de se locomover com eficiência em ambientes agrícolas adversos. Sua construção foi realizada pela empresa Jacto, tendo como base a estrutura em pórtico de um robô agrícola móvel construído anteriormente (Sousa, 2007; Godoy et al., 2009; Godoy et al., 2010; Tabile et al., 2010; Tabile et al., 2011). Figura 1. Robô agrícola móvel: Agribot A estrutura tem o formato retangular e em pórtico com vão livre de 1,8 m de altura (Figura 1). O chassi possui bitola regulável de 2,25 m a 2,80 m, ou seja, é possível alterar a distância entre as rodas em função das características da plantação na qual se deseja locomover. Como a Plataforma Robótica Móvel é projetada para operar nas principais culturas da agricultura brasileira, durante quase todo o ciclo de crescimento e de pós-colheita, é exigida versatilidade da estrutura visando atender todas as situações. Para oferecer essa versatilidade, o sistema foi projetado em módulos independentes, sendo eles: Módulo Chassi, onde são fixados o motor principal, o tanque de combustível, o reservatório de óleo do sistema hidráulico, as bombas hidráulicas responsáveis por alimentar os motores e cilindros hidráulicos; Módulo rodas, composto por motor hidráulico de propulsão, pneu agrícola 9,5 x 24 ligado diretamente ao motor hidráulico, sistema de esterçamento, sistema de suspensão pneumática e haste telescópica para fixação junto ao chassi superior e que permite regulagem da bitola. Acima do chassi superior fica localizado um gabinete refrigerado para acomodar os sistemas de navegação e controle, assim como outros componentes eletrônicos que compõem o robô. A plataforma possui um peso de aproximadamente 2800 kg. O esquemático da Figura 2 indica o sistema eletromecânico da plataforma robótica. A principal fonte de potência é um motor 4 tempos ciclo diesel turbo alimentado, fabricado pela Cummins Inc., com sistema de injeção eletrônica de combustível e que fornece 59,65kW (80cv) a 2200 RPM. O uso de um motor diesel oferece autonomia, que nesse caso pode chegar a até 20 horas, e capacidade de reabastecimento rápido. O tanque para combustível tem capacidade de 140 litros de óleo diesel. Há também um sistema de alimentação elétrica de 12 Vccs e 170 Ah, composto ISSN: Vol. X 798

3 por três baterias ligadas em paralelo, totalizando 510Ah, realimentadas por um alternador fixado junto ao motor diesel. Figura 2. Esquemático do sistema eletro-mecânico. O sistema de controle e gerenciamento do motor diesel é proprietário da Cummins Inc., no qual é utilizado o protocolo de comunicação J1939 com taxa de transmissão de dados de 250 kbit/s. O sistema de controle exige que o usuário envie pacotes de mensagens periódicas de verificação, caso contrário, o motor é desligado automaticamente. O dado de entrada do sistema é o valor de RPM de operação e a saída são alarmes de falhas do motor e parâmetros operacionais. O sistema hidráulico de propulsão é composto por duas bombas variáveis de pistões axiais com controle proporcional eletrônico por solenóide fabricadas pela Bosch Rexroth AG, com pressão nominal de kpa (300 bar) e vazão máxima de 28 cm 3 por revolução, rotação máxima na vazão máxima 4000 RPM. As bombas estão ligadas em série e fixadas diretamente ao motor diesel. As bombas alimentam quatro motores hidráulicos de pistões radiais com duas velocidades, também fabricados pela Bosch Rexroth AG, rotação máxima a ½ cilindrada de 465 RPM o que gera a velocidade de deslocamento de até 24 km.h -1, vazão nominal de 470 cm 3 por revolução, torque nominal e máximo de 1680 Nm e 3030 Nm, respectivamente. Os motores hidráulicos são dotados de freio estático com torque de 2200 Nm e enconderes. O sistema de controle dos motores de propulsão é proprietário da Bosch Rexroth AG. Por questões de segurança a empresa somente fornece bombas e motores com o sistema de controle incluso. O protocolo de comunicação utilizado é o CAN ISO com taxa de transmissão de dados de 250 Kbit/s e ID de 29 bits. Os dados de entrada do sistema são: sentido de deslocamento e velocidade do motor, status do freio estático; os dados de saída são: velocidade dos motores, alarmes de falhas da transmissão. O sistema hidráulico de guiagem é composto por duas bombas de engrenagens fabricadas pela Bosch Rexroth AG, com pressão nominal de kpa (250 bar) e vazão máxima de 11 cm 3 por revolução, rotação máxima 3500 RPM. As bombas estão ligadas em série e fixadas diretamente após as bombas do sistema de propulsão. As bombas alimentam 4 cilindros hidráulicos de dupla ação, que são controlados por um bloco de controle da empresa Hydraulic Designers com quatro válvulas proporcionais com oito vias (2 para cada cilindro) acionadas por solenóide. Cada cilindro está conectado a uma cremalheira, que aciona um pinhão, convertendo movimento linear em radial, permitindo que a roda esterce de 133 o a -133 o. A leitura da posição de cada cilindro é feita por um potenciômetro linear fabricado pela Gefran S.p.A. O sistema de controle dos cilindros hidráulicos de guiagem é feito por meio de um módulo de controle de guiagem (MCG) da Sauer-Danfoss Hidráulica Mobil Ltda. O módulo atua junto ao bloco de controle da Hydraulic Designers. O dado de entrada do sistema é o valor de PWM (0 a 100%) que comanda a abertura e o fechamento da válvula de acionamento do cilindro hidráulico de cada roda. Os dados de saída são os valores lidos nos potenciômetros. O MCG da Sauer-Danfoss tem capacidade de comunicação através dos protocolos CAN ISO e J1939, por este motivo, o sistema foi configurado para permitir a troca de mensagens entre o MCG e os módulos Bosch (propulsão) e Cummins (motor Diesel). Tornando, dessa forma, o MCG da Sauer- Danfoss um centralizador de mensagens, e exigindo do usuário apenas a troca de mensagens com esse módulo. Para processamento de rotinas de controle e comunicação entre usuário e máquina, faz-se uso de um computador industrial com arquitetura baseada em PC, responsável pelo envio e recebimento de mensagens de entrada e saída com os módulos de controle. 2.2 Subsistema: Módulos Nesse subsistema, equipes formadas por pesquisadores da EESC e da Embrapa são as responsáveis pelo desenvolvimento dos módulos que serão acoplados na plataforma robótica. Os módulos são responsáveis pela realização de tarefas distintas, conforme a necessidade da aplicação, flexibilizando as áreas de aplicação do conjunto. Os módulos propostos são: Localização e Navegação Autônoma: fornecer habilidade de navegação autônoma para a plataforma robótica base por meio da utilização de sistemas de GPS, sensores inerciais e sensores laser de escaneamento de ambientes. Visão Computacional: que consiste no sistema para captura e análise de imagens de cenas agrícolas. A informação gerada pode ser utilizada tanto para fins de navegação quanto para análise e busca de variabilidade da cultura. Comunicação Sem Fio: para teleoperação e troca de informações entre a plataforma robótica base e ISSN: Vol. X 799

4 uma estação central de operação. Comunicação entre módulos distribuído por meio de rede CAN. Sensoriamento de parâmetros agrícolas: a partir de diversos sensores correlacionados com variáveis da área agrícola para detecção de variabilidade. Braço Robótico: desenvolvimento de um braço robótico articulado e portátil para movimentação, posicionamento e suporte para tarefas a serem realizadas como interação com o ambiente, intervenções e coletas de amostras. Plataforma Estabilizada: imune a vibrações, oscilações e alterações devidas a movimentos da plataforma robótica, para acoplamento dos módulos desenvolvidos. 3 Algoritmo de controle A rotina de controle de navegação (RCN) foi desenvolvida em ambiente LabView, software comercial da National Instruments Corporation, e instalado no PC industrial embarcado na plataforma. A RCN estabelece comunicação com o módulo de controle (MC) através de rede CAN ISO da roda em paralelo a esse eixo representa a posição de ângulo zero. Esterçamento para esquerda do zero representa ângulo negativo. Esterçamento para direita do zero representa ângulo positivo. O controle para o esterçamento realizado pelo programa principal leva em consideração a posição angular atual da roda, a posição angular desejada e a velocidade angular de esterçamento das rodas. Através de adaptação ao modelo cinemático do robô, a interface de usuário ou de navegação autônoma determina qual a posição que cada roda deve estar, e esse valor é transferido ao programa principal. 3.1 Características do sistema de guiagem/esterçamento A RCN envia o comando ao MCG, que atua com um sinal elétrico sobre os quatro solenóides, estes por sua vez, comandam a atuação das quatro válvulas proporcionais. Cada uma das quatro válvulas possui duas vias, que determinam o sentido para o qual o movimento da roda ocorrerá. A abertura das válvulas libera o fluído que realiza o movimento linear dos cilindros hidráulicos para um dos sentidos possíveis. Um sistema acoplado de cremalheiras e pinhões, ligados aos cilindros hidráulicos, transforma o movimento linear em movimento radial das rodas (Figura 4). Figura 4. Esquemático do sistema de guiagem Figura 3. Esquemático do algoritmo de controle A RCN (Figura 3) deve conter: interface com usuário e/ou sistema de navegação autônoma e programa principal. A interface com usuário ou o sistema de navegação autônoma devem receber o comando contendo as informações de deslocamento do robô agrícola (comando de deslocamento), adaptar essas informações ao modelo cinemático do Agribot, e transferir essas informações adaptadas ao programa principal. O programa principal é o responsável por trocar mensagens de comandos e status com o MC, fazer os cálculos de controle e as indicações de status. Este trabalho descreve a rotina de controle do programa principal para o sistema de esterçamento, independentemente de quem esteja acionando o sistema, o usuário ou o sistema autônomo de navegação. O ângulo de posicionamento das rodas é definido em relação ao eixo principal do robô. A posição A atuação de abertura das válvulas usa sistema do tipo PWM. A mensagem de controle das válvulas enviada pela RCN contém um valor de 0 a 100% correspondentes ao PWM aplicado. O MCG trabalha com o envio periódico pela rede CAN, no período de 100ms, de mensagens indicativas com o valor das leituras dos potenciômetros. O controle do programa principal usa essas mensagens como referência para o envio de comandos, ou seja, os comandos com valor de PWM são enviados na frequência de 10 mensagens por segundo. Uma das características do sistema que deve ser considerada em seu controle é o fato de que o cilindro hidráulico atua com força diferente entre os dois sentidos de deslocamento. Ou seja, um mesmo valor de PWM aplica mais força em um dos sentidos de deslocamento do que de outro. Essa diferença ocorre devido à perda de área imposta pela haste do pistão que se movimenta dentro do cilindro. ISSN: Vol. X 800

5 Outro fato a ser considerado, é que a curva de aplicação de PWM em relação à saída do sistema é não linear. As características citadas acima devem ser consideradas na escolha do sistema de controle de esterçamento. 3.2 Algoritmo de controle de guiagem/esterçamento O esquemático da Figura 5 ilustra o algoritmo de controle incremental de esterçamento desenvolvido. O algoritmo é executado até que o erro entre a posição desejada e a posição real seja menor que o erro tolerado. Para o funcionamento do sistema os parâmetros do controle escolhidos foram: para incremento/decremento o valor de 2% do PWM. Na primeira iteração do algoritmo o valor do PWM inicial é igual a 30% do valor total possível, nas iterações seguintes o valor passa a ser o valor no qual o movimento teve início menos 10%. O erro tolerado considerado é de 2 graus. É considerado que houve movimento quando há uma diferença maior ou igual do que 1 grau entre as leituras de posicionamento. Foram realizados testes em tipos de solo diferentes e com o robô em movimento ou parado, buscando identificar diferenças de comportamento do sistema em relação à inércia oferecida por cada situação O movimento de esterçamento partindo do ângulo de 0 e indo até 90, representa um movimento no sentido horário, e o movimento de 0 até -90, no sentido anti-horário. 4 Resultados Figura 5. Esquemático do algoritmo de controle de esterçamento O início da atuação do controle de esterçamento se dá com a comparação entre o valor de posicionamento desejado e o valor real. Caso a diferença entre eles seja maior que um erro máximo tolerado, o sistema atuará para diminuir esse erro. O primeiro passo é aplicar um valor de PWM inicial. O valor do PWM deve ser incrementado até que ocorra a movimentação da roda. A detecção de movimento é feita comparando-se as duas últimas leituras de posicionamento da roda. Caso a diferença entre elas seja maior que um valor mínimo estipulado, então se considera que houve movimento. A partir do momento que a roda entra em movimento passa a ser considerada a velocidade com que está ocorrendo esse movimento. A intenção é que essa velocidade seja mantida constante. Para isso, é feita a comparação entre as leituras anteriores de posicionamento da roda, como cada leitura ocorre a cada 100ms, tem-se a velocidade de deslocamento. Caso a velocidade seja maior ou menor que um valor estipulado, então ocorre o decremento ou incremento, respectivamente, do valor do PWM sendo aplicado. Os gráficos da Figura 6 mostram o movimento de esterçamento da roda dianteira esquerda (DE), com posição inicial no ângulo zero e passando pelos ângulos 90º, 0, -90 e 0, sucessivamente. Essa curva foi escolhida por ser bem representativa das situações encontradas com as demais rodas. O gráfico superior mostra os valores de comandos para posição desejada e os valores de leitura da posição real. O gráfico inferior da mostra o valor de PWM sendo aplicado pelo sistema. Figura 6. Curva de resposta do sistema para posição desejada e posição real e curva de PWM aplicado O tempo que o sistema leva para sair da posição até chegar à posição desejada tem variação maior em relação ao sentido do movimento. No caso da roda DE, o movimento com sentido de giro horário é mais rápido do que o anti-horário. Esse comportamento ISSN: Vol. X 801

6 tem relação com a característica construtiva do cilindro. A curva de PWM mostra a dinâmica do sistema buscando manter a velocidade de esterçamento constante. Em geral, o movimento de todas as rodas tem início com um PWM aproximado de 39,43% e com desvio padrão de 2,03%, para ambos os sentidos. O valor inicial de PWM é próximo para todas as rodas devido ao tipo de controle implementado. O gráfico indica que para o movimento no sentido horário, um PWM inicial menor seria suficiente para o movimento da roda. A troca de mensagens de controle através da rede CAN insere atrasos de resposta muito pequenos ao sistema. Os atrasos podem ser atribuídos à lentidão característica do sistema hidráulico e ao tipo de controle utilizado com o incremento de 2% no PWM, o que resultou em uma constante de tempo elevada para o sistema controlado. 5 Conclusão Os resultados mostram que o sistema de controle foi simples e eficaz, levando a roda à posição desejada através de seu esterçamento. Os resultados indicam, também, pontos a serem melhorados no sistema de controle de esterçamento, ou seja, oportunidades para trabalhos futuros, tais como, controle mais refinado para PWM aplicado para início de movimento, ou controle de esterçamento cronometrado entre as rodas. Agradecimentos Agradecimentos aos órgãos financiadores FINEP, CNPq, FAPESP, às instituições de ensino e pesquisa EESC-USP, Embrapa Instrumentação, e à Máquinas Agrícolas Jacto S.A. pelo dimensionamento e construção da estrutura mecânica e sistema de potência. Referências Bibliográficas Auernhammer, H.; Speckmann, H. Dedicated Communication Systems and Standards for Agricultural Applications. Chapter 7, Section 7.1 Communication Issues and Internet Use, ASAE CIGR Handbook of Agricultural Engineering. v. 7, p Bakker, T.; Van, K.A.; Bontsema, J.; Muller, J.; Straten, G. Systematic design of an autonomous platform for robotic weeding, Journal of Terramechanics, Vol. 47, n.2, April 2010, pp Blackmore, S. M.; Griepentrog, H. W. Autonomous Vehicles and Robotics. Chapter 7, Section 7.3 Mechatronics and Applications, ASAE CIGR Handbook of Agricultural Engineering. v. 6, p Cariou, C.; Lenain, R.; Thuilot, B.; Berducat, M. Automatic guidance of a four-wheel-steering mobile robot for accurate field operations. Journal of Field Robotics, v.26, n.6-7, p , Godoy, E.P.; Tabile, R. A.; Pereira, R.R.D. ; Tangerino, G.T.; Porto, A.J.V. ; Inamasu, R.Y. Design and Implementation of a Mobile Agricultural Robot for Remote Sensing Applications. In: CIGR Section V International Symposium Technology and Management to Increase the Efficiency in Sustainable Agricultural Systems, 2009, Rosario. Proceeding o the CIGR Section V International Symposium Rosario : CIGR, Godoy, E.P.; Tabile, R. A.; Pereira, R.R.D. ; Tangerino, G.T.; Porto, A.J.V.; Inamasu, R.Y. (2010). Design and Implementation of an Electronic Architecture for an Agricultural Mobile Robot. Revista Brasileira de Engenharia Agrícola e Ambiental. v.14, n.11, p , Nov Grift, T.; Zhang, Q.; Kondo, N.; Ting, K. C. A review of automation and robotics for the bioindustry. Journal of Biomechatronics Engineering, v.1, n.1, p.37-54, Sousa, R.V. (2007). Robô Agrícola Móvel (RAM): uma arquitetura baseada em comportamentos hierárquicos e difusos para sistemas autônomos de guiagem e navegação. Tese (Doutorado) Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos. Srivastava, A. K.; Goering, C. E.; Rohrbach, R. P.; Buckmaster, D. R. Precision agriculture. In: McCann, P. (ed). Engineering Principles of Agricultural Machines. Michigan: ASABE, Chapter 6, p Stone, M. L.; Benneweis, R. K.; Van Bergeijk, J. Evolution of electronics for mobile agricultural equipment. Transactions of the ASABE, v.51, n.2, p , Tabile, R. A. ; Godoy, E. P. ; Pereira, R.R.D.; Tangerino, G.T.; Porto, A.J.V.; Inamasu, R.Y. Design of the Mechatronic Architecture of an Agricultural Mobile Robot. In: 3rd Annual Dynamic Systems and Control Conference and 5th IFAC Symposium on Mechatronic Systems, 2010, Boston. Proceedings of the IFAC MECH2010. Boston : IFAC, Tabile, R.A.; Godoy, E.P.; Pereira, R.R.D.; Tangerino, G.T.; Porto, A.J.V.; Inamasu, R.Y. (2011). Design and development of the architecture of an agricultural mobile robot. Engenharia Agrícola, Jaboticabal, v.31, n.1, p , jan./fev., Tangerino, G.T (2009). Sistemas de sensoriamento embarcado para uso em controle de aplicações de insumos agrícolas à taxa variável. São Carlos, 123 p. Dissertação (Mestrado) Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos. ISSN: Vol. X 802