Cana Crua X Extração. A Usina em números 13º Seminário Brasileiro Agroindustrial Ribeirão Preto SP 24 e 25/10/2012

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1 Cana Crua X Extração A Usina em números 13º Seminário Brasileiro Agroindustrial Ribeirão Preto SP 24 e 25/10/2012

2 Índice Evolução do Sistema de Limpeza...03 Influência da Limpeza na Extração...29 Avaliação da Limpeza na Capacidade...42 Comentários Finais

3 Evolução do Sistema de Limpeza de Cana a Seco

4 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Origem dos primeiros sistemas instalados no Brasil Início do desenvolvimento começo dos anos 90 Baseado na experiência da agroindústria cubana Separação por sopragem de ar e ação mecânica Dois primeiros sistemas: Usina Santa Teresa (Pernambuco) Usina Quatá (São Paulo) 4

5 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Tecnologia das Estações de Transbordo de Cuba Usina Santa Teresa Pernambuco: Sopragem de ar na mesa alimentadora (1) Sopragem de ar na transferência entre correias (2) Mesa alimentadora convencional e espalhador rotativo Picador de cana no final do 1º transportador de correia Sem câmaras de coleta de impurezas Sem sistema para transporte das impurezas separadas 5

6 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Tecnologia das Estações de Transbordo de Cuba 6

7 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Desenvolvimento da Tecnologia na Açucareira Quatá Usina Quatá São Paulo: Sopragem de ar na mesa alimentadora (1) Sopragem de ar na transferência entre correias (2) Mesa alimentadora 45 e nivelador Picador de cana no final do 1º transportador de correia Câmaras de coleta de impurezas na mesa Câmaras de coleta na 1ª transferência entre correias Separador rotativo para impurezas minerais Transporte das impurezas para moega de descarte 7

8 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Açucareira Quatá Instalação Inicial MOEGA COLETORA MESA EXISTENTE TC-7 ESTEIRA METÁLICA EXISTENTE CÂM. 3 TC-3 TC-9 SEPARADOR ROTATIVO TC-8 TC-2 CÂM. 2 TC-1 PICADOR CÂM. 1 MESA 50º TC-4 NIVELADOR NIVELADOR MESA 35º TC-5 TC-6 8

9 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Açucareira Quatá Instalação Inicial 9

10 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Açucareira Quatá Principais Alterações Usina Quatá Modificações: Retirada do picador de cana no final do 1º transportador Instalação de escovas no lugar das facas Alterações na câmara de coleta de impurezas na mesa Instalação de câmara de coleta na 2ª transferência entre correias Retirada do separador rotativo para impurezas minerais Sistema de recuperação de cana das impurezas separadas pelas mesas 10

11 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Açucareira Quatá Instalação Modificada MOEGA COLETORA ESTEIRA METÁLICA EXISTENTE MESA EXISTENTE TC-3 TC-9 TC-8 TC-2 CUSH - CUSH TC-7 CÂM. 3 TC-10 CÂM. 2 ESCOVAS TC-4 TC-5 TC-6 TC-1 CÂM. 1 MESA 50º MESA 35º NIVELADORES 11

12 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Açucareira Quatá Instalação Modificada e Experimentos 12

13 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Açucareira Quatá Eficiência após Alterações Safra 01/02 Safra 01/02 Açucareira Quatá 13

14 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Pontos Positivos do Desenvolvimento Direção da Sopragem F AR 1 F RESULTANTE Para partícula com o mesmo peso (F PESO ), pode-se obter a mesma força atuante na partícula (F RESULTANTE ) a partir de uma força aplicada pelo ar (F AR ) muito menor se aplicada de cima para baixo, a favor da gravidade F AR 2 << F AR 1 P/ CIMA F AR 2 RESULTADOS: Maior eficiência Menor consumo de potência F PESO F PESO P/ BAIXO F RESULTANTE 14

15 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Direção e Posição da Sopragem na Transferência de TCs 15

16 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Direção e Posição da Sopragem na Transferência de TCs 16

17 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Sistemas de Limpeza Utilização de Transportadores de Correia 17

18 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Determinação da Eficiência com Sopragem Simples e Dupla Eficiência de separação de palha - Sonda 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0,00% 5,00% 10,00% 15,00% 20,00% 25,00% eficiência 1 sopro eficiência 2 sopros Linear (eficiência 2 sopros ) Linear (eficiência 1 sopro) 18

19 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Determinação da Eficiência com Sopragem Simples e Dupla Eficiência de separação de palha - Tambor 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 0,00% 5,00% 10,00% 15,00% 20,00% eficiência 1 sopro eficiência 2 sopros Linear (eficiência 2 sopros ) Linear (eficiência 1 sopro) A EFICIÊNCIA DO SISTEMA DE LIMPEZA DEPENDE DO NÍVEL DE IMPUREZAS NA CANA 19

20 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Concepção do Sistema de Limpeza nas Unidades Raízen 20

21 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Concepção do Sistema de Limpeza nas Unidades Raízen 21

22 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana OU Mesa 45/50º Esteira Metálica 1 ou 2 hilos 22

23 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana Mesa Alimentadora 45/50º Vantagens Separação seletiva de impurezas minerais Maior facilidade de variações de dosagem de cana Sistema pode ser adaptado para operar com cana inteira Desvantagens Investimento inicial maior (mesmo para menores capacidades) Capacidade limitada (ciclo de descarga / investimento) Custo de manutenção maior Potência consumida maior (2 Mesas X 1 Esteira Metálica) 23

24 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana Esteira Metálica Vantagens Equipamento de alta capacidade Capacidade do sistema (ciclo de descarga / investimento) Investimento inicial menor Custo de manutenção menor Potência consumida menor (1 Esteira Metálica X 2 Mesas) Desvantagens Recursos para separação seletiva de impurezas minerais Não permite operar com cana inteira Menor facilidade de variação de dosagem de cana 24

25 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana Limitação pelo ciclo de descarga exemplo: Caçambas com 35 t de cana picada Ciclo de descarga = 3 min Quantidade de cargas/hora = 60 min /3 min = 20 cargas/h Capacidade operacional = 2/3 x 20 x 35 = 467 t/h OBS: Para dobrar a capacidade, com mesas são necessárias 2 unidades, enquanto que com esteira metálica basta aumentar seu comprimento e adicionar 1 hilo 25

26 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Definição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana Capacidade com descarga simultânea exemplo: Caçambas com 35 t de cana picada Ciclo de descarga = 3 min Qtde de cargas/hora = 2 x 60 min /3 min = 40 cargas/h Capacidade operacional = 2/3 x 40 x 35 = 933 t/h Velocidade da esteira metálica Extensão das 2 cargas Operação com baixas capacidades de moagem 26

27 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Definição do sistema de Limpeza de Cana Potência Específica POTÊNCIA INSTALADA E CONSUMIDA (ESTIMATIVA) - COSTA PINTO tch - 13 % PALHA QTDE EQUIPAMENTO POTÊNCIA INSTALADA (cv) POTÊNCIA CONSUMIDA (cv) 1 ESTEIRA METÁLICA TRANSPORTADORES DE CORREIA - CANA TRANSPORTADORES DE CORREIA - PALHA TRANSPORTADORES DE CORREIA - TERRA VENTILADORES PENEIRAS DE PALHA PICADORES DE PALHA POTÊNCIA TOTAL POTÊNCIA ESPECÍFICA (cv/tch) ,87 1,04 27

28 Evolução do Sistema de Limpeza a Seco Definição do sistema de Limpeza de Cana Potência Específica POTÊNCIA INSTALADA E CONSUMIDA (ESTIMATIVA) - MESA 45º tch - 13 % PALHA QTDE EQUIPAMENTO POTÊNCIA INSTALADA (cv) POTÊNCIA CONSUMIDA (cv) 2 MESAS ALIMENTADORAS 45º TRANSPORTADORES DE CORREIA - CANA TRANSPORTADORES DE CORREIA - PALHA TRANSPORTADORES DE CORREIA - TERRA VENTILADORES PENEIRAS DE PALHA PICADORES DE PALHA POTÊNCIA TOTAL POTÊNCIA ESPECÍFICA (cv/tch) ,42 1,47 28

29 Influência da Limpeza a Seco na Extração

30 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas MOENDA Teor de fibra na cana Preparo da cana Compactação Reabsorção Frisos e solda dos rolos Rotação das moendas Taxa de Embebição DIFUSOR Teor de fibra na cana Preparo da cana Percolação Frisos e soldas (secadora) Tempo de residência da cana Taxa de embebição 30

31 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas TEOR DE FIBRA NA CANA Processo de extração bagaço com um teor de caldo e de fibra. Concentração do caldo retido no bagaço final função da taxa e da eficiência da embebição / lixiviação Proporção caldo/fibra depende apenas da compactação exercida no terno final. Teor de fibra na cana maior maior quantidade de caldo retido no bagaço final (para taxa de embebição e eficiência iguais) maior a quantidade de açúcar no bagaço final. Impurezas aumentam o teor de fibra na cana afetam negativamente a extração 31

32 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas PREPARO DA CANA Aumento das impurezas prejudica o nível de preparo. Para as moendas o efeito do preparo menor pode não chegar a afetar a extração. Para os difusores o efeito é mais prejudicial queda do índice de preparo e característica do material preparado. Característica do material preparado: Cana células + feixes fibrosos isolados Palha maior parte dos feixes fibrosos não se separam formando camada menos porosa (percolação) Maior desgaste dos equipamentos de preparo. Efeito imediato negativo nos difusores e para ambos pela degradação dos equipamentos de preparo 32

33 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas COMPACTAÇÃO E REABSORÇÃO Toda teoria e modelos teóricos e experimentais de extração de moendas tem como base a fibra da cana. Faltam informações e estudos sobre a influência da fibra das impurezas nestes fatores. Evidências práticas do aumento da umidade do bagaço final devido ao aumento das impurezas na cana. Aumento das impurezas desgaste mais acentuado do chapisco aumento da reabsorção queda da extração. Além do aumento da umidade e tendência de maior reabsorção (chapisco), não há muita informação da influência das impurezas nestes fatores 33

34 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas PERCOLAÇÃO Impurezas minerais e vegetais prejudicam a percolação de forma distintas. As impurezas vegetais prejudicam a percolação ao longo de todo o difusor menor porosidade (preparo) As impurezas minerais prejudicam a percolação em determinados trechos pelo acúmulo das mesmas em regiões da camada de cana.. Impurezas dificultam a percolação alteram circulação dos caldos pode exigir redução da embebição para evitar a inundação efeito extremamente negativo para a extração 34

35 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas FRISOS E SOLDA NOS ROLOS Impurezas minerais e vegetais maior desgaste das camisas e das soldas chapisco e picote. Deficiência solda picote dificulta alimentação maior ocorrência de buchas e cortes na embebição e na moagem. Deficiência solda chapisco aumento da reabsorção prejuízo para a extração. Impureza vegetal menor densidade maior rotação nas moendas acelera o desgaste das soldas e das camisas. Impureza mineral no difusor concentrada no megaço e bagaço final maior desgaste nas moendas de secagem. Impurezas tem forte impacto na durabilidade das soldas e camisas, exigindo maiores cuidados. 35

36 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas ROTAÇÃO DAS MOENDAS Impurezas vegetais diminuem densidade da cana e dos bagaços. Manter a taxa de moagem, evitar buchas e cortes na alimentação aumento da rotação queda da extração??? Teoria e prática divergem. Dentro de limites normais a variação das impureza minerais não exige alterações na rotação das moendas. Impureza mineral não tem nenhum efeito imediato na rotação. Impureza vegetal exige alterações na rotação porém o efeito apregoado da rotação na extração é questionável. 36

37 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas TEMPO DE RESIDÊNCIA DA CANA (DIFUSORES) Impurezas vegetais diminuem densidade da cana. Manter a capacidade de processamento aumentar camada de cana (se possível) ou a velocidade do difusor. Aumento da velocidade do difusor diminuição do tempo de retenção de cana no seu interior queda significativa da extração Impureza vegetal pode exigir aumento da velocidade de operação do difusor tempo de residência é um dos fatores mais importantes para a extração do difusor Fonte: Rein, P. Cane Sugar Engineering, 2007, p

38 Influência da Limpeza na Extração Fatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas TAXA DE EMBEBIÇÃO Impurezas vegetais nas moendas redução da taxa de embebição devido à maior dificuldade de alimentação. Impurezas minerais nas moendas nenhum efeito imediato na taxa de embebição Impurezas nos difusores redução da taxa de embebição devido à maior dificuldade de percolação. Caso ocorra a necessidade de redução da taxa de embebição devido às impurezas, o efeito é extremamente negativo para a extração. 38

39 Influência da Limpeza na Extração Erro no cálculo da extração nas Unidades com Limpeza a Seco Todos os métodos de cálculo admitem que o peso de fibra entrando com a cana é igual ao peso de fibra saindo no bagaço. Em uma Unidade com Limpeza a Seco, parte da fibra é retirada do processo, diminuindo o peso de fibra no bagaço final. Dessa forma a equação baseada na premissa acima que é utilizada para determinar o bagaço % cana neste caso fica incorreta pois: Qc x Fc Qb x Fb Como o peso de fibra no bagaço final é menor, o bagaço % cana real é menor que o calculado pela equação tradicional. Portanto, se a cana for amostrada antes do sistema de limpeza, a extração estará sendo subestimada. 39

40 Influência da Limpeza na Extração Erro no cálculo da extração nas Unidades com Limpeza a Seco Palha retirada Qm = 420 tch Imp. Veg. = 8,0 % Fm = 13,4 % Pol % Mat. = 15,5 % Peso de Fibra = 56,3 t/h Fpalha = 65,0 % Qpalha = 33,6 t/h Eficiência = 55 % Palha retirada = 18,5 t Peso Fibra Ret. = 12,0 t/h Pol Impreg. = 0,3 % Cana QmL = 401,5 t/h Pol % Mat.L = 16,5 % Peso Fibra = 44,3 t/h FmL = 11,0 % 40

41 Influência da Limpeza na Extração Erro no cálculo da extração nas Unidades com Limpeza a Seco Qm = 420 tch Fm = 13,4 % Pol % Mat. = 15,5 % QmL = 401,5 t/h Pol % Mat.L = 16,5 % Peso Fibra = 44,3 t/h FmL = 11,0 % Extração 1 = 96,35 % Extração 2 = 97,19 % Peso Pol Material = 65,1 t/h Peso Pol Bag = 93,26 x 2,0/100 Peso Pol Bag =1,87 t/h Extração (peso) = 97,13 % Ext (peso) Perdas = 96,84 % Fibra % Bag = 47,5 % Pol % Bag = 2,0 % Peso Bag = 93,26 t/h Bag%Cana 1= 13,4/47,5 Bag%Cana 1= 28,21 % Qb1 = 118,5 t/h Bag%Cana2= 11,0/47,5 Bag%Cana2= 23,15 % Qb 2 = 92,9 t/h 41

42 Influência da Limpeza a Seco na Capacidade

43 Influência da Limpeza na Capacidade Capacidade Moendas Considerações Teóricas CAPACIDADE DE MOAGEM Capacidade = f (D 2, L, A, n, d c, f c ) D = Diâmetro dos rolos L = Comprimentos dos rolos A = Abertura entre os rolos (triangulação) n = rotação dos rolos ou velocidade no diâmetro médio d c = densidade da cana na base da calha Donnelly do 1º terno f c = teor de fibra na cana (inversamente proporcional) Teor de fibra X Características da fibra (fibra da palha, fibra de cana isoporizada, fibra de cana bisada, etc.) 43

44 Influência da Limpeza na Capacidade Capacidade Moendas Considerações Teóricas O peso de cana (Qc) entrando num par de rolos na unidade de tempo é igual à sua densidade aparente (dc) multiplicada pelo volume descrito naquele ponto (Vc). Vc = L x C x v c v c = v x cos α Vc = L x C x v x cos α Qc = dc x L x C x v x cos α O volume descrito é igual ao produto do comprimento do rolo (L) pela espessura da camada de cana (C) pela componente da velocidade do rolo no ponto de contato, definido pelo ângulo de alimentação α 44

45 Influência da Limpeza na Capacidade Capacidade Moendas Densidade da cana X Moagem Variação densidade 23,8 % (420/520) Variação moagem 23,3 % (580/715) 45

46 Influência da Limpeza na Capacidade Capacidade Difusores Considerações Teóricas CAPACIDADE DO DIFUSOR Capacidade = f (L, h c, V, d c ) L = Largura do difusor hc = altura do colchão de cana V = Velocidade do difusor d c = densidade da cana ou densidade da fibra 46

47 Influência da Limpeza na Capacidade Comparativo de Capacidade Moendas X Difusores MOENDA DIFUSOR L h c V Qc = dc x L x C x v x cos α Qc = d c x L x h c x V Qc dc, L, D 2, n, A 47

48 Influência da Limpeza na Capacidade Efeito das Impurezas na capacidade - Conclusões A impureza mineral tem pouco ou nenhum efeito na capacidade das moendas e dos difusores, a não ser quando neste último chega a provocar inundação exigindo interrupções do processo. O primeiro efeito da impureza vegetal é que a mesma está ocupando um volume que poderia estar sendo ocupado pela cana, afetando igualmente os 2 processos. Ambos processos são volumétricos e a queda de densidade pela presença da impureza vegetal afeta diretamente a capacidade de ambos. O aumento do teor de fibra causado pelo maior teor de impureza vegetal reduz a capacidade da moenda. Ensaios demonstraram que a variação corresponde a aproximadamente metade da variação do teor de fibra. 48

49 Comentários Finais

50 Comentários Finais Principais problemas do sistema Principais gargalos operacionais do sistema: Peneira de palha: índice de falhas mecânicas, rodas de sustentação, entupimentos/quebra de telas e formação de pacotes de palha, perda de sacarose. Picador de palha: capacidade (?), consumo de energia (?), frequência de manutenção (facas), danos por presença de material estranho, variação da potência consumida. Soluções adotadas: Peneira de palha de construção igual às peneiras de caldo misto. Alteração dos helicoides na peneira e introdução de aletas transversais. Transformação dos picadores de palha de facas para martelos. 50

51 Comentários Finais Peneira de palha 51

52 Comentários Finais Picadores de palha Facas Martelos 52

53 Comentários Finais Picadores de palha Variação da Potência 53

54 Comentários Finais Picadores de palha Granulometria com Picador de Martelos 0 Palha 0,42 0,59 0,84 Bagaço 1,00 1,19 1,68 2,00 2,38 abertura (mm) 3,36 4,76 6,35 12,5 a a 40 > % retida 0 Palha Faca Palha Martelo Bagaço 0,42 0,59 0,84 1 1,19 1,68 2 2,38 3,36 4,76 6,35 abertura (mm) 12, % massa 54

55 Comentários Finais Avaliação do Sistema de Limpeza a Seco - Serra Safra 2012 Foram realizados 2 conjuntos de ensaios durante a Safra na Unidade Serra. No primeiro conjunto de ensaios foram realizados de 2 a 3 ensaios diários, durante 4 dias, com o sistema de limpeza paralisado por 6 dias, com amostragens em todo o processo de fabricação, seguido de 6 dias com o sistema operando, com amostragens durante 4 dias. O segundo conjunto de ensaios teve como foco específico a área de moagem, com 2 testes diários, com o sistema ligado e desligado alternadamente, durante 4 dias consecutivos. No segundo conjunto de ensaios o sistema foi alimentado com cana da mesma variedade e de mesmas frentes. 55

56 Comentários Finais Resultados dos ensaios Condições da Matéria Prima Condição do Ensaio SEM LIMPEZA Total / COM LIMPEZA Total / Parâmetros / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média 03/set 04/set 05/set 06/set Média Peso de Cana / Ensaio (t) 282,5 284,0 259,1 285, ,6 278,8 273,4 254, Moagem (tch) 470,8 355,0 388,7 450,3 411,4 468,1 440,3 431,7 372,1 425,3 Fibra % Cana - Caminhão 13,23 11,53 11,68 12,33 12,20 12,90 12,16 11,95 12,61 12,39 Fibra % Cana - Esteira 12,85 12,00 12,11 12,77 12,44 13,19 10,93 11,57 11,58 11,79 Pol % Cana - Caminhão 15,22 16,80 15,35 15,17 15,64 15,56 15,93 16,14 14,87 15,64 Pol % Cana - Esteira 14,91 16,43 15,05 14,25 15,16 15,15 16,50 16,29 15,26 15,83 Impureza Mineral (kg/tc) - Caminhão 4,95 3,03 5,66 2,61 4,02 4,39 5,98 9,64 4,50 6,20 Impureza Mineral (kg/tc) - Esteira 4,15 2,38 4,40 2,84 3,42 2,74 2,18 1,47 1,77 2,03 Impureza Vegetal (%) - Caminhão 5,21 2,71 2,67 3,82 3,62 3,42 6,41 2,22 3,34 3,88 Impureza Vegetal (%) - Esteira 3,04 3,31 2,02 4,29 3,19 1,54 1,48 0,74 1,64 1,34 Impureza Total (%) - Caminhão 6,44 3,46 3,17 4,07 4,31 3,90 6,27 2,87 3,39 4,14 Impureza Total (%) - Esteira 3,47 3,60 2,44 4,80 3,61 1,83 1,88 0,95 2,88 1,87 56

57 Comentários Finais Resultados dos ensaios Terra e Palha Retiradas na Limpeza Condição do Ensaio COM LIMPEZA Total / Parâmetros / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média Peso de Cana / Ensaio (t) 249,6 278,8 273,4 254, Peso de Terra Retirada (Kg) Fibra % Terra Retirada 42,38 42,71 44,93 51,29 45,27 Pol Perdida na Terra (kg) % Pol Perdido na Terra 0,15 0,13 0,13 0,14 0,14 Peso de Palha Retirada (kg) Umidade da Palha (%) 18,89 18,11 34,46 38,65 27,47 Fibra % Palha 72,78 74,98 59,71 52,63 65,79 Impureza Mineral % Palha Retirada 0,78 4,67 3,22 4,65 3,71 Pol Perdida na Palha (kg) % Pol Perdido na Palha 0,32 0,62 0,38 0,56 0,47 57

58 Comentários Finais Resultados dos ensaios Bagaço Final e Caldo Misto Condição do Ensaio SEM LIMPEZA Total / COM LIMPEZA Total / Diferença BAGAÇO FINAL / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média 03/set 04/set 05/set 06/set Média Absoluta BAGAÇO FINAL Pol % Bagaço 2,16 2,35 2,05 1,89 2,11 1,77 2,08 1,91 1,94 1,93-0,18 Umidade % Bagaço 49,12 50,40 51,92 49,78 50,27 48,88 48,70 48,70 48,70 48,74-1,53 Fibra % Bagaço 48,02 46,62 45,36 47,79 46,98 48,81 48,87 48,97 48,80 48,86 1,88 Brix do Bagaço 2,86 2,98 2,72 2,43 2,75 2,31 2,43 2,33 2,50 2,39-0,36 Bagaço % Cana - Caminhão 27,55 24,73 25,75 25,80 25,97 26,43 24,88 24,40 25,84 25,36-0,61 Bagaço % Cana - Esteira 26,76 25,74 26,70 26,72 26,48 27,02 22,37 23,63 23,73 24,13-2,35 CALDO MISTO Brix do Caldo Misto 16,20 17,40 16,60 16,60 16,70 16,70 17,10 17,80 16,90 17,14 0,44 Pol % Caldo Misto 13,85 14,86 14,40 14,18 14,32 14,31 15,11 15,52 14,72 14,93 0,61 Pureza do Caldo Misto 85,48 85,42 86,73 85,40 85,74 85,69 88,35 87,17 87,08 87,11 1,37 Sólidos % Caldo Misto 7,33 2,67 1,33 2,00 3,37 6,67 1,33 1,33 1,33 2,59-0,78 58

59 Comentários Finais Resultados dos ensaios Capacidade de Moagem Condição do Ensaio SEM LIMPEZA Total / COM LIMPEZA Total / Diferença Parâmetros / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média 03/set 04/set 05/set 06/set Média (%) Peso de Cana / ensaio (t) 282,5 284,0 259,1 285, ,6 278,8 273,4 254, Moagem (tch) 470,8 355,0 388,7 450,3 411,4 468,1 440,3 431,7 372,1 425,3 3,38 Peso de Terra Separada (t) 0,54 0,62 0,60 0,52 2,28 Peso de Palha Retirada (t) 2,84 6,46 3,80 4,26 17,36 Peso de Material na Moenda (t) 282,5 284,0 259,1 285, ,3 271,8 269,0 249, Moagem Efetiva Cana Limpa (tch) 461,7 429,1 424,7 365,1 417,4 1,45 PesoLíquido de Cana (t) (% Imp Tot Est) 272,7 273,8 252,8 271, ,8 266,7 266,4 242, Moagem (tch) - Cana Líquida 454,5 342,2 379,2 428,7 396,5 453,3 421,0 420,7 354,6 409,6 3,28 59

60 Comentários Finais Resultados dos ensaios Eficiência de Limpeza EFICIÊNCIA DO SISTEMA Média Ton de cana Peso de palha retirada ton 17,4 Peso de terra retirada ton 2,28 Impureza mineral PCTS % 0,62 Impureza vegetal PCTS % 3,88 Impureza Total PCTS % 4,14 Impureza mineral Esteira % 0,20 Impureza vegetal Esteira % 1,34 Impureza Total Esteira % 1,87 % Redução mineral Base análise 62,88 % Redução vegetal Base análise 66,06 % Redução total Base análise 55,63 % Redução mineral Base Peso 34,85 % Redução vegetal Base Peso 42,39 % Redução total Base Peso 44,96 60

61 Comentários Finais Resultados dos ensaios Ganho de Extração Condição do Ensaio SEM LIMPEZA Total / COM LIMPEZA Total / Diferença EXTRAÇÃO % POL / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média 03/set 04/set 05/set 06/set Média Absoluta Extração - Cana Caminhão 96,09 96,54 96,55 96,79 96,49 96,99 96,76 97,11 96,63 96,87 0,38 Extração - Cana Esteira 96,13 96,31 96,36 96,46 96,31 96,83 97,19 97,23 96,99 97,06 0,75 CÁLCULO DA EXTRAÇÃO PELO PESO DE POL E FIBRA NO PROCESSO Fibra % Cana - Caminhão 12,39 Peso de Pol no Bagaço (t) 4,71 Peso de cana nos ensaios (t) 1056 Pol % Cana - Caminhão 15,64 Peso de Fibra - Caminhão 130,85 Peso de Pol - Caminhão (t) - A 165,18 Peso de Palha Retirada (t) 17,36 Pol % Cana - Esteira 15,83 Fibra % Palha Retirada 65,79 Peso de Cana na Esteira (t) 1039 Peso de Fibra na Palha Retirada (t) 11,42 Peso de Pol na Cana na Esteira (t) - B 164,44 Peso de Fibra na Entrada da Moenda (t) 119,43 Extração % Pol - A 97,15 Fibra % Cana Entrada da Moenda 11,50 Extração % Pol - B 97,13 Fibra % Bagaço 48,86 Perda de Pol Impregnada na Palha 0,30 Peso de Bagaço (t) 244,42 Pol Impregnada na Palha Recuperavel 0,29 Pol % Bagaço 1,93 Ganho na Extração Ganho do Sistema (Extração - Perda Limpeza) 0,82 0,53 Valor Medido Valor Calculado 61

62 Comentários Finais Registro dos Ensaios 62

63 Comentários Finais Instalações em Operação nas Unidades Raízen COSTA PINTO BONFIM UNIVALEM SERRA 63

64 Comentários Finais Próximas Instalações na Raízen IPAUSSU Alimentação operando Limpeza no futuro JATAÍ Safra BARRA Safra Picadores 2 Peneiras 64

65 Comentários Finais Perguntas do ano anterior sobre o assunto Implicações na manutenção da moenda com a limpeza da cana. Manutenção dos equipamentos da limpeza desafios e custos. Iremos trazer mais palha propositadamente? 65

66 Comentários Finais Registro dos Ensaios Descarga da Peneira de Palha Alimentação de Palha para o Picador Câmara de Coleta de Impurezas Cana Após Limpeza 66

67 Agradecimentos: Achiles Aparecido Mollon Paulo Cezar Martin João Carlos de Sousa Celso Paschoal Juliana Pavanello Godoy Pedro Analistas do Laboratório Unidade Serra Gerentes, Supervisores e Operadores Unidade Serra

68 Cana Crua X Extração A Usina em números 13º Seminário Brasileiro Agroindustrial Ribeirão Preto SP 24 e 25/10/2012