UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ MURILLO DANIEL LAGO

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1 UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ MURILLO DANIEL LAGO SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA CURITIBA 2011

2 SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA CURITIBA

3 MURILLO DANIEL LAGO SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências Biológicas da Universidade Tuiuti do Paraná, como requisito parcial para Obtenção do título de Médico Veterinário. Professora Orientadora: Dra. Anderlise Borsoi CURITIBA

4 TERMO DE APROVAÇÃO Murillo Daniel Lago SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA Este trabalho de conclusão de curso foi julgado e aprovado para a obtenção de título de Médico Veterinário por uma banca examinadora do curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná. Curitiba, 30 de novembro 2011 Medicina Veterinária Universidade Tuiuti do Paraná Orientadora: Professora Dra. Anderlise Borsoi Universidade Tuiuti do Paraná Professora Dra. Ana Luisa Palhano Silva Universidade Tuiuti do Paraná Professor Dr. José Mauricio França Universidade Tuiuti do Paraná 3

5 Reitor Professor Luiz Guilherme Rangel Santos Pró-Reitor Administrativo Sr. Carlos Eduardo Rangel Santos Pró-Reitora Acadêmica Professora Carmem Luiza da Silva Pró-Reitor de Planejamento Sr. Afonso Celso Rangel dos Santos Pró-Reitora de Pós-Graduação, Pesquisa e Extensão Professora Elizabeth Tereza Brunini Sbardelini Diretor da Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde Professor João Henrique Faryniuk Coordenadora do Curso de Medicina Veterinária Professora Ana Laura Angeli CAMPUS BARIGUI Antonio Rangel Santos, 238 Santo Inácio CEP Curitiba PR Fone (41)

6 AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus por me dar saúde e ter proporcionado a oportunidade de realizar meu sonho de criança. Á minha família, em especial aos meus pais, José e Sueli, que me deram amor, carinho e apoio durante toda a minha vida. Aos meus irmãos, que me incentivaram durante toda a minha graduação. A vocês, dedico minha vitória. A minha Orientadora acadêmica, Médica Veterinária Dra. Anderlise Borsoi, que não mediu esforços para me orientar, sempre atenciosa e paciente. A você, minha gratidão e meu muito obrigado. A todos os professores que durante o período acadêmico passaram seus conhecimentos, em especial aos professores Welington Hartman, Uriel, Elza e Marúcia, os quais me incentivaram e me guiaram durante estes anos. A todos os meus amigos e colegas, que fiz na Universidade, com os quais aprendi um pouco com cada, com vocês dividi momentos de alegria, tristezas e angustias, o meu muito obrigado a todos por fazerem também parte da minha historia. 5

7 RESUMO O presente trabalho apresenta as atividades desenvolvidas no Estágio Curricular do curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná, pelo acadêmico Murillo Daniel Lago. O estágio foi realizado na empresa Granja Econômico Avícola LTDA Pintos GEAL em Carambeí-PR, na área de produção de pintos de corte. O estágio incluía companhamento de atividades nas granjas de recria de matrizes de corte, matrizes em fase de produção e incubatório. Foi desenvolvido durante ao estágio o trabalho de conclusão do curso contendo revisão bibliográfica atualizada sobre biosseguridade. O estágio foi supervisionado pelo médico veterinário responsável técnico da empresa, Thiago Frasson, com o qual foram discutidos e analisados os pontos de maior interesse no estágio, com ênfase em biosseguridade. Palavras chave: matrizes, ovos, biosseguridade 6

8 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO 10 2 DADOS SOBRE O ESTÁGIO Orientador acadêmico Orientador profissional Duração de estágio Local de estágio 12 3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ESTÁGIO Recria Nutrição e arraçoamento Galpões Comedouros e bebedouros Aquecimento e círculos de proteção Ventilação e manejo de cortinas Programa de Luz Manejo de cama Controle sanitário Vacinação Mortalidade Pesagem e seleção Erros de sexagem Produção de ovos 24 7

9 3.2.1 Controle sanitário Vacinação Incubatório Fluxograma de produção Sala de ovos Sala de estocagem dos ovos Sala de pré-aquecimento Sala de incubação Sala de nascedouros Sala de pintos Sala de expedição Teste de fertilidade Fábrica de ração Capacidade de produção Fluxograma da produção de ração Recebimento Estocagem/armazenamento Pesagem Moagem Misturador Expedição Processamento dos grãos de soja Estocagem de matérias-prima Silos pulmões Silos dosadores Silos secadores Silos de expedição Dosagem de micro-ingrendientes Controle de amostras Teste de urease 49 4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 51 8

10 4.1 Biosseguridade Isolamento Barreiras vegetais Controle de tráfego Visitantes e pessoal externo de manutenção Técnicos e funcionários do sistema Veículos, equipamentos e materiais Animais silvestres e domésticos Higienização e limpeza Limpeza, desinfecção e desinfetantes Higiene pessoal Destino das aves mortas Limpeza e qualidade da água Controle de roedores Medicação e vacinação Monitoramento, registro e comunicação de resultados Auditoria 65 5 CONCLUSÃO 66 REFERÊNCIAS 68 9

11 1. INTRODUÇÃO A avicultura é a atividade que possui o maior e mais avançado acervo tecnológico dentre o setor agropecuário brasileiro. Os grandes progressos em genética, nutrição, manejo e sanidade verificados nas últimas quatro décadas transformaram o empreendimento em um verdadeiro complexo econômico, traduzido por uma grande indústria de produção de proteína de origem animal (TINOCO, 2001). Nas últimas duas décadas, a produção de frangos de corte tem evoluído de forma bastante significativa. O Brasil continua sendo o maior exportador mundial, e embarcou em 2009, 3,63 milhões de toneladas, que foram enviados principalmente para Rússia, União Européia, Japão, Arábia Saudita e México. (ABEF, 2009). O dinamismo da atividade avícola está atrelado aos constantes ganhos de produtividade, sobretudo, através da melhora dos índices de conversão alimentar, dos ganhos nutricionais, da pesquisa em genética, da maior automação dos aviários e de melhorias no manejo, ambiência e sanidade das aves (SILVA Jr. et al, 2009). Com relação ás matrizes de frangos de corte, teve seu início no Brasil como atividade industrial na década de 60, com a importação dos primeiros lotes de linhagens híbridas dos Estados Unidos. A partir de 1965, o Ministério da Agricultura regulamentou a entrada de material genético no Brasil permitindo somente a entrada de avós. Importações de Matrizes eram autorizadas em caráter excepcional, para que fossem alojadas por empresas avozeiras no país, e que seriam destinadas a testes. Com isso, a avicultura brasileira estruturou-se nos moldes da americana com 10

12 granjas de bisavós, avós, matrizes e produtores comerciais. Atualmente as empresas importam aves na forma de bisavós de diversas linhagens, mantendo plantéis de linhas puras, bisavós, avós e matrizes (MACARI; MENDES, 2005). Segundo dados da União Brasileira de Avicultura, o Brasil no ano de 2009 alojou até o mês de julho milhões de matrizes de corte e o ano de 2010 encerrou com 3% a mais que o ano interior (UBA, 2009). Para que a produção e a exportação continuem aumentando, é necessário ter certo cuidado diferenciado com as matrizes de corte, que têm a genética a ser passada aos futuros frangos de corte. O cuidado com as matrizes (machos e fêmeos) está principalmente no manejo, onde a temperatura, vacinação, luminosidade e ração estão sempre sendo controladas a fim de adequar as matrizes à condições ambientais e aumentar a produção. Ainda, a atenção deve se estender ao incubatório, de onde finalmente serão produzidos os pintos, que após passarem por cuidadosa criação na indústria chegarão como frangos à mesa do consumidor. É no incubatório que a fertilidade é avaliada, e toda atenção deve ter tomada desde a estocagem dos ovos até o nascimento dos pintos, pois nesse período, qualquer erro de manejo pode alterar na eclodibilidade, e diminuir a produção de pintos de corte, gerando prejuízos às empresas. 11

13 2. DADOS SOBRE O ESTÁGIO As atividades de estágio curricular, na empresa Granja Econômica Avícola LTDA, desenvolvidas pelo estagiário abrangeram os setores de recria de matrizes, de frango de corte, matrizes de frango de corte em produção, incubatório e fábrica de ração Orientador acadêmico A orientação acadêmica foi realizada pela Professora Doutora Anderlise Borsoi, responsável pelas disciplinas de Doença de Aves e Suínos, Higiene e Inspeção de Produtos de Origem animal I e II e Defesa Sanitária no curso de Medicina Veterinária da UTP (Universidade Tuiuti do Paraná) Orientador profissional O estágio foi orientado pelo Medico Veterinário Thiago Frasson, responsável técnico da área da empresa Granja Econômica Avícola LTDA Duração de estágio A carga horária total cumprida foi de 380 horas Local de estágio A Granja Econômica Avícola surgiu no ano de 1954, quando imigrantes holandeses da família Dijkinga desembarcaram no Brasil, trazendo uma incubadora com a capacidade de incubar 1080 ovos e com um nascimento de 300 unidades/semana.estabeleceram-se na colônia de Carambeí, esperando abrir um negócio na área avícola em um país completamente diferente. 12

14 Hoje, a empresa (Figura 1 a 4) conta com cinco granjas de matrizes em recria, nas regiões de Carambeí, Ponta Grossa e Balsa Nova; seis granjas próprias de matrizes em fase de produção na região de Carambeí, seis granjas de produção de parceiros nas regiões de Castro, Carambeí, Tijucas do Sul, Lapa e Mandirituba, três incubatórios, sendo dois na região de Carambeí e um na região de Balsa Nova, todos produzindo uma quantidade média de pintos/mês. Além da fábrica de ração na região de Carambeí. FIGURA 01 FÁBRICA DE RAÇÃO SITUADA EM CARAMBEÍ FIGURA 02 NÚCLEO DE MATRIZES NA FASE DE RECRIA SITUADO EM BALSA NOVA Fonte: Granja Econômica Avícola LTDA Fonte: Granja Econômica Avícola LTDA FIGURA 03 NÚCLEO DE MATRIZES EM PRODUÇÃO SITUADO NA REGIÃO DE CARAMBEÍ FIGURA 04 - INCUBATÓRIO II, LOCALIZADO NA REGIÃO DE BALSA NOVA Fonte: Granja Econômica Avícola LTDA Fonte: Granja Econômica Avícola LTDA 13

15 3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ESTÃGIO As atividades desenvolvidas pelo acadêmico no estágio constaram de 140 horas em núcleos de recria, 80 horas em núcleo de produção, 80 horas em incubatório e 80 horas na fábrica de ração, descritos a seguir. 3.1 Recria Durante o estágio o acadêmico teve a oportunidade de visitar quatro recrias das granjas destinadas para recria, sendo o maior período dispensado nas granjas Areião e Aliança. Os lotes nas granjas de recria eram separados por peso (Figura 05), para não haver competição entre as aves de diferentes pesos e necessidades nutricionais. Os pesos eram classificados em: leve-leve, leve, médio e pesado. Não havia peso exato para cada categoria, já que cada lote era diferente. Nas granjas de recria, machos e fêmeas eram criados em aviários diferentes, para as fêmeas era do tipo dark house (Figura 06) (galpão totalmente fechado com cortinas pretas e a intensidade de luz controlada manualmente), para os machos, galpão com cortinas amarelas. O tempo de permanência dos machos e fêmeas nos aviários de recria eram diferentes, assim como o sistema de arraçoamento. Os erros de sexagem eram mais facilmente detectados pelo fato de os barracões serem separados. 14

16 FIGURA 05 DIVISÃO DE LOTES POR PESO Fonte: Murillo D. Lago FIGURA 06 GALPÃO DE RECRIA PARA FÊMEAS, SISTEMA DARK HOUSE Fonte: Murillo D. Lago Nutrição e Arraçoamento O arraçoamento nos primeiros dias da fase inicial de criação era feita com ração comercial da empresa Nutron. A Premax Matriz/Postura é uma ração préinicial especial para aves matrizes. Sua forma minipeletizada favorece o consumo e melhora a conversão alimentar das aves. Esta ração tem valor energético e 15

17 nutricional mais elevado, sendo enriquecida com vitaminas, aminoácidos e promotores de crescimento. As rações consumidas e suas fases são as seguintes: Inicial: 1 à 4 semanas; Crescimento l: 5 à 12 semanas; Crescimento ll: 13 à 18 semanas; Pré-postura: ao completarem 18 semanas até sua transferência para a fase de produção, que ocorre na 22 semana de idade; Macho: a ração inicial é diferenciada das fêmeas (mais rica); Crescimento l e ll são iguais. Ao iniciarem o consumo da ração Pré-postura, as aves recebem ração uma vez ao dia, baseados no consumo das aves pesadas (que devem comer menos). Sendo assim o déficit de ração é suprido manualmente para os lotes de leves e médias. O cálculo para se fazerem essas correções de quantidade para cada categoria se faz através do índice de consumo individual indicado no manual para a linhagem utilizada, naquela etapa de seu desenvolvimento. Para facilitar o manejo, as calhas são suspensas e já ficam preenchidas com a ração para o dia seguinte, baixando-as apenas no momento do arraçoamento. 16

18 Galpões Praticamente em todas as granjas de recria os galpões utilizados são de medida padrão, com 100m de comprimento por 12m de largura cobertos com telhado de zinco Comedouros e Bebedouros O manejo na fase inicial os comedouros eram do tipo tubular infantil, e os bebedouros modelo copo de pressão, necessitando seus preenchimentos de forma manual. É recomendado, tanto para machos como para fêmeas a utilização de um comedouro tubular e um bebedouro, do tipo infantis, para atender a 80 aves. Ao passarem a utilizar os sistemas automáticos, devem ser calculados 15 cm/fêmea/calha e 21cm/macho/calha de comedouro, e um bico de bebedouro nipple para cada 10 aves. Após a abertura dos círculos de proteção, e quando as aves alcançam as linhas de bebedouros automáticos, modelo nipple, sua altura era regulada para altura do peito destas. Isto pode prejudicar o consumo daquelas aves que estão fora do padrão, e que ainda não alcançavam os bicos dos bebedouros. Acima das linhas de bebedouros existia uma linha de cabo por onde passa eletricidade. Este recurso de choque é utilizado para evitar que as aves utilizem os nipples como poleiro, o que se ocorresse por toda extensão da linha a mesma cederia. 17

19 Já na fase de crescimento, os comedouros eram do tipo calha, com abastecimento automático ou não (como no caso do preenchimento dos déficits de ração para arraçoar os lotes das aves leves e médias). No sistema automático de calhas são três linhas que levam três minutos para serem todas preenchidas automaticamente com ração, dando a volta no galpão. Na Granja Areião os comedouros possuíam uma cobertura de madeira à 5 cm da calha, fixa para evitar que as aves sujem suas linhas. Os comedouros de modelo com grades na parte superior apresentavam o inconveniente de entortarem e de possibilitar às aves que defequem dentro, muitas vezes interrompendo o fluxo automático das correntes que vêm romper-se Aquecimento e Círculos de Proteção Os círculos de proteção eram utilizados nas primeiras semanas de idade das aves, a fim de proporcionar-lhes o conforto térmico exigido. Nas primeiras semanas as aves necessitam de 32 C no ambiente, obtido através de aquecedores à gás do tipo campânula que ficam ligados continuamente nos primeiros dias, vindo sua utilização reduzida com o avançar de idade. Os círculos de proteção são feitos com chapas de madeira aglomerado (Eucatex), encaixadas com grampos de ferro e lonas, e bem posicionadas sobre a cama de cepilho. 18

20 A abertura se dá com a necessidade de espaço durante o crescimento das aves Ventilação e Manejo de Cortinas A Granja Aliança apresenta maior tecnologia comparada às demais, possuindo além de ventiladores, exaustores e nebulizadores. A renovação de ar nas outras granjas era realizada com o manejo de cortinas. Os galpões eram equipados por duas cortinas, que do seu interior para fora era: uma cortina comum à aviários (amarela), com a qual se faz o manejo para ventilação, e outra externa e fixa, exclusiva de galpões para matrizes (blackout) Programa de Luz O programa de luz utilizado para aves matrizes era diferente do empregado para frangos de corte ou poedeiras comerciais. A diferença primordial trata do maior período de escuro para as matrizes, que ao receber o impacto da luz, sofrem grande estímulo para produção dos ovos Manejo de Cama As camas eram de cepilho e substituídas a cada lote. 19

21 Durante a fase de recria, era necessário revolvê-las diariamente, especialmente na região das linhas de bebedores. A seguir é necessário nivelá-las, pois a regulagem de altura dos nipples pode ser prejudicada Controle Sanitário Desde um simples controle que exigia a qualquer visitante da granja assinar um livro de visitas, informando a data, local de proveniência e de destino, atitudes como fumigar todo material necessário dentro da área limpa era empregado. A fumigação era feita com paraformol 10% em câmaras fechadas com acesso para a parte limpa e suja. No seu interior existe um recipiente aquecido eletricamente, controlado por um temporizador, onde era colocado uma dose de aproximadamente 50g de paraformol sólido. Banhos para a entrada e saída das granjas eram regulares. Além dos programas de vacina, era comum a pulverização da cama com formol a 10%, a fim de eliminar possíveis patógenos Vacinação As aves matrizes chegavam vacinadas do Avozeiro contra Bronquite, New Castle, Gumboro, Anemia, Salmonella, Pneumovírus, Bouba, Marek, Reovírus e Encefalomielite. Durante a criação, recebiam as doses de reforço. Os tipos de aplicação se davam em cinco formas, conforme a idades e a vacinas necessárias: 20

22 Spray/ Aspersão: Pneumovírus - (12 semanas de idade); Intramuscular (IM) no peito: Salmonella, Bronquite, New Castle e Gumboro - (16 à 19 semana de idade); Subcutânea (SC) pescoço: Marek, Bouba, Reovírus e Anemia - (no primeiro dia de vida e na décima semana de idade); Membrana da asa: Bouba forte - (6 semana de idade); Via água de bebida: New Castle B1 e La Sota, Bronquite H120, Gumboro e Encefalomielite - (2, 3, 4 10 e 12 semanas de idade); Ocular: Gumboro, New Castle C 30 e La Sota, Bronquite H 120 e Gumboro - (5 e 6 semanas de idade) Mortalidade O índice de mortalidade aceitável durante a fase de recria é 3%, sendo a viabilidade esperada de 97%. Mesmo sabendo que nas primeiras semanas a mortalidade é maior, se dividíssemos esse índice pelo período total em que as aves permanecem em recria, que é de 21 semanas, teríamos uma mortalidade semanal de 0,15%. 21

23 Pesagem e Seleção A seleção era feita por peso de carcaça (Figura 07) na 5º e na 12 semana de vida, que é quando se estabelece a formação da estrutura da ave. Após esta data, apenas ganharão peso. FIGURA 07 FUNCONÁRIOS REALIZANDO A SELEÇÃO DAS AVES ATRAVÉS DO PESO Fonte: Murillo D. Lago Através de um procedimento de pesagem as aves eram classificas em leves, médias e pesadas. Para determinar-se essa classificação era realizada uma amostragem de 5% de todo o lote, verificava-se o peso de 10% á mais e 10% à menos da média obtida pela pesagem. Abaixo do valor limite dos 10% a menos estavam as aves consideradas refugos. Alguns cuidados devem ser observados para evitar diferenças na avaliação, como não arraçoar antes do início e durante a pesagem, pois após o término da seleção, deve-se fazer uma amostragem de cada categoria para fazermos o cálculo de arraçoamento. 22

24 A locação desses lotes dentro dos galpões segue uma seqüência que vem a facilitar o arraçoamento. Os primeiros alojados são os refugos, seguidos das pesadas, da leve e da média que sempre é a porcentagem maior. As aves pesadas que devem consumir menos, são por quem se estabelece a quantidade de ração. A contagem do número de aves em cada categoria é necessária para fazermos os cálculos de número de comedouros e bebedouros para atender as aves. Para machos e fêmeas, na seleção ocorrida na 5 semana de idade, os cálculos basearam-se em 70 aves/comedouro/bebedouro. Quando as aves estão com 18 semanas é possível observar a deposição de gordura ao redor do vaso sangüíneo abaixo das asas, indicando a reserva de energia para iniciar-se na vida reprodutiva. As fêmeas selecionadas como refugo ainda possuem chance de voltar para produção, desde que recupere seu peso e estrutura de carcaça até a 12 semana de idade, quando é feita a última seleção. Já os galos refugados na seleção, não voltam para produção, e juntamente com os machos-irmãos são vendidos para abate, A seleção visual avalia a conformação das pernas e patas, do bico e da cauda. Galos que apresentem o bico e a cauda tortos são refugados, pois esta característica fenotípica revela um defeito na sua genética, que pode ser transferido para sua progênie. Mas, um manejo empregado na granja recupera casos de bico cruzado no momento da debicagem, o que apenas mascara esta característica indesejável. 23

25 Erros de Sexagem Os erros de sexagem são comuns de ocorrerem, e com a prática, fácil de serem reconhecidos em campo, após o desenvolvimento das aves. Os machos são mais altos e possuem as patas mais grossas que as das fêmeas, além de desenvolverem mais a barbela e a crista. Quando um macho é criado junto das fêmeas, por receberem menos luz diariamente, ele não recebe estímulo para desenvolver seus órgãos reprodutores e as células de Sertoli. Assim, apresentará o tamanho dos testículos reduzidos em relação aos machos criados adequadamente, e produzirá menor volume de sêmen por não terem recebido o estímulo correto Produção de ovos Durante o estagio o aluno acompanhou um núcleo de produção de ovos, sendo as aves da linhagem Coob com 26 semanas. Este núcleo apresentava sete barracões com a medida de 130m de comprimento por 13m de largura, divididos em dois boxes. Ao lado de cada barracão tem dois silos, um para fêmeas e outro para ração de machos, que são abastecidos pela carreta granelera puxados por um trator. Esta carreta possui uma girafa que leva a ração ate a boca dos silos (Figura 08). Estes silos menores são todos abastecidos por dois silos maiores com capacidade para 20 toneladas. 24

26 FIGURA 08 ABASTECIMENTO DE SILO Fonte: Murillo D. Lago Os barracões são equipados com comedouros para as fêmeas do tipo calhas automáticas (Figura 09) e para os machos com tipo calhas suspensas (Figura 10), os quais são erguidos com catracas. Os bebedouros são do tipo nippel (Figura 11). FIGURA 09 COMEDOUROS PARA FÊMEAS DO TIPO CALHAS AUTOMÁTICAS FIGURA 10 COMEDOUROS PARA MACHOS DO TIPO CALHAS SUSPENSAS Fonte: Murillo D. Lago Fonte: Murillo D. Lago 25

27 FIGURA 11 BEBEDOUROS DO TIPO NIPPEL. Fonte: Murillo D. Lago O arraçoamento realizava-se uma vez ao dia no período da manhã, sempre no mesmo horário. O controle de temperatura era realizado com cortinas de lonas amarelas. No meio do barracão tinha uma espécie de carrinho que facilitava tanto o arraçoamento quanto a coleta de ovos e outros serviços (Figura 12). FIGURA 12 CARRINHO AUXILIAR (Funcionária coletando ovos) Fonte Murillo D. Lago 26

28 Todos os Boxes continham cinqüenta e dois ninhos com dez bocas, estrategicamente colocados no galpão. Para cama dos ninhos no inicio da produção utilizava-se cepilhos, depois estes eram substituídos por casca de arroz. Nas granjas de produção, a rotina era a de coletar os ovos postos, classificando-os e separando em ovos de gema dupla, muito pequenos, trincados, quebrados, com casca muito fina, defeituosos e amanhecidos. Após a classificação, os ovos eram desinfetados com utilização de fumigador. Após este processo, os ovos permaneciam estocados para serem transferidos ao incubatório. Os programas de controle de qualidade e desempenho adotados nas empresas de ovos seguem as orientações dos guias de manejo das linhagens, bem como as normativas que especificam práticas e monitoramentos ao nível da granja, com o objetivo da produção de ovos adequados e inócuos sob o ponto de vista sanitário. No entanto, mesmo com toda a tecnificação e a adoção dos critérios indicados nas legislações, não há garantia de total eliminação de agentes patogênicos ou de contaminantes até o elo final da cadeia produtiva Controle Sanitário Segundo os procedimentos recomendados para biossegurança da empresa, para entrar na granja de produção, é necessário tomar banho com higiene detalhada, e trocar toda a roupa, vestir uniforme oferecido pela empresa, que fora previamente lavado e fumigado. 27

29 A fumigação se faz necessária em todo e qualquer material que seja utilizado dentro da granja. Portanto, existe uma sala com acesso voltado para área suja, e o outro, para a área limpa. No seu interior é aquecida em uma base de ferro com aproximadamente 10g de paraformol, durante no mínimo de 10 minutos, permitindo assim a liberação de formol em forma de gás, vindo então a eliminar os possíveis agentes contaminantes do material. Qualquer veículo que venha a entrar na granja passa por um rodoluvio com arcos de desinfecção. Os ninhos eram limpos todos os dias retirando as fezes e outras sujidades que venha a contaminar os ovos, também era adicionado 10g de paraformoldeido em cada boca de ninho por semana (Figura 13). FIGURA 13 FUNCIONÁRIO ADICIONANDO PAFORMOLDEÍDO NOS NINHOS Fonte: Murillo D. Lago 28

30 A cama era necessária revolvê-las diariamente, especialmente na região das linhas de bebedores, e nivelá-las, pois a regulagem de altura dos nipples pode ser prejudicada. Um dos problemas encontrados durante o estágio foi a entrada de pássaros dentro dos aviários que passavam pela fresta das telhas podendo transmitir patógenos as aves do aviário Vacinação As vacinas obedecem o programa feito pela empresa a qual segue o seguinte planejamento: Com 23 semanas é vacinado via água contra peneumovíros; Com 25 semanas é vacinado via água contra bronquite, seguindo a vacinação contra bronquite a cada 6 semanas Incubatório Segundo os procedimentos recomendados para biossegurança da empresa, para entrar no incubatório é necessário tomar um banho com higiene detalhada, e trocar toda a roupa, vestir uniforme oferecido pela empresa, que fora previamente lavado e fumigado. 29

31 A fumigação se faz necessária em todo e qualquer material que seja utilizado dentro das dependências do incubatório. Portanto, existe uma câmara de concreto com acesso voltado para área suja da construção, e o outro, para a área limpa. No seu interior é esquentada em uma base de ferro com 10g de paraformol durante no mínimo 10 minutos, permitindo assim a liberação de formol em forma de gás, vindo então a eliminar os possíveis agentes contaminantes do material Fluxograma de Produção O fluxograma do incubatório da Granja Econômica Avícola Ltda (GEAL) obedece a seguinte seqüência: Sala de ovos Sala de estocagem dos ovos Sala de pré-aquecimento Sala de incubação Sala de nascedouros Sala de pintos Sala de Expedição 30

32 Sala de Ovos FIGURA 14 SALA DE OVOS Fonte: Murillo D. Lago Os ovos eram recebidos das Granjas e recebem fumigação durante o transporte e no momento do descarregamento. Chegavam acondicionados em bandejas com capacidade para trinta ovos cada, alojadas em caixas plásticas de transporte, identificadas conforme a granja e o lote de que são provenientes. Posteriormente eram colocados na esteira, passavam por uma ovoscopia, onde manualmente eram retirados os ovos com características desclassificatórias em relação aos padrões (como ovos com trincas e/ou microtrincas, e ovos não ovais, por exemplo). Após eram classificados conforme o tamanho em T1, T2, T3, T4 e Jumbo. Essa etapa era realizada automaticamente através de uma máquina classificadora, calibrada sempre que utilizada, sendo a classificação realizada pelo peso. A própria classificadora posicionava os ovos que são coletados e armazenados nas bandejas de incubação que preenchem os carrinhos das incubadoras. Este procedimento não era realizado diariamente na empresa. Geralmente era feita quando os ovos seriam vendidos para outras empresas. 31

33 Quando não realizado pela máquina classificadora o processo era manual, mas sem classificação por peso, apenas retirado os ovos com qualquer defeito Sala de Estocagem dos Ovos FIGURA 15 SALA DE ESTOCAGEM DOS OVOS Fonte: Murillo D. Lago Também conhecida como sala de espera, esta é uma sala onde os ovos ficavam armazenados, sob ambiente controlado, para conservar a qualidade dos ovos e evitar o desenvolvimento do embrião antes deste iniciar o processo mecânico de incubação. Nesta sala também é feito um repasse para retirada de ovos trincados, com casca fina ou quebrados. O tempo recomendado de permanência dos ovos nesta sala é de seis dias no máximo, sendo que na GEAL permanecem até três dias, devido ao alto fluxo de produção de ovos. 32

34 Todos os lotes são identificados e acondicionados nos carrinhos conforme a classificação que receberam na Sala de Ovos Sala de Pré-Aquecimento Nesta sala os carrinhos são colocados em uma espécie de estufa onde vão permanecer durante 8 horas a uma temperatura de ±32 C para equilibrar a temperatura antes de serem colocados nas incubadoras. Este processo ajuda na uniformidade de eclosão dos ovos Sala de Incubação FIGURA 16 SALA DE INCUBAÇÃO Fonte: Murillo D. Lago A GEAL possui 72 máquinas incubadoras de duas marcas distintas, Avicomave e Casp com capacidades diferentes. As principais diferenças entre elas, além da capacidade em número de ovos, registrado na bandeja de acondicionamento dos ovos, em que nas máquinas de marca Avicomave são de metais enquanto na marca Casp são de plástico, que 33

35 também possuem um controle eletrônico que monitoria constantemente o processo. O acompanhamento da temperatura no modelo Avicomave é feito manualmente, anotando-se as temperaturas e umidade a cada hora do dia. Esses relatórios ajudam a identificar algumas causas de mortalidade ocorridas durante o processo, pois uma variação grande destes parâmetros pode ser a causa mortis do embrião. A temperatura e umidade relativa do ar ambiente dentro das incubadoras durante a incubação são, respectivamente, 37,5 C e %. Outros itens importantes são: a ventilação, verificada na quantidade de CO2 (0,5%) e O2 (23-23,5%) recomendadas e a viragem das bandejas, que devem ocorrer a cada hora invertendo a inclinação de 45 da esquerda para a direita. O período total de incubação para pintos de corte é de 21 dias completos. Portanto, na incubadora ficam durante 19 dias, quando então são transferidos para as máquinas denominadas nascedouros Sala de Nascedouros FIGURA 17 SALA DE NASCEDOUROS Fonte: Murillo D. Lago 34

36 Nesta sala os ovos eram transferidos manualmente das bandejas para caixas onde ocorreria a eclosão e o nascimento propriamente dito. Nesta etapa, a temperatura reduz para C (bulbo úmido) e a umidade relativa do ar dentro das máquinas de nascedouro sobe para 65-70%, proporcionando assim a secagem e cicatrização do umbigo de forma uniforme Sala de Pintos Na sala de pintos, que deve apresentar uma temperatura ambiente de 24 à 26 C e umidade de 50%, era realizada a sexagem dos pintainhos (Figura 18) através das asas. Seguindo pela esteiras, recebiam as vacinações (Figura 19) necessárias no pescoço e através de um sistema automático - para Marek, Gumboro e Bronquite. Na preparação das vacinas, era acrescentado um corante para identificar as aves que foram vacinadas. FIGURA 18 SALA DE PINTOS (SEXAGEM DOS PINTAINHOS) FIGURA 19 SALA DE PINTOS (VACINAÇÃO DOS PINTAINHOS) Fonte: Murillo D. Lago Fonte: Murillo D. Lago 35

37 A sexagem pela asa consistia em observar a disposição das penas da asa, sendo que: machos apresentam as penas secundárias mais compridas que as primárias, enquanto que as fêmeas apresentam as penas primárias mais compridas que as secundárias. Também nesta sala era feita a classificação dos pintos baseado em seu tamanho, na cicatrização do umbigo, e nos restos de gema presentes ou não. Era acondicionado o número de 100 aves em cada caixa para expedição Sala de Expedição FIGURA 20 SALA DE EXPEDIÇÃO Fonte: Murillo D. Lago Os pintinhos ficavam acondicionados na sala de descanso em bandejas plásticas, empilhadas no máximo em número de dez. Nesta sala a temperatura ambiente deve permanecer em 25ºC, e os pintinhos passam um período de 12 a 15 horas no máximo. 36

38 Também era feito um repasse onde retirava-se os pintos que tinham qualquer tipo de problema que poderia prejudicar seu desenvolvimento e eram substituídos por outros de boa qualidade Teste de fertilidade No incubatório, foi acompanhado também um teste de fertilidade. Aos 12 dias de incubação, era feita ovoscopia dos ovos de lotes e aviários teste (Figura 21), para serem retirados os ovos inférteis. A quantidade de ovos retirados de cada lote era registrada e os ovos continuavam na incubação normalmente. FIGURA 21 TESTE DE FERTILIDADE (OVOSCOPIA) Fonte: Murillo D. Lago Nessa etapa, os ovos retirados eram quebrados para avaliar se estavam mesmo inférteis, ou se eram embriões que sofreram uma morte no período de 0 a 4 dias de desenvolvimento. A quantidade de ovos inférteis ou com morte de 0 a 4, eram também registrados. Esses lotes eram transferidos para os nascedouros com marcações para identificá-los e quando nascidos registrava-se o número de nascimentos. Ovos 37

39 bicados e não nascidos eram separados e quebrados para avaliar em qual fase do desenvolvimento morreram. Nesta etapa, eram contabilizadas quantas mortes de 0-4 dias, de 5-7 dias, de 8-14 dias, de dias, de dias e quantos ovos bicados mortos, bicados vivos, trincados e contaminados houve em cada lote. Essa quantidade também era documentada. Em uma planilha de computador, os valores eram passados e a porcentagem de eclodibilidade medida Fábrica de ração Para atender os requerimentos nutricionais para mantença e produção animal é necessário que sejam fornecida rações corretamente balanceada. A missão da Fábrica de Ração na Granja Econômica Avícola Ltda. (GEAL) era produzir rações para as granjas de matrizes, com qualidade e baixo custo. Para atingir tal objetivo emprega boas práticas de manejo (controle biológico) e preocupava-se em identificar os pontos críticos de controle dentro de seu fluxograma Capacidade de Produção Em média, para atender às necessidade das granjas, a Fábrica de ração da GEAL produzia semanalmente 500 toneladas de ração, podendo atingir até 600 toneladas por semana. 38

40 No total eram produzidas 24 tipos diferentes de fórmulas de rações, com três diferentes fornecedores de núcleos (Vitagri, Nutron e Polinutre). Todo lote iniciado com determinado núcleo,era alimentado com todas as formulações, sendo da mesma marca durante todo período de recria e produção. As formulações atendiam às seguintes diferentes categorias animais atendidas na empresa: Inicial Crescimento l Crescimento ll Pré-postura Postura l Postura ll Postura lll Macho A programação de produção das rações era feita semanalmente. Para tal eram utilizados como critério o preço da matéria prima e sua disponibilidade em estoque. Mensalmente eram realizadas as atualizações de fórmulas, ou ocasionalmente quando ocorriam grandes variações de preços nas matérias primas utilizadas. 39

41 Regularmente eram observadas as planilhas de previsão de consumo de milho e soja, para renovação do estoque Fluxograma da Produção de Ração Recebimento É uma área suja de trânsito de veículos e pessoas que não pertencem à rotina da fábrica. Na recepção das matérias-primas era realizada a conferência dos documentos (como nota fiscal) e pesagem. Depois de feita a pesagem da carga, o caminhão passava para área limpa da fábrica através de um pulverizador que lavava o veículo com substâncias a base de glutaraldeído e amônia quaternária. O motorista recebia uma bota plástica descartável para poder descer da cabine Estocagem/Armazenamento Na recepção dos grãos eram retiradas amostras para sua classificação. Após a moega, passavam por um conjunto de peneiras para realizar a limpeza do material (pré-limpeza e pós-limpeza), para então serem armazenados nos devidos silos. Em caso de umidade elevada dos grãos, estes passavam pelo processo de secagem. O grão de milho, por exemplo, devia apresentar 13 à 14% de umidade para ser utilizado. No período do estágio do aluno, a granja estava comprando milho de fornecedores cujo produtos já passaram por processo de secagem. A empresa possuia duas moegas (Figura 22), uma para recepção de grãos (milho, soja, trigo, etc.) e outra para os produtos farelados, calcáreo e fosfato. Os grãos eram armazenados nos grandes silos chamados de silos Pulmões, com maior capacidade para armazenamento, e os farelados eram armazenados nos pequenos 40

42 silos, menores, ou eram enviados diretamente para o consumo nos silos dosadores, como ocorre com o calcáreo e o fosfato. Os micro-ingredientes e os núcleos das rações ficavam armazenados no primeiro piso da fábrica, sob estrados, no máximo de dez sacos empilhados uns sobre os outros e obedecendo a distância entre os pallets, tudo como era corretamente indicado, inclusive seguindo a ordem por datas de fabricação. FIGURA 22 CAMINHÃO DESPEJANDO MILHO NA MOEGA Fonte: Murillo D. Lago Pesagem Todos os ingredientes que compõem a ração ficavam armazenados nos dez silos dosadores, que para serem liberados para a balança, eram controlados por um software programado para batidas de 1000kg de ração. 41

43 Moagem A moagem dos ingredientes ocorria simultaneamente num moinho de martelos, cercado por peneiras com malhas adequadas para tal Misturador Os ingredientes eram misturados através de um misturador de modelo horizontal. O tempo de mistura era de 3 minutos, não sendo recomendado ultrapassá-lo, pois pode ocorrer sedimentação das partículas que podem vir a agregarem-se. O processo completo de pesagem, moagem e mistura dá-se em aproximadamente 5 minutos. na ração. É exatamente neste momento que os micro ingredientes eram incorporados Expedição Após o misturador a ração estava pronta e era armazenada nos dois silos de expedição, com capacidade para armazenarem 24000kg/ração/cada, para então serem depositadas nos caminhões modelo graneleiro que as levavam para as granjas (Figura 23). 42

44 FIGURA 23 EXPEDIÇÃO DE AÇÃO DE RAÇÃO CAMINHÃO RECEBENDO A RAÇÃO Fonte: Murillo D. Lago Cada um dos dois caminhões disponíveis de modelo graneleiro possuíam seis repartições de carga, com capacidade de armazenagem de 3000kg em cada Processamento dos Grãos de Soja Os grãos de soja adquiridos in natura eram depositados num silo. Para sua utilização, os grãos deviam ser processados à fim de inativar alguns fatores antinutricionais existentes no grão neste estado. Um desses fatores, indicado pela presença ou não da enzima urease, é o fator tripsinico. A enzima tripsina - produzida no pâncreas - é responsável por quebrar ospoliptídeos e proteoses em proteinas e dipeptídeos para que sejam 43

45 absorvidos pelo organismo, além de funcionar como ativador do próprio tripsinogênio que lhe deu origem, numa alça de retroalimentação. O método utilizado para acabar com este fator é a extrusão. É um processo em que materiais úmidos, amiláceos e proteinosos, eram cozidos em um tubo através de uma combinação de pressão, calor e cisalhamento mecânico. A gelatinização dos componentes amiláceos, a desnaturação das proteínas e a reestruturação do produto resultam dos efeitos combinados da pressão e temperatura de 116 à 119 C dentro do cilindro. Na saída do material existia uma peça que promove as ranhuras e a moagem da massa. Os efeitos e benefícios, principalmente com a inativação dos fatores antinutricionais da soja, compensam o alto custo do processamento. A fábrica de ração possuía uma máquina extrusora de grãos de soja que funcionava diariamente recebendo grãos do seu silo dosador. Após a soja ser extrusada, ela poderia ainda passar pela prensa, que reduz de 19% de óleo para aproximadamente 5% de teor para extrato etéreo, e então ir para um cilindro, onde o material é resfriado antes de ser encaminhado para um dos dez silos dosadores de ingredientes na fábrica de ração. alimentícia. O óleo retirado pela prensa era vendido para uma grande indústria O controle da temperatura de extrusão era realizado diariamente durante o processo, pois se a máquina estivesse funcionando com temperaturas muito elevadas, acima de 119 C, as proteínas da soja seriam também desnaturadas, reduzindo o valor protéico e a redução na disponibilidade de aminoácidos (lisina) da 44

46 mesma. Caso, estivesse trabalhando com temperaturas abaixo dos 116 C, ocorria o risco de não inativar os fatores anti-nutricionais, e assim estar prejudicando o processo de digestão e absorção das aves que consumissem este produto. Este controle pode ser feito através de exames que indicassem a presença da enzima urease no material Estocagem de Matérias-Primas Silos Pulmões A fábrica de ração contava com dez silos pulmões (de maior capacidade de armazenagem), sendo os cinco menores para os farelados (140T/cada), três para armazenagem de grãos de milho (750T/cada), um destinados aos grãos de soja (660T), e outro para farelo de canola. Todos eles são numerados, sendo que os depósitos obedecem à seguinte seqüência no caso dos farelados: Farelo de Arroz Farelo de Trigo Farelo de Soja Mistura de Farelo de trigo e Soja Para os demais silos para grãos: Milho grão seco Milho grão úmido Soja grão 45

47 Farelo de Canola Silos Dosadores Para completar a armazenagem de ingredientes, a fábrica apresentava dez silos dosadores, onde ficava os ingredientes a serem pesados para fabricação da ração, isto é, que liberavam os ingredientes para pesagem e confecção das rações, assim cadastrados no programa: Farelo de Arroz Farelo de Soja Calcáreo (30T) Soja Prensada Fosfato de Cálcio Soja Extrusada Farelo de Trigo Milho grão (8T) Milho grão (7T) Farelo de Canola Silo Secador A fábrica também possuía um silo secador de grãos que funcionava mecanicamente, abastecido com o calor provindo de um forno, e gerado pela queima de lenhas. A temperatura indicada e utilizada pela fábrica para o aquecimento dos grãos de milho, com o objetivo de reduzir-lhes a umidade para 13% é 80ºC. 46

48 Silos de Expedição Em número de dois, os silos de expedição possuíam a capacidade para 24Ton/cada. Eles armazenam as rações que foram produzidas pela fábrica e que então ficavam disponíveis para seu carregamento e envio às granjas Dosagem de Micro-Ingredientes Esta etapa era muito importante para completar as dietas. Estes micro ingredientes visam suprir a carência de substâncias que não são encontradas nos outros ingredientes. Para uma boa mistura os micro-ingredientes eram pesados em balança digital e colocados em sacos plásticos (Figura 24) e levados até o segundo andar onde é incorporado aos outros ingredientes. FIGURA 24 FUNCIONARIO REALIZANDO A PESAGEM DOS MICRO-INGREDIENTES Fonte: Murillo D. Lago Os micro-ingredientes usados pela fabrica de ração da GEAL eram: 47

49 Bicarbonato de Sódio Dl- Metionina Carbonato de Potássio Fosfato Bicálcico Mycosorb Oxiverme Sal Controle de Amostras De todas as rações produzida pela fábrica eram retiradas amostras para serem enviadas ao laboratório de análises microbiológicas da empresa, a fim de serem avaliadas quanto a presença de Salmonella e fungos Aspergillus e Penicilium sp. Também eram armazenadas como prova e contraprova, durante três meses, todas as amostras, para que seja feita as avaliações desejadas, conforme ocorra algum problema de campo. A fábrica possuía um banco de dados contendo toda a relação de amostras enviadas para seu próprio laboratório e/ou para o laboratório de seus fornecedores. O objetivo era coletar semanalmente amostras de soja, e uma amostra de cada ração produzida semanalmente (Figura 25). A cada carga recebida de arroz solvente, farelo de canola, farelo de trigo e fosfato bicálcico. Amostras de calcáreo 48

50 deveriam ser enviadas mensalmente para análise de rotina e granulometria, para que os padrões deste ingrediente sejam avaliados à fim de atender corretamente as necessidades das aves nas diferentes fases. FIGURA 25 ESTAGIÁRIO SEPARANDO AMOSTRAS DE RAÇÃO Fonte: Murillo D. Lago Teste de Urease Urease é uma substância contida no grão de soja cru, sensível ao calor, e cuja presença indica que a substância também é sensível ao calor prejudicando o aproveitamento das proteínas pelo animal, pois não foram destruídas. O nível de uréase deve ser inferior a 0,1 ph. Acima disto causa redução de desempenho, produção de desempenho, produção de ovos, eclodibilidade, uniformidade, ganho de peso, conversão etc. O método qualitativo de urease da uma idéia aproximada do grau de processamento (extrusado e prensado) da soja e o nível de destruição dos fatores anti-nutricionais. 49

51 O método qualitativo de urease mostra uma idéia bastante aproximada da qualidade de processamento de soja e do nível de enzimas anti-nutricioanais existentes na mesma. Pode-se fazer o uso desta metodologia para avaliar o farelo de soja, além do processo de extrusão e tostagem, auxiliando no ajuste das máquinas. O teste consistia na coleta de uma boa amostragem da soja a ser avaliada. É recomendado coletar amostra representativa do farelo ensacado ou a granel. No caso de extrusão ou tostagem, coletava-se a amostra a cada uma hora e realizado a análise (para ajuste da máquina). Se a máquina estivesse ajustada deveria ser coletar uma amostra a cada hora colocando em um recipiente, ao final de 8 horas, misturava-se todo o conteúdo do balde e selecionava-se uma amostra, a qual era testada. Após se homogeneizar a amostra, colocava-se uma colher de sobremesa em um vidro transparente e em seguida umedecia toda a superfície da amostra com a solução. permanecia em repouso por 5 minutos. Não aparecendo qualquer mancha roxa, ficava em repouso por mais 25 minutos. O resultado era obtido através do comparativo ao folheto (Figura 26), conforme a coloração mostra-se o nível de urease. 50

52 FIGURA 26 FOLHETO DO COMPARATIVO PARA TESTE DE UREASE Fonte: Murillo D. Lago Uma das dificuldades existentes neste aspecto era a demora dos laudos para liberação de utilização dos produtos, o que acabava ocorrendo antes dos resultados serem obtidos. 4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 4.1 Biosseguridade Os termos Biosseguridade e Biossegurança têm sido utilizados como sinônimos por muitos autores e profissionais da área de saúde humana e animal. Embora tenham realmente significados semelhantes, a real definição afirma que a Biosseguridade é o conjunto de medidas e práticas de manejo que visam impedir ou reduzir o contato dos animais com agentes biológicos infecciosos e potencialmente causadores de doenças. Definem-se Biossegurança como normas adotadas ao 51

53 longo da cadeia de produção (incluindo o processamento, armazenagem, comercialização e transporte) com o objetivo de fornecer alimento saudável e seguro para o ser humano. Entretanto, a avicultura Brasileira se encontra às voltas com novos e graves desafios de ordem sanitária. O ressurgimento de formas muito virulentas da doença de Gumboro, em meados dos anos 1990, exigiu investimentos em vacinas e aumento da vigilância epidemiológica. A Influenza Aviária que assustou o mundo com impacto surpreendente sobre os mercados no início dos anos A grande importância econômica da avicultura de corte em alguns países, entre eles o Brasil, faz com que o assunto se torne de extrema relevância (VARGAS, 2006). Um programa de biosseguridade envolve Isolamento; Controle de tráfego; Higienização; Quarentena / Medicação / Vacinação; Monitoramento / Registro e Comunicação de Resultados; Erradicação de Doenças; Auditoria, Atualização; Educação Continuada e Plano de Contingência. O sucesso de um programa de biosseguridade depende da educação, treinamento, envolvimento e comprometimento de todas as pessoas envolvidas no processo como foi possível observar durante o estágio Isolamento As barreiras físicas são as primeiras considerações para estabelecer o sistema de produção, devendo estar a uma distância segura de outros sistemas de produção de aves, incubatórios, fábricas de ração, abatedouros/frigoríficos, estradas com intenso fluxo de transporte, principalmente de transporte de cargas vivas (aves, bovinos, suínos), para tal é realizada pela colocação de cercas de tela. Dentro da granja devem ser delimitadas as áreas, considerando os graus de contaminação: 52

54 Área Limpa abrange corredores de acesso aos núcleos, através dos quais são feitos transportes de aves e equipamentos, área que corresponde da barreira sanitária para dentro do núcleo. Área Suja compreende a região externa da granja e acesso de saída dos núcleos, pela qual se procede retirada de camas e aves de cada núcleo. A definição destas distâncias e outras regras de biosseguridade para novos sistemas de reprodução de linhagens de corte (galinhas e perus) são estabelecidas oficialmente no Brasil pelo PNSA (Programa Nacional de Sanidade Avícola; Brasil, 2002) por meio da Instrução Normativa número 56, de 06 de Dezembro de 2007 Normas para Registro e Fiscalização dos Estabelecimentos Avícolas elaboradas pelo Brasil (Ministério da Agricultura, Pecuária e Estabelecimento MAPA) Barreiras Vegetais Este componente define-se como a tentativa de melhorar o isolamento de sistemas de produção por intermédio da implantação de barreiras vegetais. Estas barreiras podem ser através de plantações de árvores ou arbustos altos que visam servir como barreiras ou filtros naturais para o vento que sopra em direção ao sistema de produção. Isto visa diminuir o risco da possível contaminação de um lote por aerossóis. Para que seja realmente efetiva, esta barreira deve apresentar algumas características, como: A espécie vegetal escolhida deve apresentar um crescimento rápido (eucaliptos, por exemplo); Esta não pode ser atrativa para pássaros e outros animais silvestres; 53