GUia BaUmGartEn de referência Em rotulagem

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3 Apresentação OGuia Baumgarten de Referência em Rotulagem reúne informações sobre os principais sistemas de decoração indireta de embalagens (aqueles em que a impressão é feita em substrato a ser aplicado posteriormente sobre o recipiente). Não se trata de material técnico. A abordagem aqui é prática, e tem como objetivo esclarecer as dúvidas mais comuns com que se deparam nossos clientes e as agências de design que trabalham para eles. Este Guia, portanto, destina-se não somente a sistematizar informações e práticas já conhecidas dos profissionais de desenvolvimento de embalagens, mas também a oferecer um ferramental importante para aqueles que, sem ser especialistas na área, realizam cotidianamente tarefas que possuem interseções com o assunto. Mais que isso, esse material constitui-se num recurso interessante para ajudar os altos níveis de gerência a compreender que, pelo fato de embalagens e rótulos serem atividades complexas, que envolvem diferentes áreas da empresa, é preciso que a execução de projetos seja conduzida de forma criteriosa. Afinal, são insumos de produção que impactam os custos, mas que têm papel preponderante na criação de valor e no desempenho das vendas. Por isso, não podem ser vistos de forma estanque, e precisam ser sempre avaliados em função dos impactos gerados ao longo de toda a cadeia de valor. Nós, da Baumgarten, cientes da importância de estarmos integrados aos demais elos dessa cadeia, damos com este Guia uma contribuição para que os projetos de nossos clientes comecem e terminem sem sobressaltos e sempre com muito êxito. Um pequeno descuido nas etapas iniciais pode resultar em grandes problemas nas linhas produtivas, e a melhor maneira de evitar isso é difundir conhecimento, trabalhar em conjunto, compartilhar informações. Boa leitura. Ronaldo Baumgarten Jr. 3

4 Índice Introdução...5 Desenvolvimento de embalagens...6 Checklist Autoadesivos Termoencolhíveis In-Mould Label Rótulo Magazine Roll Label Impressão Quadro Comparativo Sistemas de impressão Agradecimentos Expediente O Guia Baumgarten de Referência em Rotulagem é uma publicação dirigida a designers, profissionais de desenvolvimento de embalagens e demais envolvidos com decisões sobre rótulos em seu dia a dia. Coordenação, Organização e Revisão Técnica: Baumgarten Gráfica Ltda. Rua Henrique Weise, Salto Weissbach Blumenau - SC (47) Edição: Bloco de Comunicação Ltda. Rua Carneiro da Cunha, º Andar São Paulo, SP (11) Texto: Marcos Palhares marcos@embalagemmarca.com.br Projeto Gráfico: Bloco de Comunicação Capa: Carlos Gustavo Curado Ilustrações: MN Design Criação dos Rótulos: Baumgarten e Designful Fotos: Carlos Gustavo Curado e Dreamstime Este Guia é protegido por direitos autorais. Proibida a reprodução, total ou parcial, sem autorização expressa da Baumgarten Gráfica Ltda.

5 Introdução Oprimeiro passo para que se obtenha um bom rótulo é entender a importância dele para as marcas. Esse insumo, com impacto tão pequeno na equação de custos, é sem dúvida um dos mais decisivos na geração de vendas. Ao arrematar a identidade visual da embalagem, o rótulo ajuda a diferenciar um produto em meio à gigantesca massa de informações nos pontos de venda. Seja por imposições legais, seja por demandas da área de marketing, é nele que se incluem as informações destinadas ao consumidor. É nessa pequena área que os designers traduzem a personalidade das marcas, permitindo a sua visibilidade constante durante todo o ciclo de consumo daquele produto. Também nesse espaço se incluem os códigos de barra, tão importantes para a automação comercial, e também as informações para o correto decarte das embalagens vazias. Por essas e inúmeras outras razões que o espaço nos impede de listar, pode-se afirmar que há poucos itens tão relevantes para as empresas fabricantes de bens de consumo quanto o rótulo. Errar nesse ponto pode ser fatal. O Guia Baumgarten de Referência em Rotulagem surgiu para ajudar os profissionais que precisam tomar decisões sobre decoração de embalagens em sua atividade profissional a entender como eles são produzidos, e como se encaixam na cadeia de valor. Nas próximas páginas, serão abordados diferentes sistemas de rotulagem indireta ou seja, quando a impressão não é feita diretamente na embalagem, mas sim num substrato que nela será aplicado posteriormente. Serão abordados aqui os principais sistemas de decoração utilizados no mercado brasileiro de embalagens: autoadesivo, termoencolhível, cut and stack label (rótulo pré-cortado ou magazine), roll label e in-mold label (IML). Cada tecnologia tem suas particularidades e exigências, que se multiplicam em virtude das variedades de materiais em que os rótulos são impressos, dos tipos de aplicação e dos objetivos específicos de cada embalagem. Custos e produtividade estão diretamente ligados a esses e a muitos outros fatores, como será visto neste Guia. Também serão abordados aspectos relacionados com diferentes tipos de impressão offset, flexografia, rotogravura, letterpress, serigrafia e offset digital, além de hot stamping e cold foil de forma a oferecer àqueles que não são especialistas na área gráfica o ferramental necessário para melhor explorar os recursos de cada uma dessas alternativas. O Guia Baumgarten de Referência em Rotulagem traz ainda um útil check list para que, na concepção de projetos de embalagens, designers, engenheiros, gestores e demais profissionais envolvidos possam se antecipar a potenciais problemas, evitando atrasos e desperdícios. Como criatividade e tecnologia avançam a passos largos, e a performance em linha das novas embalagens nem sempre pode ser antecipada com precisão, a Baumgarten deixa abertas, a todos os seus clientes e às suas agências, as portas de seu departamento de inovação e tecnologia de produto, para que os trabalhos possam ser analisados desde suas etapas iniciais, e para que o conhecimento adquirido nos mais de 100 anos de história da gráfica possam ser compartilhados em busca de um só objetivo: sucesso. 5

6 Desenvolvimento de Embalagens Cvmcgarry Dreamstime.com Assim como ocorre com todo produto colocado no mercado, o desenvolvimento de embalagens passa por uma fase de projeto. Existe, contudo, uma diferença básica entre as duas situações. No caso do desenvolvimento de produtos, o que se estuda é a sua viabilidade mercadológica. Mesmo com o uso sistemático de pesquisas de mercado, e por mais bem feitas que sejam as estimativas e projeções, há sempre um ponto em que estudos mais detalhados passam a consumir recursos (como tempo e dinheiro) que inviabilizariam o projeto se fossem conduzidos. Portanto, a incerteza é parte intrínseca desse processo. Quando se fala em desenvolvimento de embalagens, porém, a decisão de lançar o produto já está tomada. Nessa fase, estudar minuciosamente cada possibilidade não é um custo. Pelo contrário, é a melhor maneira de minimizar os riscos. Algumas decisões, depois de tomadas, tornam-se irreversíveis, e podem comprometer a adoção de soluções que seriam mais adequadas. Tecnologias de materiais e de transformação e conversão de embalagens e rótulos avançam continuamente, em ritmo acelerado, o que torna muito difícil para designers, engenheiros, profissionais de marketing e outros envolvidos na tarefa de criar novas embalagens acompanharem o que de mais recente existe em todos os campos desse setor produtivo. Por isso, é recomendável que os fornecedores sejam consultados desde as etapas iniciais dos novos desenvolvimentos. A melhor maneira de explorar os recursos disponíveis é avaliar o projeto em sua íntegra, pensando em toda a vida do produto, das linhas de envase 6

7 ao descarte da embalagem, e avaliando os requisitos técnicos necessários para que esse ciclo seja cumprido sem falhas. Para tanto, o briefing que fundamenta a criação de novas embalagens deve sempre responder duas perguntas simples. A primeira delas é Como o produto estraga?. Isso trará à tona requisitos básicos para que o conteúdo mantenha suas propriedades inalteradas durante a vida de prateleira do produto, tais como a necessidade de barreira à luz. Daí derivarão outros estudos, que podem indicar, por exemplo, se a barreira será incorporada à embalagem ou se essa função caberá ao rótulo. A segunda pergunta é Como o produto é comprado e consumido?. Esse simples questionamento conduzirá não apenas a decisões técnicas, como as especificações para manter o rótulo íntegro em ambientes úmidos, por exemplo, mas também determinará requisitos estéticos, de acordo com as determinações da área de marketing. É justamente nesse ponto que residem as grandes tensões no desenvolvimento de embalagens. Aqui estão envolvidos aspectos relacionados a custo, desempenho em linha, qualidade e posicionamento de marca, e frequentemente os objetivos das áreas responsáveis por cada um desses quesitos são incompatíveis. O departamento de marketing pode estar interessado em sofisticar as embalagens, para que elas se destaquem nas gôndolas, e em agregar itens que aumentem a conveniência para o consumidor. O setor industrial, por sua vez, tem a tendência de priorizar soluções que mexam o menos possível nas linhas, a fim de manter os indicadores de produtividade em níveis elevados. Já a área de suprimentos tem a missão de reduzir continuamente os custos. designers e profissionais de embalagem devem atuar como negociadores. são eles os responsáveis por alinhar interesses muitas vezes conflitantes das diferentes áreas da empresa, em busca da melhor solução. Achar um equilíbrio entre essas decisões não é tarefa simples. Por isso, pode-se dizer que o papel das agências de design e dos profissionais de desenvolvimento de embalagem é, acima de tudo, o de negociadores. São eles os responsáveis por alinhar esses interesses, chegando à melhor solução para a empresa, ainda que uma ou outra área (ou mesmo todas) precisem abrir mão de alguma coisa. São os famosos trade-offs envolvidos em qualquer projeto que precise conciliar interesses muitas vezes conflitantes. As implicações das concessões feitas por cada área, porém, devem estar claras e preferencialmente registradas na documentação do projeto desde o início, sendo comunicadas a todas as partes envolvidas. É importante, também, que (na medida do possível) os fornecedores participem dessa etapa, para que todos possam fazer as ressalvas técnicas necessárias. Enquanto todo esse processo acontece, a embalagem vai tomando forma. As alternativas que não se encaixam nas linhas existentes (desde que não haja a decisão de se investir em novos equipamentos, evidentemente) e as que não atendem pré-requisitos técnicos ou mercadológicos vão, aos poucos, sendo eliminadas, e o trabalho chega à etapa do design propriamente dito. E aqui os perigos que podem determinar o fracasso do projeto inteiro ainda estão presentes. Primeiro, porque nesse ponto ainda haverá, provavelmente, mais de um caminho a 7

8 8 seguir em termos de material da embalagem primária, do tipo de decoração, do fechamento mais apropriado, entre muitas outras decisões e uma rota menos favorável ainda pode ser escolhida. Por isso, toda a trajetória do produto e de sua embalagem, do nascimento ao descarte, deve ser avaliada cuidadosamente. Como, e em que condições, é feito o processo de envase? Como se transporta o produto da fábrica ao distribuidor, e de lá ao ponto de venda? De que forma o produto é exposto? Como o consumidor manuseia, armazena e descarta a embalagem? Ao esmiuçar esse trajeto, algumas alternativas de embalagem irão se mostrar mais adequadas que outras. Trata-se de uma fase de refinamento do projeto, onde contatos individuais com os fornecedores de cada item da embalagem e reuniões com a presença de todos são fundamentais. Em segundo lugar, porque a avaliação dos custos envolvidos em cada uma das possíveis soluções de embalagem é uma tarefa que envolve muitos fatores além do custo unitário. É preciso que se faça uma avaliação do custo total envolvido naquele sistema de embalagem. Avaliemos alguns dos impactos que uma simples mudança no sistema de rotulagem tema deste Guia podem gerar sobre o custo. O fator mais visível, obviamente, é o preço do rótulo em si. Mas há que se levar em consideração a produtividade na aplicação, paradas de máquina, redução de inventário e até eventuais modificações na própria embalagem primária, entre muitos outros itens. Mais que isso, precisa-se olhar para o outro lado da equação de lucro, o das receitas. Uma simples alteração no rótulo, como comprovam diversos exemplos de sucesso, é capaz de elevar consideravelmente as vendas, e ainda pode permitir um reposicionamento do produto, propiciando margens melhores para o brand owner. Uma avaliação simplista desse ponto crucial pode conduzir à escolha pela embalagem menos favorável. Finalmente, porque mesmo embalagens bem projetadas podem ter problemas de execução. Tome-se o exemplo das limitações impostas pela morfologia do frasco para a etapa de rotulagem tema que será abordado nos capítulos seguintes deste Guia. Determinados tipos de decoração não podem ser aplicados em embalagens com qualquer formato, e exigem desenvolvimentos que considerem uma área tecnicamente rotulável. Entretanto, frascos, potes ou garrafas podem apresentar pequenas variações em relação ao projeto original, por questões inerentes ao seu processo produtivo. As imperfeições vão desde irregularidades na superfície em que o rótulo será aplicado até deformações das paredes causadas pelo peso do próprio conteúdo, quando a ânsia por aliviamentos de peso leva à produção de paredes mais finas do que as que seriam recomendáveis, resultando nas indesejáveis barrigas após o enchimento. A embalagem real, portanto, pode apresentar variações em relação ao projeto técnico algumas, grandes o suficiente para impactar a rotulagem adequada. Observa-se, portanto, a importância de se estudar cuidadosamente novos desenvolvimentos de embalagem, com todos os seus itens sendo pensados em conjunto desde o início do projeto. Não sendo possível o envolvimento dos fornecedores desde o início, o ideal é fazê-lo o quanto antes. toda a trajetória do produto, do nascimento ao descarte, precisa ser cuidadosamente avaliada. isso é fundamental para a especificação adequada da embalagem e para a mensuração do custo total envolvido no sistema

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10 checklist preparamos uma lista sucinta de pontos que devem ser considerados em projetos de embalagens e no desenvolvimento de rótulos. O objetivo é chamar a atenção para pequenas armadilhas que podem (e devem) ser desarmadas a fim de evitar problemas de qualidade, prazo e custo. Em desenvolvimento de embalagens, vale a máxima de que é melhor prevenir do que remediar. Lembre-se. Envolva os fornecedores o quanto antes no projeto. O trabalho integrado dos provedores de diferentes itens de embalagem é o caminho para o sucesso. A equipe da Baumgarten está à disposição de seus clientes para esclarecer dúvidas técnicas, auxiliar no desenvolvimento dos rótulos e ajudar a buscar, sempre, os melhores caminhos disponíveis. como O PRODUTO SERÁ ENVASADO? Identifique se o produto será envasado a quente, a frio, em ambientes úmidos ou em outra condição que possa afetar a especificação dos itens de embalagem quando O PRODUTO SERÁ ROTULADO? Veja se a aplicação do rótulo será feita antes ou depois do envase qual(is) O(S) EQUIPAMENTO(S) SERÁ(ÃO) UTILIZADO(S) NA ROTULAGEM? Explore as possibilidades de rotulagem em sua empresa. É necessário investir em novos equipamentos? Levante dados com relação à velocidade de aplicação, à confiabilidade do equipamento e à redundância, nos casos em que seja necessário fazer a manutenção da rotuladora. O SISTEMA DE DECORAÇÃO ESTÁ DEFINIDO OU A ESCOLHA AINDA DEPENDE DE ESTUDOS? Verifique se existe alguma determinação sobre a tecnologia de rotulagem a ser utilizada autoadesivo, termoencolhível, in-mould, roll label ou magazine. Caso esta decisão esteja em aberto, converse com a equipe da Baumgarten, que trabalha com todos esses sistemas e pode ajudar a avaliar as alternativas viáveis para o seu projeto. ONDE ESTÁ O GARGALO DA LINHA PRODUTIVA? Certifique-se de que a rotulagem não se torne um fator de constrição na produção, ou defina estratégias para superar esse problema, caso ele seja irreversível. 10

11 qual(is) O(S) VOLUME(S)? SERÁ UMA ARTE ÚNICA OU HAVERÁ VARIAÇÕES? como SERÁ A PROGRAMAÇÃO DE ENTREGA? Essas informações podem fazer com que um sistema de impressão se torne mais atraente, do ponto de vista de custos, do que outro. qual(is) O(S) REQUISITO(S), SE HOUVER, DO PONTO DE VISTA DO DESIGN GRÁFICO? HAVERÁ ÁREAS CHAPADAS? degradês? cromias? Essas informações podem fazer com que um sistema de impressão se torne mais atraente, do ponto de vista do impacto visual, do que outro. O RÓTULO DEVE ESCONDER OU MOSTRAR O CONTEÚDO? Há produtos com grande apelo visual, ou cuja visualização é desejada pelo consumidor. Outros, em contrapartida, precisam ser escondidos, seja por questões estéticas (como a ocultação de variações no nível de enchimento), seja por necessidade de proteger o conteúdo da ação da luz. EM QUE CONDIÇÕES O PRODUTO SERÁ ENVASADO, TRANSPORTADO DA FÁBRICA PARA O DISTRIBUIDOR, E DE LÁ PARA O PONTO DE VENDA OU DE CONSUMO? Avalie se o produto ficará exposto às intempéries, se passará por processos de pasteurização ou lavagem, se haverá atrito ou algum outro tipo de interação do rótulo com o ambiente que possa danificá-lo. como O PRODUTO SERÁ MANUSEADO APÓS A ROTULAGEM? Pense em como a embalagem é manuseada na linha produtiva, no processo de distribuição e no consumo, identificando situações em que a integridade do rótulo pode ser afetada. REVISE AS INFORMAÇÕES LEGAIS Textos legais são, via de regra, chatos. Mas pequenos erros nessas informações podem significar a perda de todo o lote de rótulos. AVALIE SE O CÓDIGO DE BARRAS ESTÁ ADEQUADO AOS PADRÕES DA GS brasil O uso indevido de cores e dimensões, ou mesmo a incorporação descuidada do código de barras à arte do rótulo, podem gerar problemas de leitura nos scanners. TODOS OS IMPACTOS AMBIENTAIS FORAM CONSIDERADOS? Uma avaliação criteriosa desse aspecto pode alterar sensivelmente as decisões de embalagem. Considere, sempre, o ecodesign como ferramenta de apoio, e consulte seus fornecedores em busca de soluções ambientalmente melhores. 11

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13 AutoAdesIvo de todas as opções para a decoração de embalagens, aquela que vem se consolidando como a mais popular na maioria dos países industrializados, inclusive no Brasil, é a feita com rótulo autoadesivo, também chamado, eventualmente, de rótulo sensível a pressão (do inglês Pressure Sensitive Label - PSL). Trata-se de uma estrutura laminada composta por suporte (também chamado de release liner, liner ou backing), adesivo e frontal. Os rótulos autoadesivos são encontrados em produtos que vão dos mais simples aos mais sofisticados, destinados a mercados dos mais variados. Os conceitos básicos, no entanto, valem para todos os tipos de aplicação e essa talvez seja uma das fontes mais comuns de erros com projetos de embalagem que utilizam esse tipo de decoração. São tantas as variáveis envolvidas nesse sistema de rotulagem que cada novo desenvolvimento precisa ser olhado com todo o cuidado, desde o início, como um projeto único. Isso não significa que a tarefa seja complicada. Ela apenas requer atenção com os procedimentos, e cuidado para que não se caia na tentação de buscar atalhos para encurtar o tempo de lançamento. Por mais semelhan- FRONTAL LINER Estrutura do rótulo autoadesivo ADESIVO 13

14 rotulagem TRANSpORTE ENvASE A especificação de um rótulo deve levar em conta as condições a que a embalagem estará exposta durante o seu ciclo de vida armazenagem pós-consumo comercialização Plástico consumo 0ºC ça que um novo projeto guarde com outros trabalhos executados com êxito, é nos detalhes que se escondem as armadilhas. Um simples aditivo antiestática aplicado em um frasco com morfologia idêntica à de outros da mesma linha, por exemplo, pode gerar problemas sérios de adesão. importância do ciclo do produto As condições em que o produto será envasado, rotulado, transportado, manuseado, exposto e consumido devem, sempre, direcionar a especificação da estrutura autoadesiva apropriada para cada rótulo. A combinação do melhor adesivo com o frontal mais apropriado depende de uma análise criteriosa de todo o ciclo do produto, das etapas de produção até o descarte da embalagem. É crucial que todas as situações a que o rótulo será exposto sejam cuidadosamente esmiuçadas, a fim de que o resultado correto seja produzido no final. Estruturas que não sejam atacadas por temperaturas elevadas e resistam a processos de pasteurização, por exemplo, são completamente distintas daquelas destinadas a aguentar longos períodos em ambientes úmidos e frios, como geladeiras e câmaras refrigeradas. Rótulos que se mantenham íntegros quando expostos a substâncias agressivas não necessariamente são produzidos a partir dos mesmos materiais destinados à conversão de etiquetas que 14

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16 serão submetidas às intempéries ou ao atrito durante o transporte, assim como o coeficiente de estiramento necessário na decoração de embalagens squeezable ( espremíveis, como bisnagas plásticas) é maior do que na de frascos rígidos. A escolha do adesivo ideal A ampla difusão dos autoadesivos em todo o mundo deve-se, sem dúvida, à versatilidade oferecida aos fabricantes de bens de consumo. Além da vasta gama de alternativas em termos de resultado visual, e da enorme variedade de formatos de embalagens que se pode decorar com esse sistema, existem fatores menos visíveis que dão muita força a essa solução. Conforme o tipo de adesivo usado, o rótulo pode ter adesão permanente, ou ter a propriedade ser removível ou reposicionável. A definição da característica de adesão depende da função a ser desempenhada pelo rótulo, e deve ser discutida no início do projeto. O tipo mais recorrente de adesivo é o permanente, que visa a assegurar que o rótulo mantenha-se bem aplicado até que se encerre o consumo do conteúdo da embalagem. Existem também adesivos ultra-permanentes, destinados a aplicações em que é recomendável impedir, ou ao menos dificultar bastante, a retirada do rótulo. Etiquetas técnicas e rótulos de medicamentos e produtos perigosos que precisam manter instruções de uso sempre à vista do consumidor ilustram bem essa situação. Em outros casos, porém, é preciso permitir a remoção completa do rótulo. Etiquetas para eletrodomésticos e pequenos selos aplicados em louças e cristais são casos típicos de utilização de adesivos removíveis. Embalagens colecionáveis, como copos de requeijão decorados, são outro bom exem- Tipos de frontal Existem dois grandes grupos de substratos utilizados nos frontais de rótulos autoadesivos: papéis e filmes. Apesar da popularidade das opções celulósicas, a demanda crescente por características como transparência, brilho e capacidade de estiramento vem fazendo com que, globalmente, as opções sintéticas ganhem espaço. Papéis Revestidos ou Coated (couché brilho ou fosco). Não-revestidos ou Uncoated (etiquetas de caixas de despacho). Térmicos (etiquetas impressas com ribbon, como as usadas em supermercados). Filmes Transparentes. Brancos. Metalizados (aqui incluem-se os holográficos). plo. Dentro da mesma família de adesivos estão os reposicionáveis, que podem ser retirados facilmente sem deixar vestígios de cola, mantendo adesividade suficiente para serem novamente grudados. São úteis, por exemplo, em ações promocionais, como a inclusão de figurinhas nas embalagens. São usados também nas etiquetas resseláveis de pacotes de lenços umedecidos e em outras embalagens flexíveis que precisam ser refechadas após a abertura, a fim de conservar o conteúdo por mais tempo em condições adequadas para o consumo. Há, ainda, uma ampla gama de adesivos 16

17 técnicos que podem ser utilizados em etiquetas e rótulos autoadesivos destinados a finalidades específicas. Alguns tipos comuns são os homologados para manter contato direto com alimentos, os destinados a ambientes úmidos, aqueles que suportam o contato com produtos agressivos, os que resistem a temperaturas extremas, e outros dotados de funcionalidades, como a indicação de que o produto foi exposto a situações inadequadas (ambientes com elevada acidez ou umidade, por exemplo). Também determinantes para essa escolha são as características do objeto em que serão aplicados os rótulos ou etiquetas. O leque de soluções varia desde as destinadas às superfícies de adesão mais fácil, como o papel, àquelas mais complicadas, como garrafas de vidro molhadas. liner adequado Diferentemente do frontal e do adesivo, o tipo de liner a ser utilizado (papel ou filme) é definido fundamentalmente em função da A escolha correta da estrutura utilizada (liner, adesivo e frontal) é fundamental não apenas para o bom desempenho em linha. dela pode depender o sucesso nas gôndolas. etapa de aplicação dos rótulos, e está diretamente relacionado com os equipamentos que serão utilizados no processo. Um descuido nesse detalhe pode significar redução na velocidade e nos índices de eficiência na fase de rotulagem. Outros aspectos, no entanto, também precisam ser levados em conta. Uma bobina com liner fílmico pode conter, em média, entre 20% a 35% a mais de rótulos que um rolo do mesmo tamanho produzido com liner de papel, em função da diferença de espessura dos materiais. Além de vantagens logísticas, como a redução com custos de transporte e estocagem, isso significa maior produtividade em linha, uma vez que serão necessárias menos paradas de máquina para que se efetuem trocas de bobinas. com liner de papel com liner de filme ATÉ 35% MAIS RÓTULOS POR BOBINA Mais fino, o liner fílmico permite incluir até 35% mais rótulos por bobina 17

18 estruturas especiais para sair do lugar-comum A vasta gama de substratos disponíveis para a produção de rótulos autoadesivos já oferece, por si só, um leque gigantesco de possibilidades para o desenvolvimento de embalagens diferenciadas. Mas designers e profissionais de marketing têm hoje a tecnologia como aliada, e podem desenvolver, sem comprometimento da produtividade em linha, estruturas especiais que saem do lugar-comum. Alguns exemplos são: Peel off ou Bula Rótulo feito em duas camadas impressas. A primeira adere ao substrato. Sobre ela, uma outra camada é laminada com adesivo removível. O layer externo, ao ser retirado total ou parcialmente, revela o que está impresso na outra mensagens de marketing, instruções de uso ou outras informações. É uma solução muito encontrada em desodorantes roll-on. Booklet Rótulo que pode ser aberto na forma de um pequeno livro, ampliando a área disponível para aplicação de informações. É relativamente comum nos mercados farmacêutico e veterinário, mas pode ser usado em ações promocionais, como a inclusão de um pequeno livro de receitas. Leaflet É uma variação do Booklet, com a diferença de que o rótulo se desdobra em uma folha contínua, ao invés de ter formato de livreto. Destrutivos Servem para garantir a inviolabilidade da embalagem. Se forem removidos, rompem de maneira a tornar impossível a recolocação no lugar. Recomendável como item de segurança. 18

19 Além dos formatos diferenciados, recursos táteis e visuais, viabilizados com o uso de tintas e vernizes especiais, consolidam a posição dos rótulos autoadesivos como a solução mais versátil entre os sistemas de decoração. Dentre essas possibilidades, destacam-se: Raspadinha Verniz que cobre parte do rótulo onde se aplica um código único ou informação variável. Ferramenta interessante em campanhas promocionais. RASPE AQUÍ RASPE AQUÍ Efeito Glitter Partículas metálicas conferem efeito purpurina a áreas específicas do rótulo. Recurso normalmente usado em embalagens que têm as meninas como público-alvo. Outro benefício dos filmes está na reciclabilidade dos materiais, pois os liners de papel trazem uma camada de silicone (necessária para evitar a adesão definitiva do frontal ao suporte) que impede que o material seja incluído no processo normal de reciclagem de papéis. Finalmente, é preciso levar em conta a parte estética. Rótulos com elevado grau de transparência, muito usados em produtos com maior valor agregado, como bebidas finas e itens de cuidados pessoais, requerem liners fílmicos, que por terem a superfície menos porosa que os de papel garantem uma dispersão mais homogênea do adesivo, proporcionando melhores resultados visuais. Esse tipo de rótulo autoadesivo é conhecido Braille Com a aplicação de uma camada de verniz transparente consegue-se aplicar caracteres da linguagem dirigida a pessoas com deficiência visual, sem prejuízo do grafismo do rótulo. Vem ganhando espaço com o crescimento do design inclusivo. Estruturado Combinação de processos para gerar impacto visual ou diferenciação pelo tato. Incluemse nesse grupo os efeitos lixa, couro e pele de cobra. Soft touch Sensação de toque suave, macio, comumente encontrada em rótulos de produtos de cuidados pessoais destinados a cuidar da pele. Rótulos Inteligentes Não se trata, aqui, das famosas etiquetas de identificação por rádio-frequência (RFID), mas sim de rótulos que agregam funcionalidades. Um exemplo típico são as tintas termocrômicas, ativadas quando submetidas a uma temperatura determinada, usadas para indicar o ponto ideal para o consumo de bebidas. A decoração com filmes transparentes pode ser trabalhada para gerar o efeito de decoração direta (no-label look) com todos as vantagens vusuais, logísticas e de custo oferecidas pelos autoadesivos 19

20 ÁREA TECNICAMENTE ROTULÁVEL EMBALAGEM COM DUPLA GEOMETRIA MARGEM DE SEGURANÇA (3mm) TAMANHO MÁXIMO DO RÓTULO Autoadesivos necessitam de painéis planos, e não funcionam em frascos com dupla geometria por no-label look, expressão em inglês para designar o aspecto de uma decoração sem rótulo, como se o grafismo estivesse gravado diretamente na embalagem. Os autoadesivos são muito ecléticos também no que se refere às dimensões dos rótulos e das embalagens com que se pode trabalhar, sendo possível rotular, com alto desempenho, desde pequenas ampolas até galões e bombonas. Há, porém, restrições quanto à geometria do objeto a ser rotulado, que precisa ter uma linha reta em ao menos um dos sentidos, horizontal ou vertical as embalagens não podem, em nenhuma hipótese, possuir distorção no eixo perpendicular à direção em que os rótulos são aplicados. Formatos cilíndricos, cônicos e elípticos, bem como painéis retos, são os mais apropriados para a aplicação dos autoadesivos. Por outro lado, não é aconselhável usar esse tipo de decoração nas embalagens irregulares sem faces planas, ou mesmo naquelas tire a prova com o Teste da Régua Uma verificação simples e empírica da área rotulável pode ser feita com o uso de uma régua. Se a régua se mantiver colada à parede, como na foto da esquerda, é um indicativo de que não há distorção nesse eixo, o que permite o uso de autoadesivos. Já quando surge uma área sem contato, como na imagem à direita, esse tipo de decoração não é indicado. A decoração com autoadesivos depende de haver ao menos um eixo plano, como na foto à esquerda 20

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22 FACA frontal adesivo liner Meio corte é um ponto crítico na conversão de autoadesivos, e exige precisão. Faca deve romper frontal e adesivo, mas não pode afetar o liner 22 que, sendo regulares, apresentam distorção nos dois eixos (a chamada dupla geometria ), como as esféricas. Ainda que as curvas não sejam acentuadas, quando há essa dupla distorção formam-se vincos na aplicação. Antes de se desenvolver um rótulo, portanto, é preciso entender qual é a área que, em teoria, pode ser decorada. Normalmente, a avaliação do desenho técnico da embalagem pode dar uma boa ideia do espaço disponível. Na prática, porém, sabe-se que, por causas muitas vezes inerentes ao processo de fabricação, as embalagens podem apresentar pequenas variações em sua morfologia não apenas em relação ao projeto técnico, mas também entre embalagens supostamente idênticas vindas de lotes diferentes. Por isso, é fundamental que, com o máximo de antecedência, sejam encaminhadas à Baumgarten amostras do recipiente para o qual serão desenvolvidos os rótulos já devidamente aprovadas como padrão, e mantidas assim até quando, por ventura, houver um redesenho intencional. Como regra básica, vale a premissa de que quaisquer alterações podem gerar impactos na rotulagem, e por isso precisam ser comunicadas de imediato a todos os elos envolvidos. Definida a área rotulável, deve-se considerar uma pequena margem de segurança para acomodar variações na aplicação, algo que é intrínseco ao processo. Por isso, é recomendável que se deixe sempre uma reserva de cerca de 3 milímetros entre o limite da área tecnicamente decorável e o dimensionamento proposto para o rótulo, quando se trata de uma decoração que não envolva toda a embalagem (neste caso, é necessário que haja uma área de sobreposição, normalmente de 5 milímetros). Além dos inconvenientes causados pela geometria inadequada das embalagens, um problema relativamente recorrente visto em desenvolvimentos com autoadesivos é a formação de bolhas. As causas mais comuns para esse efeito indesejado são a irregularidade da superfície em que a decoração é aplicada, e o descompasso entre a velocidade de dispensamento dos rótulos e a velocidade da esteira de alimentação das embalagens na rotuladora. O maior gerador de problemas na aplicação dos rótulos autoadesivos, contudo, é o meio corte mal executado, que pode causar o rompimento da bobina durante a apli- a morfologia da embalagem é determinante para a definição da área rotulável. é preciso avaliar mais que o desenho técnico, contudo. em seu processo produtivo, as embalagens podem apresentar variações em relação ao projeto

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24 esqueleto (waste matrix) Após o meio corte, esqueleto é separado dos rótulos ainda no processo de conversão, deixando as bobinas prontas para a aplicação da decoração nas embalagens bobina com rótulos cação, interrompendo as linhas produtivas. Isso ocorre quando a faca de corte age não somente sobre o frontal e o adesivo, e danifica também o liner. Por outro lado, se o corte não vazar completamente o frontal, o rótulo não se desprenderá do suporte de maneira adequada. Por isso, esse trabalho deve ser extremamente preciso. Como é feita a aplicação Os rótulos autoadesivos podem ser aplicados na linha de envase do usuário ou na planta do transformador da embalagem. As bobinas são fornecidas pelo convertedor já sem o esqueleto, que é a sobra de material do frontal adesivado retirada após o meio-corte no formato dos rótulos. As velocidades de aplicação variam de acordo com a rotuladora utilizada. Há equipamentos rotativos e outros lineares, com níveis de tecnologia variados, abrangendo desde máquinas semiautomáticas até avançadas rotuladoras automáticas dotadas de servomotores. Em qualquer dos casos, porém, o princípio básico de aplicação é o mesmo. A bobina com os rótulos é colocada na rotuladora, e começa a ser puxada, com tensão e velocidade controladas. Numa área próxima de onde as embalagens chegam, trazidas por uma esteira de alimentação, há uma faca de aplicação, que entra em contato com a parte traseira do liner. A fita com os rótulos, nesse ponto, muda radicalmente de sentido, fazendo uma das pontas do rótulo que passa nessa área começar a se desprender do liner. Nesse momento, a embalagem entra em contato com a parte adesivada do rótulo que começou a se desprender, puxando-o com o seu movimento na esteira. Com o auxílio de rolos de borracha (ou de espuma) ou de escovas, o rótulo é alisado sobre a embalagem. Existem rotuladoras em que o processo varia após o rótulo se desprender do suporte. Há equipamentos que o transferem com jatos de ar, com a ajuda de um braço mecânico ou mesmo com o auxílio de dispositivos a vácuo, que seguram o rótulo pelo frontal até o seu correto posicionamento. Mas os cuidados básicos com a geometria do frasco são os mesmos. Vale ressaltar que a especificação enviada à Baumgarten deve incluir o sentido dos rótulos na bobina, informação que depende da rotuladora que será utilizada. Um pequeno descuido nesse detalhe aparentemente pouco importante pode resultar no descarte de todo o material, como alternativa à improvável decisão de se aplicar os rótulos de ponta-cabeça. 24

25 Glossário Adesivo: Componente responsável por conferir a aderência do rótulo ao frasco. É aplicado no verso do frontal, que por sua vez é laminado sobre um suporte. Cabeçote rotulador: É o dispositivo, na rotuladora, que faz a aplicação dos rótulos nas embalagens. Esqueleto (waste matrix): É o resíduo de material autoadesivo retirado da bobina impressa após o meio-corte. Trata-se da área que fica no espaçamento entre os rótulos impressos, retirada no rebobinamento, durante o processo de conversão. Estrutura autoadesiva (ou estrutura laminada): É a combinação do frontal, do adesivo e do suporte. Muitas vezes, chama- -se de estrutura autoadesiva simplesmente o frontal adesivado. Faca de aplicação: Cunha localizada no cabeçote aplicador sobre a qual a bobina com os rótulos passa, mudando de direção num ângulo acentuado. Esse movimento faz o rótulo se descolar do liner, iniciando a aplicação na embalagem. Faca de corte: Objeto cortante, plano ou rotativo, responsável por fazer o meio-corte da estrutura laminada. Frontal: É a parte da estrutura laminada onde a arte é impressa. Liner (release liner, backing ou suporte): Componente da estrutura laminada dos rótulos autoadesivos, é um papel ou filme que recebe uma camada de silicone, sobre a qual será aplicado o adesivo, antes da laminação com o frontal. É separado das outras camadas da estrutura no momento da aplicação. Meio-corte (die cutting): É o corte feito na bobina laminada impressa que permitirá retirar os rótulos na aplicação. Uma faca com o formato dos rótulos corta o frontal, mantendo o liner intacto. Imperfeições nesse processo causam grandes problemas durante a aplicação dos rótulos. Mais recentemente, vem se desenvolvendo o corte a laser como alternativas a pequenas produções. 25

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27 termoencolhível Um dos sistemas de decoração de embalagens que mais avançam globalmente é o rótulo termoencolhível (heat shrink sleeve). Impresso em um substrato contrátil no sentido transversal, esse tipo de rótulo encolhe quando é submetido ao calor, conformando-se a embalagens com os mais diferentes formatos, mesmo irregulares algo que não se consegue com nenhuma outra opção de rotulagem. Essa grande flexibilidade para se adaptar a potes, frascos e garrafas com formas inusitadas, aliada à possibilidade de se fazer a chamada decoração 360º (ao redor de toda a embalagem), de alto a baixo, é o grande trunfo dos termoencolhíveis. As alternativas que essas características abrem em termos de diferenciação nas gôndolas são enormes, e têm sido a mola propulsora do avanço desse sistema de decoração nos últimos anos. Além dos aspectos meramente estéticos e mercadológicos, entretanto, a decoração total pode trazer outros benefícios. Com a cobertura completa, é possível, por exemplo, eliminar o uso de masterbatches ou pigmentos na embalagem primária, viabilizando o uso Após o encolhimento, rótulos assumem o formato da embalagem e viabilizam decoração 360º 27

28 de um mesmo recipiente em diferentes versões de uma mesma linha, gerando vantagens na gestão de estoques e reduzindo custos. Também é possível utilizar o rótulo termoencolhível para bloquear a luz, papel normalmente executado pela embalagem primária. Outro recurso comum é a inclusão, no rótulo, de picotes que exercem a função de lacre antiviolação, além de facilitarem a abertura da embalagem. Picotes semelhantes podem ser incorporados na extensão completa do rótulo, para permitir a sua remoção completa, dando acesso a mensagens de marketing ou informações (bulas e receitas, por exemplo) impressas no verso. Para que essas vantagens sejam exploradas adequadamente, contudo, há que se trabalhar com muito rigor no desenvolvimento do projeto. Em primeiro lugar, é fundamental considerar que, no processo de encolhimento, a embalagem primária também será exposta ao calor. Precisa, portanto, ser dimensionada para não contrair ou deformar. Descuidos nesse detalhe podem gerar problemas sérios, como alterações na capacidade volumétrica do recipiente. Nos casos em que a rotulagem é efetuada já com o produto envasado, também é preciso avaliar se essa exposição ao calor, ainda que por curto espaço de tempo, pode ter algum impacto sobre o conteúdo. Muitas soluções na pré-impressão O encolhimento adequado do rótulo requer um trabalho cuidadoso na etapa de pré- -impressão. Atenção especial deve ser dada à área de selagem, que assim como as bordas superior e inferior do rótulo não pode ser impressa. Também é preciso que, nessa região, as extremidades da decoração se encontrem, e por isso a arte deve 28 prever a continuidade dos grafismos. Por motivos óbvios, informações importantes e textos legais devem ser diagramados em áreas com baixo encolhimento. O mesmo se aplica aos códigos de barra, que necessariamente devem ser impressos na vertical, para evitar que a distorção prejudique a leitura. Um dos maiores segredos na produção dos termoencolhíveis está na compensação das distorções que a contração causará na arte não apenas nos grafismos, mas também nas cores, uma vez que as áreas com maior contração tendem a escurecer devido à maior concentração de tinta. Esse trabalho de distorções preventivas é feito por softwares especiais, que recriam a arte original fazendo os ajustes necessários para que imagens e textos fiquem naturais após a contração do filme. Pequenos acertos manuais, contudo, sempre são feitos para assegurar bom aspecto visual, e por isso é recomendável que sejam enviados à Baumgarten os arquivos abertos, com algumas amostras da embalagem que será rotulada para a realização de testes. especificação do filme Entre os fatores críticos para a obtenção de bons resultados com rótulos termocontráteis está a definição do material em que se imprimirá o trabalho. Os substratos mais utilizados são o PETG, cujos atributos principais são a alta resistência química e física à abrasão, alto brilho, boa reciclabilidade e elevados índices de encolhimento (entre 75% e 79%), e o PVC, popular pelo baixo custo e pelas boas propriedades de impressão, apesar do o trabalho de pré-impressão é vital para o sucesso de projetos com rótulos termoencolhíveis. é preciso compensar as distorções, pensar na área de selagem e definir onde colocar informações e código de barras

29 menor coeficiente de contração (até cerca de 68%). Além dessas opções, também são encontrados trabalhos realizados em filme de amido de milho biodegradável (PLA), com encolhimento na faixa entre 68% e 75%, e OPS, um tipo de filme com baixa resistência química e com coeficiente de contração próximo ao do PETG, mas que é acionado por temperaturas muito baixas, tornando-se pouco recomendável para regiões em que o calor supera os 30ºC. Mas a escolha correta do material a ser utilizado não é suficiente, uma vez que há grandes variações na qualidade dos filmes disponíveis no mercado. Isso faz com que a procedência da matéria-prima se torne elemento crucial na avaliação do projeto. Substratos com espessuras menos homogêneas naturalmente resultam em rótulos com encolhimento menos regular. É preciso, também, observar o prazo de validade do substrato, pois há uma piora nos coeficientes de contração com o passar do tempo. Além disso, é necessário certificar-se de 70% 55% O grau de encolhimento do filme deve ser definido pela área de maior contração que, durante o manuseio, as bobinas (lisas ou já impressas), não tenham sido expostas a temperaturas elevadas, o que pode fazer com que se inicie o processo de contração. É importante saber se o convertedor controla essa variável no transporte do fornecedor para a gráfica, e posteriormente na entrega do material ao cliente, já que o interior das caçambas dos caminhões expostas ao sol pode atingir temperaturas elevadas o suficiente para fazer o material trabalhar. É recomendável, pelo mesmo motivo, inspecionar como é feito o armazenamento do filme, antes e depois da impressão. Atenção com os túneis Mesmo quando bem desenvolvidos e bem impressos, utilizando-se substratos apropriados, os rótulos podem falhar. Um dos motivos para isso é a falta de regulagem nos túneis de calor, que pode causar desde encolhimentos imprecisos até situações em que o filme simplesmente não contrai. Por isso, uma das variáveis mais relevantes em projetos com esse sistema de decoração é o equipamento utilizado para aplicar os rótulos. Existem túneis de encolhimento com diferentes tecnologias, que podem ser combinadas na busca da melhor solução para cada desenvolvimento. Os mais usuais são: Vapor Esse tipo de equipamento dá mais brilho ao rótulo e propicia melhor distribuição do encolhimento. Ar quente Com essa tecnologia viabiliza-se o direcionamento do calor para áreas específicas do rótulo que demandem encolhimento diferenciado. Infravermelho Sistema menos preciso, mas de fácil instalação. A infindável variedade de formatos de embalagens que podem ser rotuladas com termoencolhíveis, somada a essa diversidade dos túneis disponíveis no mercado e ao 29

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32 impacto que a regulagem desses equipamentos pode ter sobre os resultados, torna imprescindível a produção de lotes piloto para fazer ajustes finos no projeto. Como é comum que sejam necessários pequenos acertos, é também muito importante que essa avaliação não seja deixada para a fase final do desenvolvimento. Convém, também, envolver o fornecedor do túnel de encolhimento na concepção do projeto. Essa medida simples ajuda a definir a melhor rota a seguir, e o conhecimento técnico agregado deixará todos os envolvidos mais confortáveis. Em um desenvolvimento com termoencolhíveis, pense na tríade Rótulo, Frasco e Túnel. Nos termoencolhíveis, a impressão (em flexografia, rotogravura, offset ou mesmo offset digital) normalmente é feita pelo verso, o que lhes confere brilho e lhes garante maior proteção ao atrito e ao contato com o conteúdo das embalagens. A impressão externa, contudo, é uma opção para quando se escolhe trabalhar com resultado visual sem brilho. Calços brancos são utilizados para melhorar a luminosidade das cores, ou simplesmente quando se quer destacar o branco, uma vez que os substratos sobre os quais se imprime são transparentes. Detalhes em hot stamping são inviáveis, pois a película é aplicada com uso de calor, mas recursos visuais interessantes podem ser obtidos com serigrafia e cold foil, em condições especiais. Nesses casos, contudo, é indispensável que a equipe da Baumgarten seja consultada logo no início do projeto, por se tratar de desenvolvimentos complexos. como é feita A AplicAção A aplicação dos rótulos pode ser feita com equipamentos com diferentes graus de complexidade e velocidade, que vão das alternativas operadas manualmente àquelas totalmente automatizadas. Dependendo das exigências do processo produtivo do usuário, a decoração é efetuada antes ou depois do processo de envase. Essa definição pode determinar se a rotulagem será feita na própria linha de enchimento, na Baumgarten passo A passo da ApLIcAÇãO de RÓTULOS TERMOENcOLHÍvEIS % % 15% Os rótulos chegam à máquina aplicadora em bobinas (1). Depois de cortados, são abertos e lançados sobre a embalagem (2). No túnel de encolhimento, com temperatura regulada para diferentes áreas de contração (3), assume o formato da embalagem (4) 32

33 (que disponibiliza este serviço a projetos especiais) ou na planta do transformador da embalagem. Em qualquer dos casos, contudo, o princípio básico de aplicação segue três etapas principais. A primeira consiste em dar formato tubular à bobina impressa, efetuando a junção sobreposta das laterais da bobina, formando um tubo. A largura deste tubo, quando achatado, chama- -se layflat. No momento em que a embalagem chega à posição de rotulagem, a aplicadora dá o comando para que o rótulo seja cortado. Em seguida, o tubo de filme é aberto e lançado sobre a embalagem, por uma peça chamada torpedo (ou formador). Para que se mantenha boa produtividade na aplicação, é necessário que a embalagem tenha um convite (diâmetro da parte superior menor que o da inferior) adequado, e também um ponto de travamento (área com diâmetro maior que impede que o rótulo escape da embalagem). Por fim, as embalagens passam pelo túnel de encolhimento, fazendo o filme se contrair até adquirir o formato do objeto decorado. Apesar dos grandes avanços que essa tecnologia vem registrando em anos recentes, a existência de múltiplos fatores que, em momentos distintos, podem afetar a qualidade da rotulagem impõe uma regra básica aos desenvolvimentos com termoencolhíveis. É preciso envolver o convertedor na fase inicial do projeto. Quanto antes, melhor. Glossário Avanço (ou Passo): Distância entre a base de um rótulo e a base do próximo. Coeficiente de contração: Grau de encolhimento do substrato, no sentido transversal. Na maior parte das aplicações, um coeficiente por volta de 50% a 60% é suficiente. Mas embalagens que tenham grandes diferenças de diâmetro (garrafas, por exemplo) requerem filmes capazes de encolher entre 55% a 79%. Convite: Para receber os rótulos, as embalagens precisam ter a parte superior com diâmetro menor do que o de sua base (ou o inverso, se for rotulada de ponta-cabeça). Quando isso ocorre, diz-se que a embalagem tem um bom convite. Layflat: Largura do rótulo fechado. Torpedo: Mecanismo da máquina aplicadora que abre os rótulos, já formados em tubos, e os lançam sobre as embalagens. Túnel de encolhimento: Equipamento que, com o uso de ar quente, vapor ou raios infravermelhos, encolhe os rótulos para que esses assumam a forma da embalagem. 33

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35 In-mould label Orótulo in-mould, ou in-mould label (IML), como indica o nome, é aquele que é aplicado no interior do molde na confecção de peças plásticas injetadas ou sopradas. Esse sistema de decoração de objetos, também utilizado em embalagens, teve suas primeiras aparições na Europa (predominantemente no processo de injeção) no início dos anos 1970, e poucos anos depois debutou nos Estados Unidos (onde se difundiu mais fortemente no campo do sopro). O princípio básico desse tipo de decoração é a união, de forma irreversível, do rótulo à superfície da embalagem um atributo interessante para quem trabalha com o conceito de potes e frascos reutilizáveis, já que a marca se mantém visível permanentemente. Colocado por um robô aplicador no interior do molde, o rótulo se funde às paredes da peça plástica no momento do sopro ou da injeção. Pode-se dizer, então, que o IML fica integrado à embalagem, enquanto os demais tipos de rótulo se posicionam sobre ela. Por isso, os rótulos in-mould não delaminam, possuem elevada resistência ao atrito, à umidade e ao contato com produtos agressivos. Na escolha do substrato, aconselha-se buscar compatibilidade com o material da embalagem, pois a decoração em si não interfere no processo de reciclagem, já que não há contaminação com adesivos. Reciclabilidade, portanto, é um dos pontos fortes desse sistema. Os filmes mais usados na conversão desses rótulos são aqueles à base de poliolefinas, nas versões transparente, branco liso, branco fosco, branco craquelado (orange peel) e metalizado craquelado (este último recomendável apenas para uso com moldes de sucção). Filmes de PS são também encontrados com frequência em embalagens com IML. Impressos em offset, flexografia ou digitalmente, os rótulos in-mould, com a adesão per- 35

36 feita à embalagem, têm no apelo visual uma de suas vantagens. O impacto nas gôndolas pode ser potencializado com aplicação de cold foil (sendo viável, inclusive, imprimir sobre a película). Desenvolvimentos nessa linha, contudo, são complexos e por isso devem necessariamente ser conduzidos em conjunto com a equipe da Baumgarten. Por ser feita durante a moldagem do plástico, a decoração com IML elimina uma etapa produtiva (justamente a de rotulagem), bem como os equipamentos e a mão de obra associados a ela. Com exceção dos casos em que a planta industrial é verticalizada, isso constitui uma grande vantagem para os brand owners. O reverso da moeda é a necessidade de manutenção de inventários de embalagens já decoradas para cada variante do produto. Essa união do rótulo com a embalagem constitui uma das principais vantagens da aplicação do IML, pois permite ganhos com o aliviamento de peso, uma vez que o próprio rótulo contribui para a rigidez das paredes do recipiente. Os rótulos in-mould normalmente são fornecidos já cortados 1 pelo convertedor, prontos para serem alocados nos magazines de onde são puxados pelo robô, que os acomoda em alta velocidade nas cavidades do molde. Para reduzir a possibilidade de que o Nas termoformadas também Apesar de o in-mould ser mais comum em processos de injeção e sopro, existe tecnologia também para aplicações em termoformagem, em máquinas FFS (Form/Fill/Seal, ou que formam, enchem e selam as embalagens). Bandejas de iogurtes são um bom exemplo. Apesar dos avanços nessa tecnologia registrados nos últimos anos, a menor produtividade das linhas de termoformagem com aplicação de IML ainda é uma barreira importante para a maior difusão desse sistema de decoração. A adesão perfeita, resultado da fusão do rótulo com a embalagem, faz do apelo visual um dos pontos fortes da decoração com in-mould robô puxe mais de um rótulo por vez, é preciso que os materiais utilizados (filme, tintas e vernizes) tenham propriedades antiestáticas. Isto é importante porque uma das formas de fixar os rótulos nos moldes é justamente com a aplicação de uma carga de estática (veja abaixo em Como é feita a aplicação ). Para que o IML seja uma alternativa competitiva em relação a outros sistemas de decoração de embalagens mais tradicionais, porém, é fundamental que o processo de aplicação tenha elevados índices de eficiência e produtividade. E isso não depende apenas da qualidade do substrato. Robôs inadequados podem tornar os ciclos de sopro ou injeção mais lentos, e também aumentar as perdas por posicionamento incorreto no molde. Adicionalmente, deve-se ter muito cuidado 1 Outra possibilidade é o fornecimento em bobinas, que são cortadas no próprio processo de transformação das embalagens, imediatamente antes de haver a inserção no molde. Esse processo, chamado de cut-in-place, não tem aplicação conhecida no Brasil. 36

37 formatos típicos Em peças sopradas, pelo menor custo de produção de moldes, é comum haver maior variedade nos formatos das embalagens e, por consequência, também dos rótulos. No caso das embalagens injetadas, contudo, alguns tipos de rótulos são mais recorrentes. cruz de Malta (rótulo aplicado nas quatro laterais e na base de embalagens com formato de paralelepípedo) plano (aplicado em tampas, por exemplo) Faixa (comum em potes cônicos) cintas (faixas que decoram duas laterais e a base de potes com formato de paralelepípedo) plano cruz de malta cinta rótulo plano faixa com as dimensões do próprio rótulo, para garantir uma margem de segurança que comporte pequenas variações que inevitavelmente ocorrem na aplicação. Nos casos em que as extremidades do rótulo se encontram (embalagens cilíndricas e cônicas, por exemplo), às vezes é necessário fazer alguns ajustes na faca para que o encaixe fique perfeito, sem sobreposições ou espaçamentos. Isso porque, no processo de transformação das embalagens, pode haver pequenas variações dimensionais em relação ao desenho técnico. Dessa forma, recomenda-se, no desenvolvimento da arte, deixar previstas área de sangria e margem de segurança para comportar esses acertos. E, naturalmente, é preciso ter muita atenção com os formatos de embalagens que não podem ser decoradas com esse sistema. Para os rótulos in-mould valem as mesmas regras aplicáveis aos autoadesivos com relação à morfologia na hora da rotulagem (ver página 20). Peças com dupla geometria (aquelas que possuem distorções nos eixos vertical e horizontal), como as embalagens esféricas e ovais, não podem receber IML. Como se vê, antes de se fazer a opção pelo IML deve-se sempre levar em conta a complexidade da cadeia produtiva e a interdependência de seus elos. Fornecedor do filme, fabricante do molde, convertedor do rótulo, provedor da solução de automação (robô aplicador) e fabricante da máquina de injeção ou sopro (ou termoformagem veja no quadro da página 36) devem, preferencialmente, ser envolvidos 37

38 no início do projeto de embalagem, para que contribuam com seus conhecimentos específicos a fim de evitar problemas futuros. O desenvolvimento do rótulo in-mould depende de muitas variáveis, e por isso não pode ser deixado para a última hora. como é feita A AplicAção A situação mais comum é aquela em que os rótulos são cortados no convertedor e enviados em fardos para o transformador da embalagem, que os acondiciona em um magazine integrado à sua linha de produção. Um robô manipulador retira os rótulos do magazine, por sucção, para posicioná-los nas cavidades do molde aberto. Já dentro da cavidade, o robô dá uma carga eletrostática no rótulo, o que o mantém corretamente posicionado durante a injeção (ou sopro) da peça. Em moldes em que não é possível trabalhar com carga eletrostática (os de alumínio, por exemplo), utiliza-se vácuo. Esse processo precisa ser realizado em tempos muito curtos, a fim de não prejudicar a velocidade das linhas de produção. Quando o molde se fecha e entra em contato com a resina fundida, o rótulo adere definitivamente ao corpo do objeto formado, sem a necessidade de uso de adesivo. Dado o caráter irreversível da aplicação, contudo, qualquer problema nessa operação resulta na necessidade de descarte da embalagem que pode, entretanto, ser reciclada e reaproveitada na própria linha de transformação. Por isso, todo o processo precisa ser muito bem projetado, com cada um de seus elementos injetoras ou sopradoras, moldes, rótulos e robôs sendo pensados de maneira integrada. SOpRO Exemplo de aplicação 1 de IML processo de extrusão e sopro: 2 os rótulos são acomodados 3 por um robô nas cavidades do molde, e se fundem definitivamente à parede da embalagem soprada Glossário MAGAZINES: Local onde os rótulos pré-cortados ficam armazenados, e de onde são puxados pelo robô aplicador. robô aplicador: É o equipamento que retira, por sucção, o rótulo do magazine e posiciona no molde. 38

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