REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADES

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1 REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADES Coordenador: Elton Bauer ATENÇÃO A presente cópia é uma cópia de submissão deste texto para publicação. Face ao respeito aos direitos autorais, não é permitida nenhuma reprodução, integral ou parcial, sob qualquer meio, sem autorização explícita e por escrito do coordenador deste texto.

2 REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADES Coordenador: Elton Bauer Autores: Engª. Carla Cristina Nascimento Santos Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília UnB Doutoranda do Programa de PósGraduação em Estruturas e Construção PECC da UnB Engª Daiane Vitória Machado Ramos Mestranda do Programa de PósGraduação em Estruturas e Construção PECC da UnB Prof. Elton Bauer (coordenador) Mestre em Engenharia Civil pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul UFRGS Doutor em Engenharia Civil pela Universidade de São Paulo USP Engª. Isaura Lobato Paes Mestre em Engenharia Civil pela Universidade Federal de Goiás UFG Doutoranda do Programa de PósGraduação em Estruturas e Construção PECC da UnB Engº.José Getúlio Gomes de Sousa Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília UnB Doutorando do Programa de PósGraduação em Estruturas e Construção PECC da UnB Engº. Nielsen José Dias Alves Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília UnB Doutorando do Programa de PósGraduação em Estruturas e Construção PECC da UnB Engª. Patrícia Lopes de Oliveira Lara Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília UnB Doutoranda do Programa de PósGraduação em Estruturas e Construção PECC da UnB Engº.Sávio Wanderley do Ó Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília UnB Doutorando do Programa de PósGraduação em Estruturas e Construção PECC da UnB Engº. Sérgio Ricardo Gonçalves Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília UnB Revisão lingüística e ortográfica: Prof. Darcy Bauer

3 REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADES Coordenador: Elton Bauer Capítulo 1 Engº Elton Bauer Capítulo 2 Engº Elton Bauer Engº José Getúlio Gomes de Sousa Capítulo 3 Engº José Getúlio Gomes de Sousa Engª Patrícia Lopes de Oliveira Lara Capítulo 4 Engº Nielsen José Dias Alves Engº Sávio Wanderley do Ó Capítulo 5 Engº Elton Bauer Engº Nielsen José Dias Alves Capítulo 6 Engª. Isaura Nazaré Lobato Paes Eng. Sérgio Ricardo de Castro Gonçalves Capítulo 7 Engª Carla Cristina Nascimento Santos Engª Daiane Vitória Machado Ramos

4 PREFÁCIO O presente livro é uma antiga aspiração do meio científicotecnológico, extremamente carente de literatura técnica na temática das argamassas, particularmente, nos sistemas de revestimentos. O objetivo deste texto é apresentar os capítulos de forma independente, mas concatenada, buscando trazer aspectos de conceituação e aplicação das argamassas de revestimento. Tratase, portanto, de um enfoque tecnológico destinado a engenheiros civis, arquitetos e demais profissionais que procuram um entendimento e discussão dos principais assuntos peculiares e especificação de uso e aplicação da argamassa em sistemas de revestimentos. Os autores colaboradores são todos Engenheiros Civis egressos do Programa de Pós Graduação em Estruturas e Construção Civil da Universidade de Brasília. Todos têm em comum o fato de terem se dedicado integral ou parcialmente à temática das argamassas em suas dissertações e teses, além de inúmeros trabalhos de campo. Tratase, portanto, de uma das maiores e melhores equipes de pesquisadores do país, enfocando na atualidade a temática em questão. Por fim, é muito gratificante, como coordenador deste trabalho, apresentar este resultado final, fruto de ardorosos anos de pesquisa e questionamentos sobre as principais características e peculiaridades dos sistemas de revestimento de argamassa. ELTON BAUER

5 SUMÁRIO 1 SISTEMAS DE REVESTIMENTO DE ARGAMASSA GENERALIDADES Engº Elton Bauer 1.1 SISTEMAS DE REVESTIMENTO Substratos para Aplicação da Argamassa Componentes dos Revestimentos de Argamassa Propriedades das Argamassas para Execução dos Revestimentos Propriedades Relacionadas ao Desempenho do Sistema de Revestimento 13 2 MATERIAIS CONSTITUINTES E SUAS FUNÇÕES Engº Elton Bauer Engº José Getúlio Gomes de Sousa 2.1 AGLOMERANTES Cimento Cal AGREGADOS REOLOGIA E TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSAS Engº José Getúlio Gomes de Sousa Engª Patrícia Lopes de Oliveira Lara 3.1 EMBASAMENTO TEÓRICO SOBRE REOLOGIA TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSAS ENSAIOS UTILIZADOS NA AVALIAÇÃO DA TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSAS ASPECTOS PRÁTICOS DA TRABALHABILIDADE ADITIVOS INCORPORADORES DE AR E RETENTORES DE ÁGUA Engº Nielsen José Dias Alves Engº Sávio Wanderley do Ó 4.1 ADITIVOS INCORPORADORES DE AR CARACTERÍSTICAS DA INCORPORAÇÃO DE AR Fatores que Influenciam no Teor de Ar das Argamassas RETENÇÃO DE ÁGUA Aditivos Retentores Influência nas Argamassas... 36

6 5 PECULIARIDADES DA PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE ARGAMASSAS Engº Elton Bauer Engº Nielsen José Dias Alves 5.1 ADIÇÃO DE ÁGUA NA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO MISTURA MANUAL TEMPO DE MISTURA ELEVADO NA PRODUÇÃO DE ARGAMASSAS ADITIVADAS INDUSTRIALIZADAS APLICAÇÃO DE ARGAMASSA SOBRE PAREDES CONTÍGUAS EXECUTADAS COM MATERIAIS DE DIFERENTE SUCÇÃO A IMPORTÂNCIA DO APERTO DA ARGAMASSA DOS MOMENTOS INICIAIS PÓSAPLICAÇÃO AO DESENVOLVIMENTO DA ADERÊNCIA Engª. Isaura Nazaré Lobato Paes Eng. Sérgio Ricardo de Castro Gonçalves 6.1 SUCÇÃO DE ÁGUA PELO SUBSTRATO (BASE) PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA MECANISMOS BÁSICOS DE ADERÊNCIA E SEUS MOMENTOS AVALIAÇÃO DA ADERÊNCIA NOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA VARIABILIDADE DOS VALORES DE ADERÊNCIA ASPECTOS DAS ARGAMASSAS PROJETADAS Engª Carla Cristina Nascimento Santos Engª Daiane Vitória Machado Ramos 7.1 OS SISTEMAS DE APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS ARGAMASSAS PRÓPRIAS PARA PROJEÇÃO CONSIDERAÇÕES SOBRE A PRODUTIVIDADE DO SISTEMA POR PROJEÇÃO MECANIZADA REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA... 56

7 1 SISTEMAS DE REVESTIMENTO DE ARGAMASSA GENERALIDADES Engº Elton Bauer A complexidade dos sistemas de revestimento de fachada quanto à composição, funções, desempenho, materiais e metodologias construtivas, contraposta a significativa deficiência normativa e técnicocientífica, torna a atividade de especificação, projeto e controle de qualidade dos revestimentos, uma atividade de grande especificidade, a qual foge muitas vezes ao escopo da formação básica e atuação do engenheiro civil e do arquiteto. Os parâmetros de definição, avaliação e controle, no estágio atual, são ainda muito incipientes e, muitas vezes, insuficientes para as necessidades do diaadia na execução dos revestimentos. Exemplificando tal fato, podese ilustrar a questão das definições das juntas nos sistemas de revestimento. Qual o modelo de cálculo para definir os espaçamentos entre juntas? As referências de norma são extremamente genéricas e pouco específicas, resultando em situações não particularizadas aos materiais a empregar. Outro ponto questionável seria de como dimensionar a estruturação obrigatória (tela soldada galvanizada) para revestimentos de grande espessura? Nestes simples exemplos, evidenciamse dúvidas difíceis de serem tecnicamente sanadas, sendo que, na maioria das vezes, optase por uma solução empírica com resultados imprevistos, com grandes probabilidades de desenvolvimento de manifestações patológicas futuras. Os sistemas de revestimento à base de argamassa têm sofrido modificações significativas nos últimos anos. Essas modificações advêm de novos materiais básicos (novos cimentos, agregados artificiais, por exemplo), novos materiais finais, como o caso das argamassas industrializadas, e novos processos executivos, como por exemplo, as argamassas de revestimento projetadas mecanicamente. Esses novos materiais e técnicas implicam em mudança dos parâmetros de referência consagrados às argamassas, sendo que grande parte dos problemas atualmente observados têm origem na inobservância de especificações de uso destes materiais (teor de água e tempo de mistura nas argamassas industrializadas, por exemplo), e pior ainda, no desconhecimento do próprio fabricante de como deve se proceder para utilizar o seu material. Vêse, portanto, que o julgamento normalmente efetuado pelos mestres de obra, em muitos casos a única avaliação feita sobre determinada argamassa, carece de mais informações técnicas que devem fazer parte do panorama de definição, execução e controle quanto aos revestimentos de paredes. Outro ponto importante diz respeito à qualidade de mãodeobra. Uma vez que temos materiais e processos mais específicos, o cuidado e respeito às recomendações deve ser regra geral. Freqüentemente, observamse situações em que são empregados materiais de bom desempenho, a custos mais significativos, e o resultado final deixa a desejar. Tanto as operações de execução como de controle devem ser atuantes no sentido de se ter uma mãodeobra mais capacitada, capaz de executar as tarefas a contento. 1.1 SISTEMAS DE REVESTIMENTO O sistema de revestimento pode ser entendido como um conjunto de subsistemas. As funções de um sistema de revestimento vão desde a proteção à alvenaria, regularização das superfícies, estanqueidade, até funções de natureza estéticas, uma vez que se constitui do elemento de acabamento final das vedações. Normalmente, os sistemas de revestimento atuam 7

8 em suas funções e propriedades em conjunto com o substrato. Assim é, que não se pode falar, por exemplo, da aderência da argamassa, mas sim da aderência argamassasubstrato. As funções atribuídas à utilização dos sistemas de revestimento variam enormemente de edifício para edifício, ou seja, dependem em grande parte da concepção do edifício, suas fachadas e paredes e, obviamente, do sistema de revestimento selecionado. As diversidades quanto às opções a empregar, são muito grandes. Podemse utilizar sistemas que empreguem peças cerâmicas assentes sobre emboço argamassado, empregar subsistemas de pintura consorciados à argamassa (em uma, duas ou várias camadas), utilizar sistemas com o emprego de placas de rocha (por exemplo, placas de granito, mármore), dentre vários. A definição da natureza do sistema de revestimento normalmente é um dado de natureza projetual, contemplado por escolhas de estética e funcionalidade. O detalhamento de um sistema já se preocupa com processos projetuais e construtivos, assumindo preocupações quanto à natureza e tipos de materiais e técnicas a empregar. A especificação do sistema já leva em conta a definição objetiva e adequada dos materiais, traços, juntas, técnicas executivas. A especificação correntemente é chamada, no meio técnico, de projeto de fachadas. Na verdade, o projeto vai mais além e deve contemplar a funcionalidade da fachada inserindo elementos fundamentais ao bom desempenho da mesma, como por exemplo, as pingadeiras. Quanto à constituição de um sistema de revestimento em argamassa, observase a tendência de empregar procedimentos em camada única, diminuindo os custos da mãodeobra pertinentes. Todavia, as peculiaridades de diferentes situações freqüentemente exigem soluções mais específicas para cada caso Substratos para Aplicação da Argamassa Em todas as situações, os sistemas serão aplicados sobre uma base ou substrato formando um conjunto bem aderido e contínuo, necessário ao atendimento do desempenho global. Os substratos devem ser adequados ou preparados a receber o revestimento. Assim, caso os mesmos não tenham a adequabilidade necessária (ao atendimento dos quesitos que permitam uma execução satisfatória e o atendimento de um bom desempenho), deve se optar pelo uso de elementos que venham a compor uma solução satisfatória em âmbito geral. Um exemplo desta situação é a utilização do chapisco como preparação de base para aplicação da argamassa. Os substratos podem ser classificados de diferentes formas, sendo as mais comuns: Pela natureza dos materiais constituintes: alvenaria de blocos cerâmicos, blocos de concreto, blocos de concreto celular; elementos estruturais em concreto (pilares, vigas e lajes); Pela função: elementos de vedação, estruturais; Por suas características físicas: textura, porosidade, capacidade de sucção de água (absorção capilar), propriedades mecânicas. As propriedades mecânicas do substrato, particularmente dos elementos que compõem a alvenaria e a estrutura, são fundamentais, uma vez que influem nas características de suporte e ancoragem para os sistemas de revestimento. É comum se encontrarem na literatura 8

9 especializada, menções à necessidade de a resistência do substrato ser superior à resistência do sistema de revestimento. Na verdade, esta colocação é muito ampla e genérica, sendo que, em alguns casos, podese ter argamassa com algumas propriedades mecânicas de magnitude superior ao substrato. O raciocínio correto, quanto aos esforços existentes, é o de se promover uma aderência adequada ao conjunto argamassasubstrato, e dotar o corpo do revestimento (camada de emboço) de propriedades resistentes coerentes aos esforços que ocorrem. Não se pode, todavia, raciocinar somente do ponto de vista de resistências mecânicas, devendose otimizar também características de deformabilidade do sistema de revestimento. Quanto aos aspectos superficiais do substrato, a porosidade é fundamental, por influenciar no transporte de água (sucção da água da argamassa), principalmente nos momentos iniciais pósaplicação. Este transporte influencia, sobremaneira, nas propriedades de processo, afetando principalmente o tempo de sarrafeamento da argamassa aplicada. Dados de pesquisa mostram que para blocos de concreto têmse que em até 30 minutos, absorvese 50% do total possível de água (PAES, BAUER e CARASEK, 2003). Esta movimentação de água atua também sobre a aderência revestimentosubstrato. Neste sentido, a sucção de água não pode nem ser muito baixa, como também não deve ser excessivamente alta. A textura do substrato (rugosidade) é importante no desenvolvimento da aderência. As rugosidades são pontos de ancoragem da argamassa aplicada, auxiliando na aderência. Por sua vez, substratos rugosos possuem maior área de contato com a argamassa aplicada, melhorando potencialmente as condições de aderência. Substratos lisos, geralmente levam a valores de aderência menores, devendose sempre preparar as superfícies com o intuito de tornálas adequadamente rugosas. A preparação de base para recebimento do revestimento engloba um conjunto de operações importantes, tanto do ponto de vista da execução do revestimento (permitindo que a argamassa ao ser lançada tenha adesão ao substrato), como também do enfoque sobre a aderência argamassasubstrato. Assim, têmse: a remoção de resíduos, correção de irregularidade, remoção de incrustações metálicas e o preenchimento de furos, rasgos e depressões localizadas, lavagem e préumedecimento. Além disso, com o intuito de melhorar e adaptar o substrato, empregase rotineiramente o chapisco, o qual visa em sua essência fornecer ao substrato uma textura adequadamente rugosa e com porosidade adequada ao desenvolvimento da aderência. A textura rugosa atua também nos momentos iniciais pósaplicação favorecendo o mecanismo de adesão inicial. Além da textura, o chapisco tem função de regular a capacidade de sucção por parte do substrato. Assim, substratos de altíssima sucção (como por exemplo as alvenarias de concreto celular) têm no chapisco um elemento que diminui a intensidade do transporte de água das argamassas para o substrato. Em contraposição, substratos com sucção muito baixa (como é o caso dos elementos estruturais em concreto), necessitam do chapisco como elemento incrementador da sucção de água da argamassa, com o intuito do desenvolvimento adequado da aderência argamassasubstrato. Este fato é exemplificado na rotina de obras pela obrigatoriedade do chapisco sobre elementos estruturais. O chapisco, como um dos elementos de preparação de base, tem as suas peculiaridades. Primeiramente ele deve ter aderência ao substrato. Isso se consegue pela formulação de dosagem do chapisco, ondese emprega uma argamassa de significativo consumo de cimento (traço 1:3 em volume, usualmente). Essa dosagem rotineiramente costuma nos dar valores aceitáveis de aderência, embora o resultado não dependa somente da argamassa de chapisco, 9

10 mas de outros fatores como a natureza do substrato. É comum também se especificar o emprego de polímeros adesivos (látex acrílico ou estirenobutadieno, dentre outros), com o intuito de melhorar a aderência do chapisco ao substrato. Um alerta deve ser dado neste sentido, pois em teores muito altos de polímero, a aderência do chapisco ao substrato é fortemente incrementada, mas o polímero no interior da matriz porosa do chapisco forma filmes que obstruem (ao menos parcialmente) a rede de poros. Como conseqüência, a sucção necessária que o chapisco deve apresentar quando do lançamento da argamassa de revestimento, é preocupadamente reduzida. Assim, a aderência da argamassa de revestimento ao chapisco é prejudicada com resultados de desempenho muito críticos. Têmse presenciado várias situações em que o chapisco modificado (com polímeros adesivos) está perfeitamente aderido ao substrato, mas não se consegue aderência significativa da argamassa sobre o chapisco. A recomendação é a de que se consulte um especialista, e se faça um estudo laboratorial para corroborar os teores para a situação específica da obra. Os valores de catálogo dos fabricantes, normalmente são genéricos para as diversas aplicações, necessitandose de especificação mais detalhada para cada situação. É necessário mencionar a necessidade de cura do chapisco, obrigatoriamente em climas quentes e secos. A cura por aspersão de água deve se iniciar imediatamente assim que não houver lavagem do chapisco pela água de cura. Resultados muito bons são relatados pelo emprego de névoa sobre o chapisco. A duração da cura (ou seja, manter o chapisco molhado) deve ser no mínimo de 24 horas, recomendandose estendêla para 48 horas em condições de clima quente e seco. Falhas de cura, geralmente são: pulverulência, fissuração intensa e desagregação. O chapisco é um procedimento de preparação de base e não se constitui de uma camada do revestimento. A espessura média deste tratamento situase próxima a 5mm, dependendo das características granulométricas da areia empregada. Não se recomenda usar espessuras muito maiores do que a mencionada, nem promover uma textura excessivamente rugosa. Existem duas tipologias clássicas quanto à aplicação do chapisco ao substrato denominadas de: chapisco aberto e chapisco fechado. A tipologia de chapisco aberto consiste, em quando da aplicação, obterse uma camada rala, onde se alternam aleatoriamente regiões onde o chapisco é aplicado e regiões onde se visualiza o substrato nu. Obtêmse neste caso uma condição em que se incrementa, de uma forma geral, a textura do substrato (mais rugoso). Para a tipologia do chapisco fechado, já se tem a situação em que a aplicação envolve toda a superfície do substrato, obtendose um aspecto uniforme e rugoso (não se visualiza o substrato). A aplicação de cada tipologia é particular ao que se pretende com a aplicação do chapisco. Caso se pretenda somente aumentar a rugosidade do substrato, sem se atuar sobre o controle do transporte de água da argamassa aplicada para o substrato, a opção é empregar o chapisco aberto. Quando se necessita do controle da absorção, o emprego lógico é o do chapisco fechado (chapisco sobre elementos estruturais em concreto, por exemplo). Existem algumas diferenciações quanto à natureza dos chapiscos correntemente empregados, podendose enumerar os seguintes: Chapisco convencional composto da aplicação de uma argamassa fluída de cimento e areia médiagrossa (suficiente para dar a textura necessária) com traço em volume da ordem de 1:3 (cimento:areia). O procedimento de aplicação consiste em se lançar energicamente o chapisco sobre a superfície com a colher de pedreiro. 10

11 Chapisco modificado com polímeros muito parecido ao chapisco convencional, diferenciandose pelo emprego de adesivos poliméricos látex adicionados à água de mistura. Chapisco rolado constituise da aplicação de uma argamassa cimento:areia de traço 1:3 (volume) em que se utiliza areia médiafina. Também são empregados na maioria das vezes adesivos poliméricos látex. A aplicação é feita com rolo de pintura (rolo para textura), não se devendo fazer movimentos de vaivem (ocorre selagem dos poros se isso for feito). O substrato deve ter condições muito boas de planeza para uma correta aplicação. Algumas críticas devem ser lembradas quando se opta por este tipo de aplicação. Primeiramente, a argamassa de chapisco para esta aplicação é muito fluída, o que pode permitir que a areia decante no recipiente. Neste caso, a aplicação seria somente da nata de cimento e do adesivo, não dando condições de desempenho satisfatório. Portanto, deve se ter grande cuidado em exigir sempre que o material esteja bem misturado a cada aplicação do rolo. Outro ponto importante diz respeito à aplicação, a qual deve incisivamente ser feita em um sentido e sem sobreposições (não fazer vaivem como se faz na pintura). Caso seja necessária uma nova demão, a mesma deve ser aplicada após 24 horas da primeira. Devese também avaliar a condição do rolo uma vez que o mesmo pode facilmente ficar obstruído ou até impermeabilizado pelos adesivos látex utilizados. Chapisco industrializado recentemente a indústria de argamassas lançou o chapisco industrializado, que consiste em uma argamassa industrializada a qual se mistura com água, e aplicase a mesma sobre o substrato com o uso de desempenadeira denteada (processo similar à argamassa colante para assentamento de cerâmica). O aspecto final obtido é o de filetes orientados, sendo que a textura da formação dos filetes é a rugosidade obtida. Algumas críticas a este processo advêm do uso de filetes com maior altura (acima de 5mm), em que o preenchimento desta rugosidade pela argamassa de revestimento não ocorre satisfatoriamente em toda a extensão. Certamente ajustes, tanto no processo executivo do revestimento (argamassa mais plástica, por exemplo), como também adequações do correto uso deste chapisco permitem soluções que podem ser aceitáveis Componentes dos Revestimentos de Argamassa Os revestimentos de argamassa podem ser constituídos por uma ou mais camadas, ou seja: emboço e reboco, e camada única. A norma NBR indica as espessuras admissíveis, bem como níveis de aderência mínimos, dentre outros aspectos (Tabela 1.1 e Tabela 1.2). Tabela 1.1 Espessuras admissíveis de revestimento interno e externo para parede (NBR 13749,1995). Camada de Espessura (mm) revestimento Interna Externa Emboço 5 a a 25 Emboço e Reboco 10 a a 30 Camada única 5 a a 30 O papel do emboço (muitas vezes confundido com o reboco) consiste em cobrir e regularizar a superfície do substrato ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de reboco, de revestimento cerâmico, ou outro procedimento ou tratamento decorativo (que se constitua no acabamento final). Portanto, o emboço constituise de uma camada de argamassa aplicada (geralmente a mais espessa do sistema de revestimento) que 11

12 consiste no corpo do revestimento, possuindo aderência ao substrato, e apresentando textura adequada à aplicação de outra camada subseqüente (CÂNDIA, 1997). Assim é que o emboço normalmente emprega granulometria um pouco mais grossa do que as demais argamassas (camada única, reboco, por exemplo), e o acabamento é somente o sarrafeado (deve se deixar textura áspera para melhorar a aderência quando da aplicação dos outros materiais, como é o caso da argamassa colante no assentamento de peças cerâmicas, por exemplo). O reboco é a camada de revestimento utilizada para cobrir o emboço, propiciando uma superfície que permite receber o revestimento decorativo ou se constitua no acabamento final. Sua espessura é apenas o necessário para constituir uma superfície lisa, contínua e íntegra. O revestimento de camada única é executado diretamente sobre os substratos, sem a necessidade da aplicação anterior do emboço. Neste caso, a camada única tem função dupla, ou seja, deve atender as exigências do emboço e da camada de acabamento (reboco). Assim, são necessárias operações específicas de execução, como corte, sarrafeamento e acabamento, realizadas momentos após a aplicação. Na verdade, a argamassa para ser sarrafeada deve perder a plasticidade inicial (necessária à operação de aplicação), o que ocorre pela sucção de água pelo substrato e por evaporação. Ao se executar o sarrafeamento, a argamassa deve esfarelar pelo corte da régua. O momento para execução do sarrafeamento é feito por avaliação tátil do oficial pedreiro. Sarrafeamento precoce induz ao surgimento de fissuração, e sarrafeamento retardado exige grande esforço para o corte da argamassa. Portanto, devese cuidar quando da definição da extensão dos panos a revestir, dimensionando equipes com produtividade adequada à execução do revestimento. As operações de acabamento (desempeno, camurça, outras) ocorrem em momentos subseqüentes, e dependem das características que se desejam para o revestimento final. Um problema sério, tanto para o emboço como para a camada única, diz respeito a espessuras excessivas. Espessuras superiores a 5 cm trazem problemas não só de sobrecargas, como também de retração e provável fissuração. Sobre este aspecto, as normas são ambíguas, uma vez que é muito difícil generalizar condutas, face as grandes diferenciações quanto a materiais, processos e condições climáticas. Situações com espessuras excessivas exigem a opinião de especialista em sistemas de revestimento. É bastante salutar se pensar nestes casos, no emprego de tela metálica (galvanizada, eletrosoldada), ancorada em regiões estáveis do substrato (elementos estruturais em concreto, como lajes e pilares, ou ainda elementos bemancorados da alvenaria). Esta tela deve ficar imersa na camada de argamassa aplicada, e não sobre a camada de chapisco Propriedades das Argamassas para Execução dos Revestimentos O processo de execução dos revestimentos exige condições peculiares das argamassas. As argamassas devem ter plasticidade para se deformar sobre a superfície do substrato quando do lançamento e aplicação, fluidez para envolver a rugosidade do substrato, e retenção de água para manter a trabalhabilidade durante a aplicação. A Figura 1.1 ilustra a complexa situação da execução do revestimento. A argamassa na masseira deve permitir facilidade de manuseio (estar plástica e fluída o suficiente, não grudar na ferramenta, não segregar). Ao ser lançada, ela deve se fixar à superfície do substrato, recebendo ainda manipulações que visam espalhar e acomodar a camada para o posterior sarrafeamento (plasticidade e retenção de água), 12

13 Plasticidade (deformarse e manter a forma) Fluidez (envolver a base) Retenção água (manter a trabalhabilidade) Figura 1.1 Trabalhabilidade e condições de aplicação da argamassa Os momentos após o lançamento e aplicação da argamassa sobre o substrato são divididos segundo os mecanismos que ocorrem. Ao ser lançada a argamassa sobre o substrato ela devese fixar imediatamente à superfície do mesmo. A propriedade que coordena esta situação é conhecida como adesão inicial e o fenômeno corresponde aos instantes iniciais pósaplicação. Com o passar do tempo, a argamassa aplicada perde água em grande quantidade para o substrato (desde que ele tenha a sucção necessária e adequada), perdendo suas características de plasticidade. Neste momento, a argamassa continua fixa ao substrato e está apta a sofrer as manipulações pertinentes ao sarrafeamento. Nesta situação, a propriedade relacionada à fixação da argamassa é conhecida como adesão. Na evolução do processo, face à hidratação do cimento e contribuição dos aglomerantes em geral, desenvolvese a aderência Propriedades Relacionadas ao Desempenho do Sistema de Revestimento A propriedade básica e fundamental de um sistema de revestimento em argamassa é a aderência. A mesma se desenvolve através da ancoragem mecânica da argamassa com o substrato através das rugosidades e textura da interface, e também pela condição de atrito propiciada pelos compostos hidratados dos aglomerantes que penetram na porosidade do substrato. Assim, é fundamental que o substrato tenha determinada capacidade de sucção de água, para promover um caminho facilitado para o transporte dos compostos em hidratação do cimento, principalmente. Substratos com sucção muito baixa promovem aderência baixa. A rugosidade da interface incrementa os valores de aderência conseguidos pela hidratação no interior do substrato. A Tabela 1.2 apresenta os valores referência para aderência dos sistemas à base de argamassa. Tabela 1.2 Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única (NBR 13749, 1995). Local Acabamento Ra (MPa) Parede Interna Pintura ou base para reboco 0,20 Cerâmica ou laminado 0,30 Pintura ou base para reboco 0,30 Externa Cerâmica 0,30 Teto Pintura ou base para reboco 0,20 Embora importante, a aderência não é a única propriedade a se considerar. Principalmente em regiões de clima quente, é fundamental a preocupação com a fissuração das argamassas. As 13

14 características de deformabilidade do sistema de revestimento são muito importantes no desempenho final do conjunto. É consenso que, ao se aumentar o consumo de cimento, se incrementa o módulo de deformação (ou módulo de elasticidade) das argamassas. Isso significa que as mesmas ficam mais rígidas, ou seja, têm menor capacidade de se deformar sem ruptura (fissura). Por sua vez, a aderência aumenta com o consumo de cimento da argamassa (dentre outros fatores), o que gera uma situação de conflito, pois ao se buscar aumentar a aderência, aumentase também o risco de aumentar a fissuração potencial. Alguns caminhos surgem dessa indagação, dentre os quais enumerase: Trabalhar com o desenvolvimento da argamassa pesquisas têm demonstrado que em argamassas mistas, conseguese melhorar a capacidade de deformação, particularmente pela incorporação de ar, atribuída ao uso da cal hidratada. Infortunadamente ainda não se conseguiu chegar a esta conclusão nas argamassas industrializadas, que incorporam uma quantidade muito maior de ar. Outros caminhos surgem no desenvolvimento de novos materiais. OLIVEIRA (1998), em pesquisa realizada na Universidade de Brasília, evidenciou que o emprego de alguns adesivos látex, como modificadores das argamassas, incrementa em muito a capacidade de deformação das argamassas. Na mesma instituição, CORTEZ (1999), trabalhando com adição de fibras sintéticas às argamassas de revestimento, evidenciou grande aumento da deformabilidade com teores relativamente baixos de incorporação de fibras sintéticas. É interessante mencionar que, nestas duas pesquisas, se trabalha com níveis de aderência bastante altos, com capacidade de deformação muito interessante. Estas propostas, contudo, merecem ponderação de custo, o que não as inviabiliza para regiões localizadas de fachada sabidamente de grande movimentação, ou no emprego em reparos localizados de sistemas de revestimento. Trabalhar com disposição de juntas as juntas são elementos estratégicos para alívio dos esforços no sistema de revestimento. Principalmente em regiões de clima quente, fazse obrigatório o projeto de juntas em sistemas de revestimento cerâmico, conforme prescrevem as Normas Brasileiras NBR e NBR Entretanto, não é freqüente a especificação das juntas nos revestimentos em argamassa. Genericamente falando, podese dizer que o papel da junta é conduzir a fissuração potencial para uma região localizada na junta (a junta por constituirse de uma redução da espessura do revestimento concentra as possíveis fissuras). A junta normalmente é caracterizada por ser executada na forma de frisos ou sulcos, ainda no estado fresco da argamassa. Adequadamente, muitas vezes associase ao projeto da junta a execução de pingadeiras que servem para controle da chuva incidente sobre a fachada. Trabalhar com emprego de tela fina recentemente temse generalizado o emprego de telas nos revestimentos. Essa aplicação, na maioria das vezes, é extremamente empírica e com critérios técnicos dúbios. A tela fina, na verdade, tem função de dissipar a fissuração, ou seja, transformar as grandes fissuras em pequenas ou microfissuras, que sejam esteticamente identificáveis e não causem significativos prejuízos ao desempenho do revestimento (falhas de estanqueidade à água de chuva, por exemplo). Neste sentido, a tela fina deve ser posicionada internamente à camada de argamassa, ou seja, não deve estar em contato com o substrato (bloco de alvenaria ou chapisco). Os locais de uso deste tipo de tela seriam regiões potencialmente fissuráveis como: encontro pilaralvenaria, região de encunhamento da alvenaria, região de verga e contraverga de janelas. 14

15 2 MATERIAIS CONSTITUINTES E SUAS FUNÇÕES Engº Elton Bauer Engº José Getulio Gomes de Sousa O estudo dos materiais constituintes das argamassas de revestimento, bem como suas funções, justificase por inúmeros fatores, dentre os quais destacase a falta de regras claras para especificação dos materiais, que, na maioria das vezes, são definidos a partir de critérios empíricos baseados em experiências isoladas de profissionais da construção civil. O resultado direto dessa falta de critério é a incidência cada vez mais presente de inúmeros casos de manifestações patológicas que comprometem tais sistemas. Outro fato que merece certa parcela de atenção é o surgimento no mercado de uma gama considerável de materiais (como novas alternativas) para a produção de argamassas. Como exemplos cabe destacar, desde cales (hidratadas, aditivadas e prémisturadas com cimento), aditivos para produção das argamassas industrializadas ou para a produção em canteiro de obra (incorporadores de ar, retentores de água, aditivos poliméricos), fibras sintéticas, e até novas concepções de agregados com dimensões e granulometrias específicas para cada aplicação. Neste contexto, é cada vez mais notório que a simples experiência não é suficiente, sendo necessária uma avaliação mais precisa sobre a parcela de contribuição de cada material na composição das argamassas. 2.1 AGLOMERANTES Os principais aglomerantes utilizados na produção das argamassas de revestimento são o cimento e a cal, ambos com decisivas contribuições nas propriedades no estado fresco e no estado endurecido. Na maioria das vezes a classificação das argamassas de revestimento é baseada em parâmetros como a natureza, tipo e o número de aglomerante empregado na mistura, conforme apresentado na Tabela 2.1. Tabela 2.1 Classificação das argamassas de revestimento em função do aglomerante (NBR13530, 1995) Cimento Natureza do aglomerante Tipo de aglomerante Número de aglomerante Aglomerante aéreo Aglomerante hidráulico Argamassa de cal Argamassa de cimento Argamassa de cimento e cal Argamassa simples Argamassa mista Dentre os aglomerantes hidráulicos os cimentos Portland são os mais empregados na produção das argamassas de revestimentos no Brasil. Tais cimentos precisam da água para que se processem as reações de hidratação (resultando no endurecimento), como também, após este processo, formam produtos resistentes à água. Atualmente, existem poucas pesquisas sobre a influência dos diferentes tipos de cimentos nas argamassas. Entretanto, é certo que as propriedades intrínsecas de cada tipo de cimento podem ser determinantes no desempenho das argamassas ainda no estado fresco, como 15

16 também no estado endurecido. A Tabela 2.2 apresenta uma síntese dos principais cimentos normalizados no Brasil e as Tabelas 2.3 e 2.4 uma síntese das principais exigências físicas e químicas. Tabela 2.2 Cimentos normalizados no Brasil Cimento Classes de Clinquer + Materiais Escoria Pozolana resistência Sulfatos Carbonaticos (MPa) (%) (%) (%) (%) CPI (NBR 5732/91) CPIS (NBR 5732/91) CPIIE (NBR 11578/91) CPIIZ (NBR 11578/91) CPIIF (NBR 11578/91) CPIII (NBR 5735/91) CPIV (NBR 5238/91) CPVARI (NBR 5733/91) Cimento Tabela 2.3 Exigências físicas dos cimentos normalizados no Brasil Classe Resíduo na peneira 75 µm (%) Finura Área específica (m 2 /kg) Tempo de início de pega (h) Expansibilida de a quente (mm) Resistência (MPa) CPI (NBR 5732/91) CPIS (NBR 5732/91) 12,0 CPIIE (NBR 11578/91) CPIIZ (NBR 11578/91) CPIIF (NBR 11578/91) 40 10, CPIII (NBR 5735/91) 32 8, CPIV (NBR 5238/91) , CPVARI (NBR 5733/91) 6, dias Tabela 2.4 Exigências químicas dos cimentos normalizados no Brasil Cimento Resíduo insolúvel Limites (% da massa) Óxido de Trióxido Perda ao fogo magnésio enxofre (SO (MgO) 3 ) 7 dias 28 dias dia dias dias Anidrido carbônico (CO 2 ) CPI (NBR 5732/91) 1,0 2,0 6,5 4,0 1,0 CPIS (NBR 5732/91) 5,0 4,5 6,5 4,0 3,0 CPIIE (NBR 11578/91) 2,5 CPIIZ (NBR 11578/91) 16,0 6,5 6,5 4,0 5,0 CPIIF (NBR 11578/91) 2,5 CPIII (NBR 5735/91) 4,5 1,5 4,0 3,0 CPIV (NBR 5238/91) 4,5 6,5 4,0 3,0 CPVARI (NBR 5733/91) 1,0 4,5 6,5 3, 5(1) 4,5 (2) 3,0 (1) Quando o C3A do clinquer 8%, (2) Quando o C3A do clinquer > 8% As propriedades físicas dos cimentos Portland são normalmente de simples determinação através de ensaios normalizados pela Associação Brasileira de Normas Técnicas. Esta entidade também é responsável pela especificação dos limites exigidos a cada tipo de 16

17 cimento. Algumas dessas propriedades, bem como, a influência destas nas argamassas e no desempenho dos sistemas de revestimento vem a ser: A Finura É uma característica intimamente ligada à propriedade aglomerante do cimento, pois influi decisivamente na reatividade e na velocidade das reações químicas que se processam durante a pega e o endurecimento. O aumento da finura dos cimentos acarreta um aumento da atividade superficial das partículas na hidratação. Para avaliar a finura são especificados dois tipos de ensaios: resíduo na peneira n o 200 (malha 0,0075 mm) (NBR 11579, 1991), ou então através da área específica no aparelho de Blaine (NBR 7224, 1996). Quanto maior a área específica, mais fino é o cimento. Outra forma de se avaliar a finura é através do ensaio de granulometria a laser onde se permite uma visão mais completa da distribuição das dimensões das partículas. É certo que cimentos mais finos desenvolvem maiores resistências mecânicas nas primeiras idades (3 a 4 dias), ponto que pode ser importante em determinadas situações (no caso da resistência de aderência). Porém, em contrapartida, a velocidade de desprendimento do calor de hidratação, o teor de água para uma mesma trabalhabilidade, a retração e/ou risco de fissuração estão também diretamente relacionados à finura, fato que merece certa atenção. B Pega A pega é uma propriedade que está relacionada ao desenvolvimento das reações de hidratação do cimento após a mistura com a água. Esta se caracteriza pelo enrijecimento progressivo da pasta de cimento (aumento da viscosidade), finalizando com o endurecimento da mesma. Por convenção, optouse por avaliar a pega do cimento a partir dos tempos de início e fim de pega, em função da penetração de uma agulha com dimensões e massa padronizadas. O procedimento de ensaio para determinação dos tempos de início e fim de pega é descrito na norma NBR 11581, O ensaio de pega é feito em uma pasta de cimento com o objetivo único de avaliálo quanto às exigências de norma, fato que torna o resultado pouco representativo para o estudo das argamassas de revestimento. Entretanto, devese lembrar que uma avaliação do início de pega tem grande importância para o meio técnico porque possibilita estimar um intervalo de tempo aproximado, ao longo do qual é possível executar as operações de mistura com a água, transporte e aplicação das composições de cimento (pastas, argamassas e concretos) sem prejudiciais alterações no mecanismo de hidratação do aglomerante. O período de utilização relacionado ao tempo de pega deve ser encarado com grande seriedade, uma vez que é rotina em algumas obras, principalmente durante a fase de execução dos revestimentos, operações como o reaproveitamento de grandes quantidades de argamassa. Estas muitas vezes não atendem às condições de aplicação quanto à pega do cimento, podendo comprometer o desempenho do sistema de revestimento. C Resistência mecânica O cimento é o principal responsável pelo desenvolvimento das propriedades mecânicas das argamassas de revestimento. Um aumento no teor de cimento da mistura aumenta diretamente 17

18 as propriedades mecânicas. Apesar de este fato ser interessante do ponto de vista de alguns parâmetros, como a resistência de aderência à tração, o mesmo pode ser desfavorável caso o módulo de deformação da argamassa aumente demasiadamente, tornando os sistemas de revestimentos pouco deformáveis, o que contribui para o aumento do risco de fissuração e até desplacamento de parte do revestimento. Cabe lembrar ainda que, igualmente ao caso da pega, o ensaio de resistência à compressão do cimento apenas serve para indicar se o mesmo atende ou não as especificações de norma, não tendo nenhuma relação direta com parâmetros de resistência mecânica utilizados na avaliação das argamassas de revestimento Cal A cal é um aglomerante que desenvolve seu endurecimento através da transformação da cal em carbonato de cálcio, por fixação do gás carbônico existente no ar (processo de carbonatação). Os tipos de cales empregados na produção das argamassas podem ser: cal virgem, sob a forma de óxidos de cálcio ou óxidos cálcio e magnésio, extinto em obra; cal hidratada, sob a forma de hidróxido de cálcio ou hidróxido de cálcio e magnésio. Das matériasprimas encontradas no Brasil, podemse produzir as cales indicadas na Tabela 2.5. Tabela 2.5 Tipos de cales virgem e hidratadas brasileiras (GUIMARÃES,1998) Tipos de cales Teor de óxido de cálcio em relação aos óxidos totais Cálcica 90 a 100% Magnesiana 65 a 89% Dolomítica 58 a 64% Para a obtenção da cal hidratada como produto final, após a seleção da jazida e extração da matériaprima, duas outras etapas interferem na sua qualidade: calcinação da matériaprima (transformação térmica do carbonato em cal virgem); e hidratação do produto calcinado. As equações representativas das reações químicas, ocorridas na produção da cal hidratada, estão representadas em seguida. Calcinação do carbonato CaCO 3 CaO + CO 2 Calcário pura ( o C) Óxido de cálcio + anidrido carbônico CaCO 3.MgCO 3 CaO + MgO + CO 2 Calcário pura ( o C) Óxido de cálcio + Óxido de magnésio + anidrido carbônico 18

19 Hidratação da cal virgem CaO + H 2 O Ca(OH) 2 Óxido de cálcio + água Hidróxido de cálcio CaO.MgO + H 2 O Ca (OH) 2 + Mg(OH) 2 Óxido de cálcio e de Magnésio Hidróxido de cálcio + Hídóxido de magnésio Quando a cal virgem entra em contato com a água, ocorre hidratação do produto, cuja reação é fortemente exotérmica. O calor liberado na hidratação gera forças de expansão na cal virgem, o que causa a desintegração completa da mesma, que se transforma em um pó. Esta reação tem como produtos formados os hidróxidos de cálcio e de magnésio. A norma brasileira referente à cal hidratada é a NBR 7175 (1992). A quantidade de CO 2 no produto final ao lado do teor de óxidos não hidratados, aparecem como parâmetros responsáveis pela classificação dos três tipos de cales (CH I, CH II e CH III). As Tabelas 2.6 e 2.7 apresentam uma síntese das exigências físicas e químicas para as cales produzidas no país. Tabela 2.6 Exigências Físicas das cales hidratadas nacionais NBR 7175 (1992) Exigências Tipo de cal hidratada CH I CH II CH III Peneira 0,60 mm Finura 0,5% 0,5% 0,5% Peneira 0,075 mm 15% 15% 15% Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias Retenção de água 80% 80% 70% Plasticidade Incorporação de areia 2,5 2,5 2,2 Tabela 2.7 Exigências químicas das cales hidratadas segundo a NBR 7175 (1992) Exigências Tipo de cal hidratada CH I CH II CH III Na fábrica % Anidrido carbono (CO 2 ) No depósito ou na obra % Óxidos não hidratados 10 Sem exigências 15 % Óxidos totais na base de não voláteis (CaO + MgO) O processo de maturação consiste em deixar a cal hidratada em contato com a água por um período em torno de 24 horas, antes do emprego na argamassa. Acreditase que esta tradição teve seu início quando era empregada nas construções a cal virgem que, necessariamente, deveria ficar em contato com a água antes do preparo da argamassa, para que ocorresse a hidratação da mesma. No caso das cales hidratadas industrialmente, este fato é pouco provável, uma vez que, teoricamente, se a cal já está hidratada não há a necessidade de nova hidratação. Atualmente pouco se sabe sobre qual a alteração que ocorre na estrutura da cal durante o processo de maturação. Entretanto, existem relatos observados na rotina de produção das argamassas, que apontam o favorecimento de algumas das propriedades no estado fresco e endurecido. Segundo consta, a cal deixada em repouso em contato direto com a água sob forma de pasta ou argamassa (mistura de cal e areia) apresenta uma melhora quanto à facilidade de mistura, trabalhabilidade, retenção de água, além de fornecer um meio 19

20 mais adequado para hidratação do cimento, se comparado à situação da cal adicionada em pó na hora da mistura. A utilização da cal na composição das argamassas de revestimento é considerada favorável, principalmente, no que diz respeito as suas propriedades no estado fresco, com influência direta na trabalhabilidade. Essa influência é devida ao estado de coesão interna que a cal proporciona, em função da diminuição da tensão superficial da pasta aglomerante e da adesão às partículas de agregado (CINCOTTO et al., 1995). Outra propriedade no estado fresco é a retenção de água que auxilia no desenvolvimento da hidratação em fases mais avançadas, evitando possíveis problemas de fissuração ocasionados por retração, fatores estes com implicância direta no desempenho dos sistemas de revestimento. As argamassas que contém cal preenchem mais facilmente e, de maneira mais completa, toda a superfície do substrato, propiciando maior extensão de aderência (CARASEK et al., 2001). Entretanto, cabe lembrar que o uso deste material deve ser acompanhado de avaliações e ajustes prévios, uma vez que teores em excesso podem influenciar negativamente no desempenho do sistema de revestimento, contribuindo, principalmente, para o surgimento de fissuras ao longo do revestimento. De um modo geral, o emprego das argamassas de cimento e cal em revestimentos é bastante conveniente, uma vez que se procura conciliar as vantagens de ambos os materiais. A aderência e o endurecimento inicial são promovidos principalmente pelo cimento. A trabalhabilidade, retenção de água, bem como a extensão de aderência são incrementadas pelo uso da cal. 2.2 AGREGADOS O agregado é parte integrante das argamassas, sendo em alguns casos definido como o esqueleto dos sistemas de revestimento argamassados, com influência direta em propriedades como retração, resistência mecânica, módulo de deformação, dentre outras. Podese dizer que a análise granulométrica do agregado é o principal método de ensaio utilizado para se avaliar os diferentes tipos de agregados que compõem as argamassas revestimento. Este consiste na determinação das dimensões das partículas e das proporções relativas em que elas se encontram na composição. Atualmente, existem vários métodos que são utilizados nesta avaliação. Métodos mais simples baseados no peneiramento do agregado em peneiras com diferentes dimensões de malhas conforme recomendações da norma NBR 7217 (1987), e métodos mais sofisticados, que complementam o anterior, como, por exemplo, granulometria a laser, sedimentação, dentre outros. No caso específico de agregados para argamassa, discutese ainda a utilização de uma série de peneiras específica que contemple uma melhor caracterização do material, conforme os estudos de CARNEIRO (1999). As séries de peneiras recomendadas estão especificadas a seguir: Série conforme NBR 7217 (1987) => 2,4 mm 1,2 mm 0,6 mm 0,3 mm 0,15 mm 0,075 mm; Série recomendada por CARNEIRO (1999) => 2,4 mm 1,7 mm 1,18 mm 0,85 mm 0,6 mm 0,425 mm 0,3 mm 0,212 mm 0,15 mm 0,106 mm 0,075 mm. A distribuição das dimensões das partículas do agregado é representada, graficamente, pela curva granulométrica (Figura 2.1). Esta curva é traçada por pontos em um diagrama semilogarítmico, no qual, sobre o eixo das abscissas, são marcados os logaritmos das 20

21 dimensões das partículas e sobre o eixo das ordenadas as porcentagens, em peso, de material que tem dimensões média menor que a dimensão considerada (% passante representação mais adotada na mecânica dos solos) ou maiores que a dimensão considerada (% retida acumulada mais adotada no estudo dos agregados para argamassas e concreto). Segundo a forma da curva (Figura 2.1) podemos distinguir os diferentes tipos de granulometrias. Assim, temos uma granulometria contínua (curva A) ou descontínua (curva B); uniforme (curva C); e bem graduada (curva A). Porcentagem que passa (%) 100 Peneiras (mm) A B C 0,001 0,01 0, Diâmetro dos grãos (mm) 0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 Figura 2.1 Exemplos de curvas de distribuição granulométrica Um dos principais parâmetros utilizados na classificação de uma areia para uso em argamassas é o módulo de finura. Por definição, este parâmetro é o resultado da soma das frações retidas acumuladas, divididas por 100, obtidas durante o ensaio de granulometria, utilizando a série normal de peneiras (NBR 7217 (1987)). Para a classificação dos agregados são adotados os seguintes intervalos indicados na Tabela 2.8. Tabela 2.8 Classificação dos agregados em função do módulo de finura (MF) MF < 2,0 Areia fina 2,0 < MF < 3,0 Areia média MF > 3,0 Areia grossa O módulo de finura da areia não é um indicador representativo, pois não considera a distribuição granulométrica da fração fina da areia (CARNEIRO, 1999). Este autor propõe ainda a adoção de outros parâmetros de avaliação, já descritos em trabalhos publicados sobre agregados para concreto, como a massa unitária e o índice de vazios, complementando ainda, com conceitos oriundos da mecânica dos solos como o coeficiente de uniformidade. O coeficiente de uniformidade (C u ) (Equação 1), utilizado para caracterizar os agregados, é a razão entre os diâmetros correspondentes a 60% e a 10% (no caso de considerar a percentagem passante), tomados na curva granulométrica Porcentagem retida (%) 21