O planejamento, programação e o controle nos ambientes da produção puxada

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1 O planejamento, programação e o controle nos ambientes da produção puxada A INDÚSTRIA DAS INDÚSTRIAS Da produção artesanal para a produção em massa: Alfred Sloan da GM e Henry Ford Da produção em massa para a produção enxuta: Eiji Toyoda e Taiichi Ohno PRODUÇÃO ARTESANAL VERSUS PRODUÇÃO EM MASSA PRODUÇÃO EM MASSA VERSUS PRODUÇÃO ENXUTA Minutos necessários para montar: Produção Artesanal Outono 1913 Produção em Massa Primavera 1914 Percentual da Redução do Esforço Motor % Gerador % Eixo ,5 83% Componentes principais % Horas de montagem por carros Defeitos de montagem por 100 carros Espaço de montagem por carro (m 2 ) GM Framingham Toyota Takaoka 40, ,75 0,45 Estoques de peças (média) 2 semana 2 horas FONTE: WOMACK, J. P.; Jones, D. T.; Roos, D. A Máquina que Mudou o Mundo. p a Ed. Rio de Janeiro: Campus, FONTE: WOMACK, J. P.; Jones, D. T.; Roos, D. A Máquina que Mudou o Mundo. p a Ed. Rio de Janeiro: Campus,

2 Término da 2 a Grande Guerra os japoneses iniciam a produção de carros de passeio. O mercado interno é limitado. Os consagrados conceitos de produção em massa eram inviáveis O Japão é carente de recursos naturais. A estabilidade no emprego pela constituição de sindicatos fortes, impediam a demissão. A economia devastada pela guerra não dispunha dos recursos para os investimentos necessários à produção em massa Neste contexto de dificuldades e limitações, a Toyota Motor Company idealizou e implantou um conjuntos de novos métodos e técnicas de produção. Por volta de meados de 1980, num estudo que consumiu 5 milhões de dólares em 5 anos de pesquisa, abrangendo 14 países, o Massachusetts Institute of Technology cunhou a denominação em inglês lean manufacturing, traduzido para o português como produção enxuta Lean Production: combate ao Mudá Os pesquisadores compilaram suas descobertas no livro A Máquina que Mudou o Mundo. Documentaram que a Toyota estava construindo carros na metade do tempo, com apenas 2/3 das horas de trabalho e com um quinto de defeitos. Além disso, ela poderia desenvolver carros na metade do tempo exigido na Europa ou Detroit. Other Not in Area Standing/Looking Waiting Talking On the Job 100,000 Direct Labor Hours 8% 4% 5% 6% 6% 8% 8% 9% 10% 13% 23% Paperwork Parts Search Getting Tools Walking Clean Up MUDÁ Tudo o que não agrega valor ao produto Mudá apenas adiciona custo e tempo O Mudá é o sintoma e não a causa do problema Temos que procurar e identificar a causa raiz 2

3 Analogia do lago para abordagem JIT Analogia do lago para abordagem JIT Inventory reduction exposes problems Estoques Ataque seletivo aos problemas Melhoria contínua Opearadores destreinados Retrabalho Problemas Entregas atrasadas ou defeituosas Refugo Filas Quebras Demanda instável Fonte: Administração da Produção e Operações, Henrique L. Corrêa, Carlos A. Corrêa, Atlas CONCEITOS LEAN Agrega / não agrega Valor Desperdícios Tempo Takt O Sistema Toyota de Produção segue o Tao ( O Caminho ), o antigo conceito oriental de harmonia, fluxo e poder 3

4 DESPERDÍCIOS Desperdício é alguma coisa que não adiciona valor diretamente ao produto final, ou contribui para a sua transformação. Desperdício somente adiciona tempo e custo. Desperdício é a razão pela qual o fluxo é interrompido, causando a falta de competitividade. Os 7 tipos de desperdício: Processamento Inventário Desnecessário Esperas Impróprio Tipos de Desperdício Transporte Produção de Defeituosos Super Produção Movimentos Desnecessários MUDÁ: 0s 7 desperdícios 1. Superprodução 2. Tempo de espera 3. Transporte 4. Processamento em si 5. Estoque disponível 6. Movimento 7. Produção de defeituosos Mudá: os 7 principais tipos de desperdícios 1. Superprodução Produzir mais do que o necessário cria um incontável número de outros desperdícios: área de estoque, deterioração, custos de energia, manutenção de equipamentos, escamoteamento de problemas operacionais e administrativos através de estoques de segurança SUPERPRODUÇÃO Fazer mais do que o requerido pela próxima operação Fazer antes do requerido pela próxima operação Fazer mais rápido do que a próxima operação 4

5 Mudá: os 7 principais tipos de desperdícios Mudá: os 7 principais tipos de desperdícios 2. Tempo de espera Quando o operário permanece ociosamente assistindo uma máquina em operação. Ou quando o processo precedente não entrega seu produto na quantidade, qualidade e tempo certo 3. Transporte Deslocamentos desnecessários ou estoques temporários, criando passeios de materiais, funcionários e equipamentos Mudá: os 7 principais tipos de desperdícios 4. Processamento impróprio Quando defeitos ou limitações (capacidade) no equipamentos estão presentes. O processo pára ou se desenvolve lentamente. Operações extras são introduzidas. Mudá: os 7 principais tipos de desperdícios 5. Movimentos desnecessários Acontece pela diferença entre trabalho e movimento. É a ação de quem realiza algum tipo de seleção ou procura de alguma coisa sobre a bancada. É o movimento que não agrega valor. 5

6 Mudá: os 7 principais tipos de desperdícios 6. Estoques desnecessários É o dinheiro aprisionado no sistema produtivo. Pode ser a tranqüilidade da fábrica, mas... todo remédio desnecessário deve ser evitado. Mudá: os 7 principais tipos de desperdícios 7. Produção de Defeituosos Existe uma forma de ganhar dinheiro que os empresários insistem em não usar: é deixar de perdê-lo Philip Crosby FLUXO DO PROCESSO Processamento em lotes Kaizen A B C 10 minutos 10 minutos 10 minutos Lead Time: 30 min p/ todo o pedido One-Piece Flow A B C Lead Time:? 6

7 JIT - JUST IN TIME Os três certos : hora certa quantidade certa qualidade certa Suppliers Receiving Warehouse Produção em Massa Material Grandes Lotes / Produção Puxada Forecast Orders Stamping Production Control Scheduling & Expediting Welding Repair Storage Storage Storage Forecast Orders Tempo do valor agregado: Minutos Permanência na planta: Semanas Ship list Assembly Ship Shipping Warehouse Storage Customers Pedido Pagament o Filosofia: mais e mais rápido é melhor! Produção em Massa: Produção Empurrada Fornecedores Estamparia PRODUÇÃO EMPURRADA Solda? Montagem? Estoque?? Dificuldades para compatibilizar a produção com o programa de vendas original O compromisso para atender ao programa fundamentado no grau de ocupação das linhas ( A linha não pode parar nunca!!! ), não considera o sincronismo no fornecimento de agregados e componentes Este procedimento gera estoques elevados, dispersão de mão-de-obra, áreas ocupadas desnecessariamente, distorção de prioridades com conseqüênte perdas de produção Diferença entre sistemas puxados e empurrados Fonte: Administração da Produção e Operações, Henrique L. Corrêa, Carlos A. Corrêa, Atlas Empurrado: Condições para disparar produção: 1. Disponibilidade do material 2. Presença da ordem no programa definida a partir de previsões 3. Disponibilidade do equipamento Demanda Puxado: Condições para disparar produção: 1. Sinal vindo da demanda (quadrado Kanban com menos de dois produtos no exemplo) 2. Disponibilidade do equipamento 3. Disponibilidade do material 7

8 FLUXO DO PROCESSO Processamento em lotes 400 Speed (inches/hour) Common snail travels at Mach (0.007 mph) 10X average velocity of fastest part moving through manufacturing facility A B C 10 minutos 10 minutos Lead Time: 30 min p/ todo o pedido One-Piece Flow A B C 10 minutos 50 0 Snail Composites Aluminum Parts (Fab) Titanium Parts Aluminum Parts (Buy) Lead Time:? O JIT na Dell Computer Comparação Dell x Compaq Consumidor Fone/ Internet Entrada do Pedido Dell Fábrica Puxar Fornecedores I N V Armazém I N V Return on Capital Employed Dell 60% 46% 39% 23% 18% Compaq 20% 19% 17% 14% Assets Employed Turns 5,8 5,7 4,4 4,1 2,5 2,7 2,6 2,6 2,5 Compaq Dell 7,8-22% Entrega em 4-5 dias I N V CRT Fornecedor I N V 7,8% 4,3% Dell Return on Sales 7,5% 6,6% 5,4% 7,7% 6,7% 5,1% 8,0% Compaq Inventory Turns 66,8 30,9 11,9 12,3 Dell 52,9 Compaq 6,3 15,8 15,7 15,5 7,7-8,8%

9 EFICIÊNCIA GLOBAL VERSUS EFICIÊNCIA INDIVIDUAL Just-in-Case x Just-in in-time Grandes lotes são mais eficientes (quanto mais, melhor) O tamanho ideal do lote é a necessidade (quanto menos, melhor) Just-in-Case x Just-in in-time Produção mais rápida é mais eficiente Produção sincronizada é a mais eficiente (velocidade além do necessário é desperdício) Just-in-Case x Just-in in-time Estoques intermediários são necessários para maximizar o rendimento da máquina e mão-de-obra Otimizações isoladas são péssimas (troca de um desperdício por outro) 9

10 Just-in-Case x Just-in in-time Just-in-Case x Just-in in-time Inventário traz segurança Estoque de segurança é desperdício Inventário uniformiza a produção Inventário é a raiz de todos os males Características JIT Não há estoques para encobrir peças com defeito. Não é mantido estoque intermediário. Erros se houver, são descobertos e corrigidos na fonte. Abandona-se o controle estatístico após a produção. Características JIT O retrabalho é feito pelo mesmo funcionário Cada funcionário exige que não haja nenhum defeito nos materiais e peças da operação anterior 10

11 Características JIT O empregado pode parar a linha para corrigir a qualidade. A responsabilidade pela qualidade não é do inspetor, mas do operador ou fornecedor Características JIT Padrões mensuráveis de qualidade, produtividade e gráficos causa-efeito são expostos e visíveis Características JIT As máquinas são verificadas todos os turnos/dias. Os operadores preenchem a lista de verificação (TPM). As máquinas são programadas para menos da capacidade total. Isto garante a programação diária e manutenção dedicada. JIT: uma questão de sincronismo 11

12 Lead Time Mont. Final --- 6,2 horas Lead Time Motor ,8 horas Montagem de Motores Lead Time Eixo Tras ,9 horas Lead Time Eixo Diant. -- 2,4 horas Lead Time Cabina ,0 horas Lead Time Total ,0 horas Montagem - Eixo Dianteiro O QUE É Montagem - Eixo traseiro Linha de Montagem Final de Veículos LEAN-PRODUCTION OU LEAN- MANUFACTURING? Montagem final de cabinas Pintura de cabinas Montagem Bruta de cabinas Lean não é... Lean Production Apenas um conceito para o piso-de-fábrica Restrito a manufatura seriada Um programa de melhorias Um menu de técnicas e ferramentas Lean é... Lean Production Um sistema integrado de princípios, práticas operacionais e ferramentas que focam a criação de valor ao cliente 12

13 O que fazer? Lean Production: Produção Enxuta Produza, a cada processo, apenas o necessário e quando necessário ao processo seguinte Orquestre (controle, administre, regule) as operações para cada vez mais próximo a este ideal, sempre encurtando o lead-time Um processo contínuo de produção, sem acúmulos de materiais através de um método de trabalho que agregue valor ao produto eliminando desperdícios e introduzindo melhorias continuamente Reduzir ao máximo: estoques - pessoal - defeitos/sobras Filosofia: ruptura da barreira do convencional, não se deixando influenciar pelo raciocínio lógico Pedido Pagamento APRENDENDO A ENXERGAR Visão para descobrir o Mudá Visão para determinar a causa real Capacidade para eliminar o Mudá GESTÃO VISUAL 13

14 28/11/2009 GESTÃO VISUAL MÃO-DE-OBRA QUADRO DE OPERAÇÃO MÁQUINA ANDON PRODUTO KANBAN AMBIENTE 5S GESTÃO VISUAL GESTÃO VISUAL 14

15 GESTÃO VISUAL 15