PROCESSO DE REDUÇÃO E REORGANIZAÇÃO DE ESTOQUE KANBAN EM UMA INDÚSTRIA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS: ESTUDO DE CASO

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1 7º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 7 th BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING 20 a 24 de maio de 2013 Penedo, Itatiaia RJ - Brasil May 20 th to 24 th, 2013 Penedo, Itatiaia RJ Brazil PROCESSO DE REDUÇÃO E REORGANIZAÇÃO DE ESTOQUE KANBAN EM UMA INDÚSTRIA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS: ESTUDO DE CASO Bianca Siqueira Martins Domingos, biancasiqueira.m@gmail.com 1 Rosinei Batista Ribeiro, rosinei.ribeiro@pq.cnpq.br 1 José Glênio Medeiros de Barros, glenio.barros@gmail.com 3 Nelson Tavares Matias, nelson_matiaz@gmail.com 3 Antônio Henriques de Araújo Júnior, anthenriques2001@yahoo.com.br 2 Marcelo Gonzaga, marcelo.gonzaga@liebherr.com 4 1 Faculdades Integradas Teresa D Ávila - FATEA, Av. Peixoto de Castro, 539. Vila Celeste, Lorena/SP 2 Centro Universitário de Volta Redonda - UniFOA, Av. Paulo Erlei Alves Abrantes, Três Poços, Volta Redonda/RJ 3 Universidade do Estado do Rio de Janeiro - UERJ, Rodovia Presidente Dutra, km 298, Polo Industrial, Resende/RJ 4 Liebherr Brasil Guindastes e Máquinas Operatrizes LTDA., Rua Dr. Hans Liebherr, 1. Vila Bela - Guaratinguetá/SP Resumo: A finalidade desta pesquisa é a redução de perdas por excesso de inventário e movimentação desnecessária no estoque kanban em uma indústria multinacional fabricante de máquinas e equipamentos, localizada no estado de São Paulo. A justificativa deste projeto fundamenta-se em que o conceito da filosofia kanban está intrinsecamente ligado à minimização de flutuações no estoque, consequentemente a redução deste é um dos pilares do kanban. Os objetivos da pesquisa é analisar a cadeia de suprimentos, considerando o processo atual, mapeando todo o armazenamento e mobilidade de materiais visando detectar a quantidade de peças em processo de lean. A metodologia baseia-se nas seguintes etapas: Diagnóstico da cadeia de suprimentos de insumos individuais para fabricação e montagem de máquinas e guindastes, coleta de dados dos itens na relação fornecedor/manufatura, aplicação do sistema de produção enxuta no recebimento, distribuição, mobilidade, armazenamento e as conseqüências da montagem. Palavras-chave: logística, lean, estoque kanban, cadeia de suprimentos, reorganização 1. INTRODUÇÃO O presente estudo trata da redução (lean) e reorganização do estoque kanban da linha de escavadeiras e pá carregadeiras da linha de montagem da planta Guaratinguetá da Liebherr Brasil Guindastes e Máquinas Operatrizes LTDA. O objetivo deste estudo é o mapeamento do estoque kanban a fim de identificar itens que demandam caixas de armazenamento menores e a eliminação de itens que não são mais utilizados, visando tornar o estoque mais enxuto, maximizando espaço para implantação de novos itens. Após a realização deste processo, será executada a reorganização de todos os itens do estoque, seguindo critérios de acessibilidade dos montadores dos carros de peças kanban e divisão por peças. Este processo impactará de forma positiva sobre os tempos de montagem, evitando perdas por movimentação desnecessária, excesso de inventário e perda por espera. Na prática, o sistema kanban trabalha com a suposição de uma determinada quantidade de peças nos estoques, que habitualmente é localizado próximo à linha de produção ou estações de trabalho. A quantidade de itens do estoque varia devido a vários fatores, entre eles: Variedade de produtos produzidos, nível de utilização de determinados itens, lead time de entrega de peças, etc. Após a entrega, ocorre o abastecimento do estoque e a disponibilização destes itens para a produção. O uso deste esquema é variado, com a possibilidade de uso de diferentes símbolos de identificação e uso e e- kanban. A implantação do estoque kanban na empresa estudada foi motivada devido a problemas com localização dos itens no layout, desorganização e perdas por movimentação desnecessária (Colaboradores tinham de localizar os itens), inclusive perda das peças. Em outras palavras, este sistema permite o acompanhamento do estoque por controle visual, organizando e garantindo o estoque necessário para atender a programação de produção sem faltas ou excessos.

2 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA O sistema kanban, fruto do Sistema Toyota de Produção (STP), integrada ao sistema Just in Time, surge com o objetivo de controlar de forma efetiva a periodicidade de uso de peças e controle de quantidade em estoque, inserido na cadeia de suprimentos da organização. O termo kanban, em uma leitura etimológica, significa anotação visível ou placa visível, enfatizando o controle visual, sendo que este é um dos principais pilares do sistema. Segundo Fernandes e Godinho Filho (2007), o Kanban pode ser definido como um sistema de coordenação voltado a ordens de compra e produção, controlando a produção dos produtos necessários, na quantidade e momento necessários. Na óptica de Turner et al. (2012), a ideia fundamental do kanban é a utilização de sinais visuais para sincronizar o fluxo de trabalho com a capacidade produtiva, evitando desperdícios com a interrupção do trabalho, minimizando inventário em excesso e prevenindo retrabalhos. Na prática, o sistema kanban trabalha com a suposição de uma determinada quantidade de peças nos estoques, que habitualmente é localizado próximo à linha de produção ou estações de trabalho. A quantidade de itens do estoque variam devido a vários fatores, entre eles: Variedade de produtos produzidos, nível de utilização de determinados itens, lead time de entrega de peças, etc. Após a entrega, ocorre o abastecimento do estoque e a disponibilização destes itens para a produção. O uso deste esquema é variado, com a possibilidade de uso de diferentes símbolos de identificação e uso e e-kanban. Para Murino et al. (2011), o estoque kanban pode ser facilmente visualizado por um quadro kanban, dividido por tipos diferentes de produtos em 3 diferentes zonas: Zona verde: Representa o custo mais alto de produção. Esta área possui prioridade baixa no processamento produtivo; Zona branca (ou amarela): Representa um fluxo produção normal. Tem a mesma prioridade que a zona verde, mas é um sinal de atenção, revelando a possibilidade de ir para a zona vermelha; Zona vermelha: Representa um sinal de emergência. Isso significa que o estoque esgotou-se para um determinado fluxo de produção e necessita ser reposto imediatamente. Em conexão direta, a filosofia Lean Thinking (Mentalidade Enxuta) atua como auxiliar ao sistema Kanban, identificando pontos de melhoria dos fluxos de valor primários e de suporte aos processos. Segundo Bonaccorsi et al. (2011), a aplicação do lean thinking torna possível a associação de qualidade com redução de custos, com foco em cinco conceitos fundamentais: 1) Especificar o que cria valor, da perspectiva do consumidor; 2) Identificação do fluxo de valor, isto é, todas as atividades até a geração do produto final; 3) Suporte ao fluxo contínuo, minimizando filas e interrupções; 4) Aprimorar e dar suporte ao sistema puxado de produção, e; 5) Esforço para a perfeição. Em suma, esta pesquisa propõe a aplicação da filosofia Lean Thinking em alguns itens previamente identificados pelo mapeamento do estoque kanban 3. METODOLOGIA 3.1. Descrição do Objeto de Estudo O estoque kanban da empresa Liebherr está localizado nas laterais da linha de montagem, constituídos de estrutura porta paletes e caixas tipo bin. As estruturas porta paletes são estruturas de 3000 mm. de comprimento, 1500 mm. de altura e profundidade que oscila entre 1500 mm. e 1800 mm., sendo montadas sobre elementos de fixação, proporcionando flexibilidade em modificações futuras. Essas estruturas permitem ao Kanban: Fácil localização, pois há disposição homogênea de itens; Permite distribuição First In/First Out (FIFO), em que o material abastecido primeiro é requisitado primeiro; Aquisição e re-abastecimento de materiais em plano levemente inclinado, e fácil acesso de caixas; Possui 3 andares, tornando possível a repartição linear; Pela localização, o acesso de materiais fora de planejamento é evitado; Capacidade de peso de 1500 kg. entre as longarinas (andares); Extremamente resistente a impactos externos. Este processo tem por base um abastecimento e controle de estoque de materiais por trás e aquisição pela frente, Figura 1 (a) e (b).

3 (a) (b) Figura 1. Fluxo Estrutura porta palete de 3 andares, com plano levemente inclinado, disposto entre duas colunas do galpão. As caixas de armazenamento tipo bin são caixas plásticas retangulares, com espessura que varia entre 5 e 10 mm., com apoios para estruturas verticais e carros de abastecimento. Possuem fácil controle visual, pois tem chanfros na parte frontal, facilitando o controle de estoque. Na implantação do estoque kanban, foram considerados fatores como: Relação do tamanho da caixa e o tamanho do item a ser armazenado, quantidade de itens utilizados mensalmente, entre outros. As caixas estão condicionadas em um total de 43 estruturas. A relação entre o tamanho da caixa e o tamanho do item a ser armazenado foi definido por meio de um processo de litragem na implantação do estoque kanban, e as quantidades de itens utilizados durante o mês variam conforme a demanda, delimitados pelo PCP (Planejamento e Controle de Produção). O processo de redução passaram pelas seguintes etapas: 4. RESULTADOS E DISCUSSÃO Figura 2. Fluxograma do processo de redução do estoque kanban Inicialmente, foi executado o mapeamento de todos os itens pertencentes à linha amarela (Pá carregadeiras e escavadeiras) e a linha branca (Máquinas de mineração), sendo objetos de análise o tipo de caixa de armazenamento dos insumos, a capacidade de armazenamento da caixa, verificação da nacionalidade do item (Auxilliar ao processo de nacionalização de itens kanban), verificação de itens em que a caixa pode ser reduzida e conferência que abrangeu possíveis correções de nomes de itens, número de localização, entre outros dados. Todos esses dados são identificados por meio de uma etiqueta fixada em todas as caixas e suas respectivas localizações nas prateleiras, Figura 3.

4 Figura 3. Etiqueta de identificação de item do estoque Kanban O mapeamento demandou um total de 16 horas para ser executado. Após esta etapa, o mapeamento foi analisado sob a óptica de alguns critérios, como exemplo, o tempo de pedido de cada item. Para itens nacionais, tomou-se como base o prazo de duração do estoque kanban de 1 mês, já os itens importados demandam 3 meses ou mais. Ao final do mapeamento percebeu-se a necessidade de aquisição de uma caixa com o tamanho menor que a caixa 1, visto que 735 itens que pertenciam à caixa de armazenamento tamanho 1 demandavam uma caixa ainda menor. O próximo passo do processo de redução do estoque kanban foi a aquisição de aproximadamente 300 caixas tamanho 0, com capacidade de armazenamento de 0,5 lt, Figura 4 (a) e (b). Figura 4 (a) e (b). Caixa tamanho 0. A quantidade de itens total em estoque kanban é de 2040 itens, sendo que a quantidade de itens contemplados pelo mapeamento foi de 1600 (desconsiderou-se os adesivos, pois utilizam um estoque kanban a parte), com ao todo 200 itens que se enquadram no processo de redução de estoque, Figura 5. Figura 5. Total de itens Kanban com tamanho de caixa reduzido.

5 Pode-se observar durante o processo de redução que a quantidade de itens nacionais é menor que os itens importados, pois o tempo de duração do estoque de itens nacionais é de, no máximo, 1 mês. Figuras 6 e 7. Figura 6. Comparativo da redução de itens nacionais em estoque kanban. Figura 7. Comparativo da redução de itens importados em estoque kanban. Com este processo foi possível a implantação de itens em espera no sistema kanban e a eliminação de espaço desnecessário nas prateleiras, facilitando o pedido de insumos e o abastecimento do estoque, tornando o processo mais enxuto, ágil, versátil, otimizado e sincronizado, agindo diretamente contra o desperdício por excesso de inventário e redução de custos. Houve uma redução de espaço utilizado significativa com a transferência de itens da caixa tamanho 1 para a nova caixa 0 e eliminação de caixas bin desnecessárias, Figura 8 (a), (b), (c) e (d) e 7. (a) (b)

6 (c) (d) Figura 8 (a), (b), (c) e (d). Comparativo entre caixas bin modelos 1 e 0. Figura 9. Caixas eliminadas no processo de redução do estoque kanban. A etapa posterior à redução de espaço do estoque kanban foi a reorganização das caixas bin nos porta paletes.como parâmetro, tomou-se as seguintes condições: Aparência e distribuição homogênea das caixas bin; Melhor acessibilidade do montador do carrinho kanban; Classificação e divisão de itens por tipos; Agente facilitador no processo de conferência. O processo de reorganização ocorrerá de forma contínua, alterando a localização dos itens no estoque físico e realocando-os em uma melhor posição, sendo sempre alterados no sistema a fim de prevenir divergências entre estoque físico sistema, Figura 10 (a) e (b). Figura 10 (a) e (b). Estoque kanban Liebherr parafusos reorganizados.

7 5. CONSIDERAÇÕES FINAIS Este estudo teve por finalidade expor um processo de redução de espaço do estoque kanban por meio da redução do tamanho das caixas de alguns itens e posteriormente reordená-lo por categorias. Com este processo de lean no estoque kanban foi possível executar a implantação de itens em espera no sistema e houve a eliminação de espaço desnecessário nas prateleiras, agindo como facilitador no processo de pedido de peças/itens e o abastecimento do estoque, tornando o processo mais enxuto e agindo diretamente contra o desperdício por excesso de inventário e redução de custos. Nesta fase houve a redução do tamanho da caixa de 13% dos itens, sendo aproximadamente 86 itens de fornecedores nacionais e o restante dos itens são importados. O processo de reorganização e reordenação abrangerá 100% dos itens, realocando-os de forma estratégica visando melhor acessibilidade por parte dos colaboradores. O processo de lean demandou a aquisição de um novo tipo de caixa, a caixa 0, com dimensões menores que a caixa tipo 1, abrangendo a transferência de aproximadamente 100 itens. 6. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem ao CNPq pela concessão da bolsa na categoria PIBITI e PIBIC-EM / Processos: / e / e à empresa Liebherr Brasil Guindastes e Máquinas Operatrizes. 7. REFERÊNCIAS BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: logística empresarial. São Paulo: Bookman, 5ª, BERTAGLIA, P. R. Logística e gerenciamento da cadeia de abastecimento. São Paulo: Saraiva, 2ª Ed, BONACCORSI, A; CARMIGNANI, G; ZAMMORI, F. Service value stream management (SVSM): developing lean thinking in the service industry. Italy: Journal of Service Science and Management, 2011, 4, BULLER, L. S. Logística empresarial. Curitiba: IESDE (Edição Digital), CHRISTOPHER, M. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos. São Paulo: Cengage Learning, FERNANDES, F. C. F; GODINHO F. M. Sistemas de coordenação de ordens: revisão, classificação, funcionamento e aplicabilidade. Revista Gestão & Produção, São Carlos, v.14, n.2, LAGE J. M. Evolução e avaliação da utilização do sistema kanban e de suas adaptações: survey e estudos de caso. São Carlos, p. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção), Departamento de Engenharia de Produção, Universidade Federal de São Carlos (UFSCar). MARTINS, P. & LAUGENI, F. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, MATTA, A.; DALLERY, Y.; DI MASCOLO, M. Analysis of assembly systems controlled With kanbans. European Journal of Operational Research, Amsterdam, v. 166, n. 2, MONCZKA, R. M. Purchasing and Supply Chain Management. 4. Ed. Mason, OH: South Western, MURINO, T., NAVIGLIO, G.; ROMANO, E.; ZOPPOLI, P. Single stage multi product kanban system. Optimization and parametric analysis. Italy: Proceedings of the 8 WSEAS International Conference on System Science and Simulation in Engeneering, MURIS, L. J.; GODINHO, M. Adaptações ao sistema kanban: revisão, classificação, análise e avaliação. Revista Gestão & Produção, volume 15, número 1, páginas Abril TURNER, R.; INGOLD, D.; LANE, J. A. Effectiveness of kanban approaches in systems engeneering within rapid response environments. St. Louis, MO: New Challenges in Systems Engineering and Architecting Conference on Systems Engineering Research (CSER), TURNER, R.; WADE, J. Lean systems engeneering within system design activities. Los Angeles, CA: Proceedings of the 3 Lean System and Software Conference, May 2-6, WARD, A. Sistema lean de desenvolvimento de produtos e processos - col. técnico & produção. Paraná: Editora Hemus, 1ª Ed, DIREITOS AUTORAIS Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho. Os trabalhos escritos em português ou espanhol devem incluir (após direitos autorais) título, os nomes dos autores e afiliações, o resumo e as palavras chave, traduzidos para o inglês e a declaração a seguir, devidamente adaptada para o número de autores.

8 7º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 7 th BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING 20 a 24 de maio de 2013 Penedo, Itatiaia RJ - Brasil May 20 th to 24 th, 2013 Penedo, Itatiaia RJ Brazil REORGANIZATION AND REDUCTION PROCESS IN A KANBAN INVENTORY IN AN INDUSTRY OF MACHINERY AND EQUIPMENT: A CASE STUDY Bianca Siqueira Martins Domingos, biancasiqueira.m@gmail.com 1 Rosinei Batista Ribeiro, rosinei.ribeiro@pq.cnpq.br 1 José Glênio Medeiros de Barros, glenio.barros@gmail.com 3 Nelson Tavares Matias, nelson_matiaz@gmail.com 3 Antônio Henriques de Araújo Júnior, anthenriques2001@yahoo.com.br 2 Marcelo Gonzaga, marcelo.gonzaga@liebherr.com 4 1 Faculdades Integradas Teresa D Ávila - FATEA, Av. Peixoto de Castro, 539. Vila Celeste, Lorena/SP 2 Centro Universitário de Volta Redonda - UniFOA, Av. Paulo Erlei Alves Abrantes, Três Poços, Volta Redonda/RJ 3 Universidade do Estado do Rio de Janeiro - UERJ, Rodovia Presidente Dutra, km 298, Polo Industrial, Resende/RJ 4 Liebherr Brasil Guindastes e Máquinas Operatrizes LTDA., Rua Dr. Hans Liebherr, 1. Vila Bela - Guaratinguetá/SP Abstract. The purpose of this research is to reduce losses by excess of inventory and unnecessary movimentaion in the kanban inventory in a multinational industry of industrial machinery and equipment, located at the state of Sao Paulo. The resasons of this project are based on the concept that the kanban philosophy is intrinsically linked to minimize fluctuations in the inventory, thus reducing this is one of the pillars of kanban. The objectives of this research are to analyze the supply chain, considering the current process, mapping it and the materials mobility throughout the storage of materials in order to detect the amount of parts in the lean process. The methodology is based on the following steps: Diagnosis of the supply chain of individual inputs for manufacturing and assembly of machines and cranes, collection of items data in the relationship supplier / manufacturing application of lean production system in the receipt, distribution, mobility, storage and the consequences of the assembly. Keywords: logistics, lean, kanban inventory, supply chain, reorganization. 1. INTRODUCTION The present study deals with the reduction (lean) and reorganization of the kanban stock of the line of excavators and shovel loaders assembly line of the Guaratinguetá plant Liebherr Cranes and Machinery Brazil LTDA. The objective of this study is the mapping of the kanban inventory to identify items that require storage bins and the removal of smaller items that are no longer used, in order to make the stock more "lean", maximizing space for deployment of new items. After completion of this process, the reorganization of all inventory items is done, according to criteria of affordability of car assemblers and parts division by kanban parts. This process will impact positively on the assembly time by avoiding unnecessary losses due to handling, excess inventory and waiting losses. In practice, the kanban system works with the assumption of a certain number of parts in the inventory, which is usually located near the production line or workstations. The amount of inventory items vary due to several factors, including: Variety of products produced, level of use of certain items, lead time parts delivery, etc.. After delivery, there is a supply of the inventory and availability of these items for production. The use of this regimen varies, with the possibility of using different symbols for the identification and use and e-kanban. The implantation of kanban stock in the company studied was motivated due to problems with location of items in the layout, disorganization and loss by unnecessary movement (Employees had to find items), including loss of parts. In other words, this system allows the monitoring of stock by visual control, organizing and ensuring the inventory needed to meet the production schedule without faults or excesses. 2. LITERARTURE REVIEW The kanban system, fruit of the Toyota Production System (TPS), integrated into the Just in Time system, comes with the objective of effectively controlling the frequency of use of parts and control inventory quantity, inserted in the supply chain organization. The term kanban in an etymological reading, means visible annotation or visible sign,

9 emphasizing visual control, and this is one of the main pillars of the system. According to Fernandes and Mendes Filho (2007), Kanban can be defined as a system aimed at coordinating purchase orders and production, controlling the production of products needed in quantity and when needed. With a view to Turner et al. (2012), the fundamental idea of kanban is to use visual signals to synchronize the workflow with productive capacity, avoiding waste with the work stoppage, minimizing inventory excess and preventing rework. In practice, the kanban system works with the assumption of a certain parts number in inventory, which is usually located near the production line or workstations. The amount of inventory items vary due to several factors, including: Variety of products produced, level of use of certain items, lead time parts delivery, etc.. After delivery, there is a supply of inventory and availability of these items for production. The use of this regimen is varied, with the possibility of using different symbols for the identification and use and e-kanban. To Murine et al. (2011), the stock kanban can be easily viewed by a frame kanban, divided by different types of products in three different areas: Green Zone: Represents the higher cost of production. This area has low priority in the production process; Zone white (or yellow): Represents a normal production flow. It has the same priority as the green zone, but is a warning signal, indicating the possibility of going into the red zone; Red zone: Represents an emergency signal. This means that the stock was sold out for a specific production flow and needs to be replaced immediately. In direct connection, the Lean Thinking acts as an aid to the kanban system, identifying areas for improvement of primary value streams and processes support. According to Bonaccorsi et al. (2011), the application of lean thinking makes it possible to associate quality with cost reduction, focusing on five key concepts: 1) Specify what creates value from the perspective of consumers, 2) Identify the value stream, ie all activities to the generation of the final product, 3) support streaming, minimizing queues and interruptions; 4) Improve and support the pull system of production, and 5) Effort to perfection. In short, this research proposes the application of Lean Thinking on some items previously identified by kanban inventory mapping. 3. METODOLOGY 3.1. Description of the Object of Study The kanban stock of the company Liebherr is located on the sides of the assembly line, consisting of structures that contain the pallets and bin boxes. The structures that contain the pallets have 3000 mm. length, 1500 mm. height and depth ranging between 1500 mm. and 1800 mm., being mounted on fixation elements, providing flexibility for future modifications. These structures allow the Kanban: Easy location because there is a homogeneous arrangement of items; allows distribution First In / First Out (FIFO), in which the material supplied first is ordered first; Acquisition and re-supply of materials in slightly inclined surface, and easy access to boxes; It has three floors, making possible the linear allocation; Through the location, access to materials outside of planning is avoided; Max weight of 1500 kg. between the struts (floors); Extremely resistant to external impacts. This process is based on a supply and inventory control from behind and acquisition by the front, Figure 1 (a) and (b).

10 (a) (b) Figure 1. Structure that contains pallets flow with 3 levels, in slightly inclined surface, placed between two columns of the shed. The storage bin boxes are rectangular plastic boxes with a thickness ranging between 5 and 10 mm, with support for vertical structures and supply cars. They have an easy visual control, it has bevels on the front, facilitating inventory control. In the implementation of kanban inventory were considered factors such as: Relationship of box size and the size of the item to be stored, monthly amount of items used, among others. The boxes are conditioned on a total of 43 structures. The relationship between the size of the box and the size of the item to be stored is defined through a meterage process, in the deployment of the Kanban stock, and quantities of items used during the month vary according to demand, delimited by PCP (Planning and Control Production).The reduction process started by the following steps: 4. RESULTS AND DISCUSSION Figure 2. Flowchart of the process of reducing Kanban stock Initially, we performed the mapping of all items belonging to the yellow line (Wheel loaders and excavators) and white (mining machinery), being objects of analysis the type of storage box of supplies, the storage capacity of the box, checking the nationality of the item (helping the process of nationalization of kanban items), checking the box in which items can be reduced and checking covering possible corrections of names of items, location number, among other data. All these data are identified by a tag attached to all the boxes and their respective locations on the shelves, Figure 3.

11 Figure 3. Identification tag Kanban stock item The mapping required a total of 16 hours to run. After this step, the mapping was examined under some criteria, for example, the order time of each item. For domestic items, was taken as the base term of one month in kanban inventory, as the imported items require three months or more. At the end of the mapping was realized the need to purchase a box with a size smaller than the box 1, since 735 items that belonged to the supply box size 1 required a smaller storage box. The next step of reducing the kanban stock was the acquisition of 300 boxes size "0", with a storage capacity of 0.5 l, Figure 4 (a) and (b). Figure 4 (a) and (b). Box size "0". The total number of items in kanban stock is 2040 items, and the number of items covered by the mapping was 1600 (disregarded up the stickers because they use other Kanban stock), with a total of 200 items that fit in the process of inventory reduction, Figure 5. Kanban total items Reduced items

12 Figure 5. Total Kanban items with box size s reduced. It can be observed during the process of reducing the inventory that the number of national items is smaller than the imported items, for the duration of the national inventory item is not more than 1 month. Figures 6 and 7. National total items National total items with reduced box size Figure 6. Comparison of the reduction of national items in kanban stock. Kanban total items Total of imported items with reduced box size Figure 7. Comparison of the reduction of imported items in kanban stock. With this process it was possible the deployment of items waiting in the kanban system and the elimination of unnecessary space on the shelves, facilitating the application of inputs and supply of stock, making the process more "lean", agile, versatile, optimized and synchronized, acting directly against waste by inventory excess and cost reduction. There was a significant reduction of space used to transfer items from a box size 1 to the new box "0" and eliminating unnecessary bin boxes, Figure 8 (a), (b), (c) and (d) and 9. (a) (b)

13 (c) (d) Figure 8 (a), (b), (c) and (d). Comparison between bin model boxes size 1 size "0". Figure 9. Eliminated Boxes in the process of reducing kanban inventory A further step to reduce space in kanban inventory was the reorganization of the bin boxes in the structures that contains pallet. As a parameter, were taken the following conditions: Appearance and homogeneous distribution of the bin boxes; Better accessibility for the assembler of kanban car; Classification and division by types of items; Facilitator agent in the checking process. The reorganization process will occur continuously, changing the location of items in the physical inventory and reallocating them in a better position, always being changed in the system to prevent discrepancies between physical inventory - system, Figure 10 (a) and (b). 5. FINAL CONCLUSIONS Figure 10 (a) and (b). Liebherr kanban stock - screws rearranged. This study aimed to expose a process of reducing kanban inventory space by reducing the size of the boxes of some items and then rearrange it into categories. With this process in lean kanban inventory was possible to execute the

14 deployment of items waiting in the system and there was the elimination of unnecessary space on the shelves, acting as facilitator in the order of parts / items and supply of stock, making the process more "lean "and acting directly against the waste of excess inventory and cost reduction. At this stage there was a reduction in the size of the boxes in 13% of the items, with approximately 86 items from domestic suppliers and the rest of the items were imported. The process of reorganization and realignment will cover 100% of the items, replacing them strategically in order to better accessibility for the employees. The lean process required the purchase of a new type of box, the box labeled "0", with dimensions smaller than the box type 1, including the transference of approximately 100 items. 6. ACKNOWLEDGEMENTS The authors thank CNPq for the granted scholarship in the category PIBITI and PIBIC-EM / Processes: / and / and the Brazilian company Liebherr Cranes and Machinery. 7. REFERENCES BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: logística empresarial. São Paulo: Bookman, 5ª, BERTAGLIA, P. R. Logística e gerenciamento da cadeia de abastecimento. São Paulo: Saraiva, 2ª Ed, BONACCORSI, A; CARMIGNANI, G; ZAMMORI, F. Service value stream management (SVSM): developing lean thinking in the service industry. Italy: Journal of Service Science and Management, 2011, 4, BULLER, L. S. Logística empresarial. Curitiba: IESDE (Edição Digital), CHRISTOPHER, M. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos. São Paulo: Cengage Learning, FERNANDES, F. C. F; GODINHO F. M. Sistemas de coordenação de ordens: revisão, classificação, funcionamento e aplicabilidade. Revista Gestão & Produção, São Carlos, v.14, n.2, LAGE J. M. Evolução e avaliação da utilização do sistema kanban e de suas adaptações: survey e estudos de caso. São Carlos, p. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção), Departamento de Engenharia de Produção, Universidade Federal de São Carlos (UFSCar). MARTINS, P. & LAUGENI, F. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, MATTA, A.; DALLERY, Y.; DI MASCOLO, M. Analysis of assembly systems controlled With kanbans. European Journal of Operational Research, Amsterdam, v. 166, n. 2, MONCZKA, R. M. Purchasing and Supply Chain Management. 4. Ed. Mason, OH: South Western, MURINO, T., NAVIGLIO, G.; ROMANO, E.; ZOPPOLI, P. Single stage multi product kanban system. Optimization and parametric analysis. Italy: Proceedings of the 8 WSEAS International Conference on System Science and Simulation in Engeneering, MURIS, L. J.; GODINHO, M. Adaptações ao sistema kanban: revisão, classificação, análise e avaliação. Revista Gestão & Produção, volume 15, número 1, páginas Abril TURNER, R.; INGOLD, D.; LANE, J. A. Effectiveness of kanban approaches in systems engeneering within rapid response environments. St. Louis, MO: New Challenges in Systems Engineering and Architecting Conference on Systems Engineering Research (CSER), TURNER, R.; WADE, J. Lean systems engeneering within system design activities. Los Angeles, CA: Proceedings of the 3 Lean System and Software Conference, May 2-6, WARD, A. Sistema lean de desenvolvimento de produtos e processos - col. técnico & produção. Paraná: Editora Hemus, 1ª Ed, RESPONSIBILITY NOTICE The author(s) is (are) the only responsible for the printed material included in this paper.