MES na Prática. Gestão da Produção no século XXI. Primeira Edição 2014 Caique Cardoso. Todos os direitos reservados.

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2 MES na Prática Gestão da Produção no século XXI Primeira Edição 2014 Caique Cardoso. Todos os direitos reservados.

3 MES na Prática 2/36 Sumário 1Introdução Falando um pouco de siglas (caia fora enquanto é tempo), vamos entender isso de uma vez por todas...5 2O que é MES? Um pouco de história da industria no Brasil O MES entra em Ação...9 3O que uma solução MES deve possuir e quais tarefas deve executar? Como escolher e contratar uma solução MES Levantar as necessidades da produção Avaliar a solução MES Coleta de dados Apresentação das informações Avaliar a aderência da solução Avaliar o custo/benefício da solução Conhecer a solução em produção (estudo de caso) Realizar um projeto piloto Dica adicional: Comece pequeno Aprofundando sobre Coleta de Dados, a base de toda solução MES Coleta Automática versus Coleta Manual E quando a coleta só pode ser manual? A solução MES e o controle de qualidade A solução MES ajuda a aumentar o ROI em ERP, PCP e outras tecnologias Aumento do ROI em ERP Aumento do ROI em PCP Aumento do ROI em Logística Exemplificando: 5 ganhos com gerenciamento de máquinas feito pelo MES Redução de paradas e tempo de ociosidade Aumento na qualidade final dos produtos...30

4 MES na Prática 3/ Aumento na produtividade total da indústria Balanço entre produtividade, paradas e custo das máquinas Informação certa na hora certa MES na Prática Que tal fazer um piloto com o Kite MES...33

5 MES na Prática 4/36 1 INTRODUÇÃO Neste e-book vamos falar da tecnologia que está sendo utilizada por indústrias de todo mundo para gestão da produção industrial, essa solução é conhecida como MES (Manufacturing Execution System ou Sistema para a Execução na Manufatura) ou MOM (Manufacturing Operations Management ou Gerenciamento de Operações na Manufatura). O pessoal gosta de siglas e esses nomes confundem mais do que explicam, por isso vou falar sobre tudo isso na prática e de como se beneficiar de uma solução MES. Os capítulos foram desenvolvidos de forma independente, você pode ler em sequencia é claro, mas eu sugiro que você analise no índice os tópicos que mais interessam e faça a leitura destes tópicos. Em um outro momento você pode consultar outros tópicos conforme a necessidade. O assunto é muito amplo e fazer uma leitura de todos os capítulos pode ser cansativa e pouco proveitosa. Boa leitura.

6 MES na Prática 5/ Falando um pouco de siglas (caia fora enquanto é tempo), vamos entender isso de uma vez por todas Antes um pouco de esclarecimento sobre as siglas, prometo que não volto a falar mais sobre isso, aliás se você achar que isso não faz diferença na prática (e não faz mesmo) pode pular para o próximo capítulo. A sigla MES foi usado pela primeira vez pela AMR 1 na década de 1990 e veio, aparentemente, de Manufatura Integrada por Computador (CIM) primeiro termo que surgiu na década de 1980 na Universidade de Purdue. Isso foi antes de muitos dos padrões da indústria terem sido estabelecidos, como o ISA-95, e antes que o ERP se tornasse a principal ferramenta de TI para a maioria das empresas de manufatura. No início os sistemas MES eram muito precários e o como o chão de fábrica não é para amadores o desenvolvimento do sistema não acabava nunca o que fez com que, nos Estados Unidos, a sigla MES ficasse com a reputação de um sistema caro e arriscado de ser adquirido. Do final de 1990 ao início de 2000, o crescimento e a consolidação no mercado dos ERP foi sem precedentes. No entanto, esse crescimento muitas vezes não incluíam soluções para o chão de fábrica, e a necessidade de gerenciamento de operações de fabricação e integração do chão de fábrica com a gestão corporativa. Vale ressaltar que estamos falando do mercado americano, no Brasil não foi muito diferente, mas vamos tratar disso no próximo capítulo. Ao mesmo tempo, grande parte do bom trabalho feito na indústria com relação a automação, em particular na criação de padrões de nível de lote, como ISA-88, estava abrangendo outras áreas da indústria como a norma ISA-95. Neste padrão, o termo Manufacturing Operations Management (MOM) foi mencionado pela primeira vez e detalhando atividades e 1 AMR Research é uma empresa de Boston e que realiza análise de mercado e definiu o Sistema de Execução de Manufatura (MES) como "uma camada funcional de tecnologia da informação que liga os sistemas de controle do chão de fábrica ao planejamento de negócios para entregar a fabricação um plano de produção viável e realista ".

7 MES na Prática 6/36 processos incluindo as áreas de: Produção, Qualidade, Manutenção e Inventário. Em função da má fama da sigla MES alguns fabricantes de software mudaram para sigla MOM ou Solução MOM ou ainda Plataforma MOM (entendeu a jogada?) e algumas dessas soluções eram mais flexíveis que os antigos sistemas, seguindo a norma ISA-95 mais de perto. Outros fabricantes de sistemas continuaram utilizando a sigla MES e também trabalharam para adequar o sistema a norma. Como ficou essa história toda? Calma, está quase acabando... MOM : sem quaisquer outras palavras descritivas, geralmente se refere aos processos de produção e não a software Plataforma MOM ou Solução MOM: é geralmente usado para diferenciar de soluções mais velhas MES MES : representa o software para gestão da produção e ainda é usado por muitos fabricantes. Cometário: No caso do Brasil a sigla MOM não pegou e provavelmente não vai pegar, poucas industriais conhecem o MES (aliás é por isso que estou escrevendo esse e-book, afinal de contas) e nós da Kite resolvemos adotar a sigla MES que parece significar melhor o que queremos e tem uma sonoridade melhor, mas afinal quem se importa? Eu avisei para pular esse história toda de siglas. O importante é saber se a solução faz aquilo que a indústria precisa na gestão da produção.

8 MES na Prática 7/36 2 O QUE É MES? 2.1 Um pouco de história da industria no Brasil O setor industrial talvez seja a última fronteira em termos de tecnologia de hardware e software. Por várias razões, mas principalmente por segurança, a tecnologia deve estar muito madura para ser implantada em um ambiente industrial, principalmente no chão de fábrica. Por exemplo, a automação industrial utiliza a mesma infra estrutura tecnológica há mais de 30 anos. Os PLCs ou CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) possuem a mesma estrutura e as mesmas linguagens de programação e isso faz todo o sentido, afinal de contas se o processo está sendo controlado e atendendo as expectativas, não há razão para mudanças. As redes industriais foram definidas há alguns anos atrás e continuam em uso, tanto do ponto de vista físico (cabeamento, conectores) quanto do ponto de vista de protocolos de comunicação. Por outro lado, a gestão corporativa, bem mais recente, utiliza recursos de tecnologia mais atuais e a mudança é muito mais rápida. A infra estrutura é feita por computadores pessoais e notebooks ligados em rede local utilizando tecnologia ethernet. Para armazenamento da informação, são utilizados bancos de dados relacionais que seguem o mesmo modelo, em linhas gerais, e as informações são acessadas através da linguagem SQL (daí a sigla aparecer no nome de alguns bancos de dados) na maioria dos casos. No início, existiam vários programas, feitos de forma isolada, para a gestão corporativa. Com o passar do tempo esses módulos foram associados sob um grande guarda-chuva chamado ERP (Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos da Empresa) e estão

9 MES na Prática 8/36 sendo chamados atualmente de Sistema Integrado de Gestão Empresarial pela intenção de gerenciar toda a empresa em um só sistema. Existe uma distorção aí, inclusive na tradução de ERP para SIG ou SIGE, porque a finalidade do ERP é o planejamento dos recursos e é baseado no MRP II (Manufacturing Resource Planning ou Planejamento dos Recursos da Manufatura), siglas, siglas, siglas... O Planejamento é, ou deveria ser, o coração dos ERPs. Os outros módulos deveriam servir de suporte ao planejamento da manufatura. Os ERPs foram baseado em uma técnica chamada MRP e em seguida MRPII. E isso é um problema uma vez que o planejamento com essa técnica considera os recursos ilimitados, ou seja, não considera as possíveis e prováveis restrições da produção, como por exemplo, falta de matériaprima, quebra de máquina, dificuldade dos operadores, etc e isso no mundo real problemas surgem o tempo todo, não temos produção com capacidade infinita. Estamos falando então de dois mundos muito diferentes. A gestão e principalmente o planejamento da manufatura são feitos considerando que a produção não possui restrições, uma produção ideal. O dia a dia da produção é justamente trabalhar em uma produção real onde restrições e problemas surgem de todas as partes. Isso explica, em parte, porque existe tanto conflito entre gestão (com ERP principalmente) e a produção. Além disso a visão de tecnologia e principalmente de evolução tecnológica é bem diferente. Os sistemas de ERP prometem (ou prometiam) gerenciar a indústria toda, incluindo a produção, e isso de fato ocorre mas somente do ponto de vista administrativo. Para os sistemas de ERP a produção é uma caixa preta onde entra matéria-prima e utiliza-se recursos humanos; e os custos envolvidos e saem produtos acabados em um determinado tempo. A informação detalhada do que ocorre na produção, quais são problemas e como resolver, onde investir, quando e quem treinar não interessam.

10 MES na Prática 9/36 Daí a razão de em muitas empresas o Diretor ou Gerente da produção "tirar coelho da cartola" para gerenciar e o software mais utilizado seja, ainda hoje, o Microsoft Excel. Isso é estranho mas é a realidade no mundo todo. É estranho, principalmente, porque os produtos da indústria são a razão de ser, de existir da própria indústria, e o investimento em sistema é feito no suporte e no planejamento mas não na execução do que foi planejado para ser produzido. 2.2 O MES entra em Ação Por causa da falta de soluções que atendessem de verdade a necessidade do chão de fábrica surgiu o conceito de MES - Manufacturing Execution Systems - ou Sistemas para a Execução da Manufatura. Ou seja, como saber se o que foi planejado esta sendo executado e se não está porque, onde estão os problemas, quais são as paradas que mais ocorrem, onde investir, quem precisa ser treinado. O trabalho de uma solução MES começa com o início da fabricação de um produto, com o início da execução de uma OP (Ordem de Produção) e se encerra com o produto acabado, detalhando ao máximo o que esta dentro da "caixa preta" da produção. O planejamento das ações necessárias para aumentar a produtividade e a eficiência é mais fácil com dados reais baseados em histórico da produção que devem ser armazenados pelo MES e são apresentados em forma de relatórios de todos os tipos (principalmente gráficos). Por outro lado para o dia a dia o MES deve fornecer informação em tempo real que permita atuar no processo para evitar paradas prolongadas e perda de produtividade. Inclusive enviando alarmes quando ocorrem falhas que impedirão de atingir o que foi planejado. Um ponto importante nessa "ponte entre dois mundos" está relacionado a coleta de dados. Alguns sistemas MES utilizam o conjunto de

11 MES na Prática 10/36 CLPs instalados na produção para coletar dados de máquinas, porém tão importante quando dados de produção e de máquinas são informações sobre os operados ou do pessoal de linha de produção. Isso vai exigir uma interface com seres humanos ou HMI ou IHM (Interface Homem Máquina) e nem todos os projetos de automação industrial preveem isso. Uma outra opção com custo mais baixo é utilizar equipamentos de coleta específicos que possam ler dados da máquina e informações fornecidas pelos operadores, tudo ao mesmo tempo, e ainda que sejam robustos para "enfrentar" a linha de produção. O MES é um sistema que precisa trabalhar junto com ERP, trocando informações, mas é um sistema a parte. É um sistema híbrido (formado por software e hardware) que gera informações de histórico e em tempo real, além do mais precisa estar em operação 24 horas por dia em 7 dias da semana. 3 O QUE UMA SOLUÇÃO MES DEVE POSSUIR E QUAIS TAREFAS DEVE EXECUTAR? Em linhas gerais pode-se dizer que uma solução MES deve fornecer informações sobre tudo que acontece na linha de produção, no chão de fábrica. E aí estão além das controle da produção em si com tempo de produção, atrasos, produtos acabados, refugos, também as informações sobre as máquinas, operadores, o controle de qualidade, a manutenção, enfim tudo que estiver relacionado com a produção. A MESA Manufacturing Execution System Association (clique aqui para visitar o site) é uma associação de (grandes) fabricantes e usuários de soluções MES que tem a finalidade de estabelecer algumas linhas que permitam que os sistemas MES possam atender as funcionalidades da

12 MES na Prática 11/36 industria. Na figura abaixo está o digrama geral do Modelo MESA que mostra quais as operações de negócio como Vendas, Financeiro, Engenharia, Figura 1: Modelo MESA Certificações e Controle de Ativos buscam informações e recebem respostas da solução MES. A estratégias como lean manufatcturing, controle da qualidade, etc geram objetivos e esperam resultados da produção. Outra fator importante é notar que quanto mais próximo da manufatura/produção mais estamos falando em tempo real, como mostra a linha na lateral direita. Finalmente temos no diagrama os grupos que fazem parte das

13 MES na Prática 12/36 operações de manufatura/produção e que devem estar na solução MES: Rastreabilidade de Produtos e Genealogia: Uma solução MES deve ser capaz de identificar quando um produto foi produzido, se houve algum problema no produto ou no lote, quais os operadores da linha e qual a matéria-prima utilizada. É claro que todo esse controle tem um custo. Toda a matéria-prima, partes montadas e produto acabado necessitam de ser codificados, normalmente com código de barras e essa informação, uma etiqueta com código de barras por exemplo, deve permanecer intacta durante a vida útil do produto. Esse controle é fundamental quando o produto está relacionado a risco de acidentes e/ou vidas como produtos para o setor de petróleo e gás, hospitalares, farmacêutica, energia nuclear, etc. Alocação de Recursos: Quais são e como estão sendo utilizados os recursos na produção. Normalmente os ERPs controlam os recursos que estão na produção do ponto de vista contábil e fiscal, a solução MES cabe informar sobre a utilização desses recursos, principalmente recursos que sejam fundamentais para a produção, sejam difíceis de repor e caros. É o caso dos moldes e ferramentas onde, em muitos casos, é feito pela solução MES o controle da vida útil de cada molde/ferramenta. Análise de Desempenho: Talvez uma das mais importantes atividades do MES seja análise de desempenho. O desempenho de máquinas, linhas e operadores devem ser monitorados o tempo todo e desvios importantes devem gerar alarmes para a equipe de gestão. Gestão de Processo: A gestão de processo executado pelo MES corresponde ao gerenciamento da sequencia de ordem de produção e a rota de fabricação de um produto, impedindo que ocorram desvios definidos pela engenharia.

14 MES na Prática 13/36 Aquisição e Coleta de Dados: É a atividade mais importante de uma solução MES. Ou os dados são coletados de forma correta e em tempo real ou as informações geradas (os relatórios) estarão errados ou desatualizados ou as duas coisas. Coletar informações em uma planta é uma atividade complexa e que exige uma solução robusta e consistente e ao mesmo tempo extremamente flexível. É a base onde se apoia toda a solução MES Gerenciamento da Qualidade: A finalidade de se fabricar um produto é que ele seja produzido com qualidade adequada ao mercado onde está inserido. O que tudo isso significa? Simples, nem todos os carros são uma Ferrari, mas todos tem que levar pessoas de um lugar a outro em segurança e em um tempo considerado adequado pelo usuário. Dessa forma a gestão da qualidade, diferente da garantia da qualidade, deve permitir que se avalie a quantidade de refugo, as causas de refugo e ainda se verificações de qualidade programadas foram realizadas no momento adequado. Enfim, o MES deve gerenciar se o que a Garantia da Qualidade planejou foi executado. Gestão do Trabalho ou Gestão de Operadores: É a segunda função mais importante de uma solução MES, porque uma vez tendo como coletar dados da forma correta, o MES deve fornecer o maior número possível de informação sobre o trabalho, as dificuldades, o desempenho, etc dos operadores na produção. Sem essa informação é praticamente impossível que a equipe de gestão possa tomar decisões adequadas com relação a equipe no chão de fábrica. Liberação de Produtos: É o final do trabalho da solução MES onde o produto acabado é enviado para o estoque e o sistema ERP é realimentado com informações reais da produção.

15 MES na Prática 14/36 Logística: A responsabilidade da solução MES é o gerenciamento de material em produção e da matéria-prima utilizada durante a produção, essa informação deve ser transferida para o ERP em tempo real para que a equipe de PCP (Planejamento e Controle da Produção) possa atender as necessidade futuras de matéria-prima e para que a equipe de Qualidade possa atuar caso a matéria-prima esteja gerando o produto acabado com problemas de qualidade. Dá para notar que a quantidade de responsabilidade de uma solução MES não é pequena e levando em consideração que o chão de fábrica é para quem tem nervos de aço a solução MES deve ter duas características fundamentais: 1. Robustez: precisa funcionar 24 horas por dia, 7 dias por semana, chova ou faça sol, gerando informação em tempo real. 2. Flexibilidade: sempre que surgir uma nova necessidade a solução tem que ter capacidade de ser ampliada em pouco tempo para atender a essa nova necessidade, porém sem perder a robustez Agora que já falamos (e muito) da teoria vamos ver como utilizar um sistema MES na Prática.

16 MES na Prática 15/36 4 COMO ESCOLHER E CONTRATAR UMA SOLUÇÃO MES O objetivo de uma indústria é atender determinadas necessidades do mercado através de um produto, logo, sua principal atividade é a produção. Certo? Apesar de vivermos na era da informação e presenciarmos muitas inovações na área industrial nas últimas décadas, ainda são raros os casos de indústrias que fazem uma gestão completa que abrange seu processo produtivo. As empresas fizeram altos investimentos em gestão para abranger áreas e processos administrativos, porém, a produção ainda é gerida de forma intuitiva e desintegrada dos demais softwares de gestão da empresa. O fato de a gestão da empresa não abranger o chão de fábrica faz com que, como vimos no capítulo anterior, a empresa não possua informações de como está sendo produzido e, por consequência, acabe perdendo dinheiro por não apurar as perdas na produção, tempo de parada de máquinas, manutenção, prazos etc. Por tratar-se de uma solução ainda em ascensão no mercado, muitas indústrias ainda não tem o conhecimento do impacto que um MES pode causar na produtividade, e não sabe como iniciar nesse mundo. Elencamos uma série de etapas no processo de identificação, escolha, avaliação e contratação de uma solução MES: 4.1 Levantar as necessidades da produção O primeiro passo foi dado, e a indústria sabe que precisa ter um maior controle da produtividade e integrar informações produzidos no chão de fábrica ao ERP para que a gestão seja plena. O primeiro pensamento do

17 MES na Prática 16/36 gestor/responsável por efetuar esse controle é desenvolver procedimentos manuais, que envolvem papel e caneta. Em um caso um pouco mais intermediário, esse gestor vai desenvolver, ou buscar pronta, uma planilha Excel para realizar o controle. Qualquer uma dessas medidas acarretará problemas no longo prazo, pois além do risco de falhas humanas, ainda existem pontos negativos, como falta de confiabilidade dos dados e desmotivação das pessoas que executarão as tarefas. Portanto, independente do tamanho da indústria, é essencial que a produção seja controlada de forma profissional e automatizada, através de uma solução como o MES. 4.2 Avaliar a solução MES Mesmo que a indústria opte por fazer o controle manual, vai chegar o momento em que ela identificará que o método é inviável, e apenas uma solução MES é capaz de atendê-la. Quando isso ocorre, chega a hora de avaliar o que o mercado oferece nesse sentido. Na hora de avaliar uma solução MES, dois fatores devem ser rigorosamente considerados: Coleta de dados Sem dados precisos e em tempo real todo o processo de gerenciamento será prejudicado, a coleta dados é um fator fundamental na escolha de um sistema MES, então a primeira pergunta a se fazer para um fornecedor de MES é: Como é feita a coleta de dados? É de forma manual? As informações precisam ser lançadas em outro momento em um computador? As informações são lançadas em um computador no meio da produção? Isso pode significar que a solução é incompleta e os mesmos problemas com relação a coleta totalmente manual podem acontecer.

18 MES na Prática 17/36 Quando o fornecedor dispõe de coletores, é importante avaliar a qualidade dos equipamentos, praticidade no uso, robustez para aguentar o dia-a-dia, etc. É muito importante avaliar se a introdução dos coletores não atrapalhará no chão de fábrica, por isso, um dos requisitos é avaliar o uso de coletores que enviam os dados usando rede sem fio. Algumas soluções MES utilizam CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) através de Sistemas SCADA (Supervisório) para obter e processar os dados da produção, mas isso só vale se a empresa já tem a planta automatizada e um sistema supervisório já implantando, senão for o caso como obter os dados em coletores? Apresentação das informações A segunda pergunta a fazer: Como as informações são apresentadas ou disponibilizadas? Se as informações não são disponibilizadas em tempo real, a solução possui uma falha que irá comprometer a utilização. O MES deve oferecer um tempo de resposta, por exemplo, abaixo de 5 segundos para que a informação seja disponibilizada a tempo de tomar uma decisão. Um dos exemplos dessa necessidade é a solução exibir as informações através de displays dispostos no chão de fábrica, ou na área de manutenção para atendimento urgente de paradas, ou ainda no setor de PCP caso falte matéria prima. Um outro diferencial é o fato do MES ser web-based e permitir que as informações sejam acessadas através de dispositivos como tablets e smartphones, o que aumenta a mobilidade e acessibilidade das informações. 4.3 Avaliar a aderência da solução Após realizar as primeiras avaliações é hora de avaliar se o MES é aderente à necessidade da indústria. Isso envolve atender os diferentes

19 MES na Prática 18/36 tamanhos e localidades de plantas. Diferentes segmentos de indústrias demandam diferentes características, e é essencial que a solução MES permita ser customizada para adaptar-se a necessidades específicas da indústria. Não menos importante é avaliar a possibilidade de integração do MES com o ERP da empresa, pois os sistemas devem trabalhar integrados para que a gestão seja completa. 4.4 Avaliar o custo/benefício da solução Uma solução que foi aprovada nas etapas anteriores já está bem cotada, mas não basta ser completa e aderente para ser considerada a ideal para sua indústria - ela precisa ser viável. Na hora de balancear o custo/benefício, é preciso avaliar se o preço da solução MES está adequado ao que ela oferece e, mais do que isso, o valor que sua indústria obterá ao fazer a aquisição. Estamos falando aqui de ROI (retorno de investimento), que é um fator que deve ser levado em conta e calculado para estimar quando os benefícios do MES retornarão o dinheiro investido no projeto. A flexibilidade oferecida pelo fornecedor na hora da aquisição do MES pode contribuir para esse ROI. 4.5 Conhecer a solução em produção (estudo de caso) Uma etapa que não pode ser pulada durante a avaliação do MES é conhecê-lo em produção, em uma indústria de verdade. É recomendado visitar plantas ou avaliar a solução em operação real, mesmo que online e conversar com profissionais que já adotaram MES e quais são suas opiniões a respeito da solução adotada. Além de possibilitar a avaliação do produto e conferir na prática os benefícios, ainda é possível obter algumas boas práticas de mercado ao fazer benchmark com outra indústria.

20 MES na Prática 19/ Realizar um projeto piloto É quase impossível fazer a aquisição de um projeto completo de MES sem antes realizar um projeto piloto. É possível realizar um período de avaliação de 1 a 3 meses com a solução MES já em produção em parte da sua planta para familiarizar-se e ver na prática os primeiros resultados obtidos. É a partir do projeto piloto que a indústria decidirá o tamanho do projeto inicial e os prazos para evoluí-lo para que ele abranja toda a indústria um dia no futuro. 4.7 Dica adicional: Comece pequeno Mesmo após decidir pela solução, é importante que o projeto de MES seja incremental, com marcos para escalar o projeto. Realizar um investimento pesado de uma só vez pode impossibilitar que toda a solução seja implantada e obtenha a aceitação de todos os envolvidos. 5 APROFUNDANDO SOBRE COLETA DE DADOS, A BASE DE TODA SOLUÇÃO MES A base de dados em qualquer sistema ou software é o acumulo de informação de alguma área por algum tempo, mas alguém já viu uma base dados? Normalmente não se sabe nem onde está armazenada. E como os dados são inseridos nessa base? A base de dados com as informações sobre a produção são, como o nome diz, a base para que se possa gerar relatórios, o que significa dados errados relatórios errados. E a gente sabe o que acontece quando a base de um prédio ou uma de uma casa não foi bem feita, em algum momento a casa cai, e aí já é tarde demais...

21 MES na Prática 20/36 Uma das coisas mais importantes em qualquer sistema de gestão é a base de dados, o que significa informação, e muitas vezes isso é negligenciado. Até se faz de alguma forma o backup mas não estamos falando de perder os dados mas sim da informação que esses dados representam e que irão representar no futuro. O primeiro problema para que se tenha uma base de dados que permita fornecer informação correta está na coleta de dados e no caso da produção industrial alguns complicadores pioram a situação. Algumas coisas que mais dificultam a coleta de dados na produção são: Muitas coisas acontecem ao mesmo tempo, ou seja, tem muito dado importantes sendo gerado o tempo todo. Quem trabalha na produção tem que produzir produto e não dados, porém geram dados a cada momento. Normalmente as informações, principalmente as relativas a problemas precisam ser informadas na hora, não da para esperar, depois talvez não dê para fazer mais nada. As informações de histórico, que apontam tendências, precisam, obrigatoriamente, ser corretas, precisas, porque senão, em pouco tempo, ninguém acredita mais nessas informações. As pessoas que estão na produção precisam ser realimentadas com informação e decisões o mais rápido possível. Tudo isso faz com que técnicas para a coleta de dados que se aplicam em outras áreas não possam ser utilizadas na produção. E com é que se faz então? Eu só conheço uma forma: Coleta

22 MES na Prática 21/36 Automática, ou pelo menos o mais automática que for possível, sem interferência de pessoas. Mas quanto mais automática mais caro e aí vem a necessidade de analisar: Afinal quais as informações que nós precisamos da produção? Onde se quer chegar? Quais são nossos problemas de produção hoje? Dá para iniciar anotando em papel, usando planilhas mas em algum momento será necessário instalar equipamentos de coleta de dados automática na produção. Isso parece ser inevitável Coleta Automática versus Coleta Manual Para ser competitiva uma indústria precisa coletar dados de produção, de preferência em tempo real, para obter uma série de análises estratégicas, como o desempenho da produção de uma máquina específica, um grupo de operadores ou máquinas e até mesmo toda uma linha de produção. Além de analisar individualmente o desempenho, é preciso um sistema integrado que tenha capacidade de centralizar e processar as informações para medir, por exemplo, os níveis OEE da indústria como um todo. Neste processo de controle da produção, existe um sujeito com um papel fundamental, principalmente para indústrias que precisam de informação em tempo real: o coletor de dados e, se possível, usando rede sem fio. Pode parecer que não, mas a linha de produção se movimenta com o tempo, novas máquinas são instaladas, linhas criadas outras desativadas, pode ter certeza: isso acontece e ficar mudando equipamento no chão de fábrica não é uma tarefa simples. Um coletor de dados capaz de trabalhar através de rede sem fio permite a instalação rápida e limpa, e gera dados em tempo real para uma solução MES que possa interpretar e processar essas informações permitindo a tomada de decisões estratégicas para a corporação. Por tratar-se de um

23 MES na Prática 22/36 equipamento usado no chão de fábrica, um dos principais requisitos é a robustez para suportar o ambientes com poeira, vibração, ruídos e altas temperaturas. Além disso, deve possuir capacidade de processamento e memória para realizar um controle multitarefa e não perder nenhuma ocorrência na produção. Outra característica que deve estar aliada a robustez é a flexibilidade, cada caso é um caso, cada linha é uma linha e o equipamento precisa estar preparado para se adaptar a qualquer realidade. Agora que sabemos os benefícios e características gerais de um coletor de dados sem fio, vamos abordar como ele pode ajudar indústrias que estão em diferentes situações: Situação 1: Indústrias não possuem formas de controle da produção Bem, seria um grande passo - talvez muito grande - para uma indústria que não possui sequer uma forma de controlar a produção já iniciar com um sistema completo capaz de fazer a gestão em tempo real, mas não é impossível. O mais recomendável neste caso é iniciar com um sistema mais simples, com coleta manual para, posteriormente, avançar para algo mais completo e automatizado. Situação 2: Indústrias que realizam a de coleta de dados de forma manual Existem muitas indústrias que possuem formas de controlar sua produção, seja através de software ou outros controles mais primários, mas a grande maioria faz a coleta de forma manual. Neste caso, o software ou planilha é alimentada por pessoas que precisam monitorar e registrar as ocorrências da produção e lança-los no computador. Mas, além do enorme risco de falhas humanas nesse processo, existe algo mais desmotivador para um funcionário do que uma tarefa como essa? Um coletor automático