TÓPICOS ESPECIAIS ATUALIDADES EM LOGÍSTICA

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1 TÓPICOS ESPECIAIS ATUALIDADES EM LOGÍSTICA ATUALIDADES EM LOGÍSTICA TÓPICOS ESPECIAIS Marcus Vinícius de Melo Pereira Prof: Marcus Vinícius de Melo Pereira AGO 2010

2 Algumas Informações Por favor, telefones celulares em vibra call; fiquem à vontade para atendê-los em áreas externas; Perguntas devem ser feitas durante o curso; Alguns termos em INGLÊS, por favor, perguntem se não entenderem.

3 Objetivo Proporcionar abordagem crítica sobre as novas tendências e inovações. Utilização de Indicadores de desempenho para monitoramento das operações, projetos de CD s e obtenção de resultados apoiados pela adoção de tecnologias de informação. Identificar experiências das melhores práticas em Logística.

4 Bibliografia Armazenagem: do Recebimento à Expedição Série: Manual de Logística Reinaldo A. Moura IMAM The Time, Space & Cost Guide to Better Warehouse Design Maida Napolitano World-Class Warehousing and Material Handling Edward H. Frazelle Logistics Management Library Segurança Patrimonial no Armazém Barry Brandman

5 Bibliografia Excellence in Warehouse Management Stuart Emmett Wiley Reinventing the Warehouse Roy L. Harmon Warehouse Distributions & Operations Handbook David E. Mulcahy Mc Graw Hill Gestão de Custos Logísticos Ana Cristina de Faria / Maria de Fátima G. da Costa Editora Atlas

6 Introdução

7 Princípios dos Armazéns Enxutos, Ultra Rápidos e Flexíveis Foco em atividades de valor agregado Eliminação de desperdícios Ênfase maior na movimentação de materiais do que na sua estocagem Flexível no atendimento de seus Clientes Melhoria contínua

8 Diante de tamanha complexidade, como se tornar LEAN? Fábrica Fornecedor Centro de Distribuição Centro de Distribuição Varejista A Centro de Distribuição Varejo Loja B Varejo Loja A

9 Elementos Básicos dos Armazéns Enxutos ALTA QUALIDADE, BAIXO CUSTO MELHORIA CONTÍNUA VALORIZAÇÃO DO CAPITAL HUMANO JUST IN TIME TQC SOLUÇÃO DE PROBLEMAS PADRONIZAÇÃO

10 Fundamento Básico Armazéns enxutos, ultra-rápidos e flexíveis têm baixa variabilidade e alta previsibilidade.

11 Por que um Armazém Enxuto, Ultra Rápido e Flexível? Um armazém enxuto, ultra rápido e flexível permite às empresas: atender aos Clientes com maior velocidade com menos espaço com um menor quadro operacional menos estoques e com maior acuracidade

12 Como Ter Armazéns Enxutos, Ultra- Rápidos e Flexíveis? revisando o layout e o fluxo de movimentação interna estabelecendo critérios de endereçamento movimentando itens de maior venda, giro e popularidade para zonas nobres de separação otimizando as estruturas de estocagem escolhendo o correto sistema de separação de pedidos aplicando o princípio de único toque (touch once) aplicação de novas tecnologias: código de barras etiquetas de RF utilização do sistema WMS monitorando com disciplina itens slow movers e no movers aplicando o conceito de cross-docking

13 Comparativo entre Armazéns Armazéns Enxutos, Ultra Rápidos e Flexíveis Docas a cada 500 m² Fluxo do veículo para a doca no sentido anti-horário Áreas de stage-in / stage-out com 30 metros de profundidade Giro dos estoques varia de 2 a 8 vezes no mês Itens obsoletos não chegam atingem 5% do volume total em estoque Avarias são inferiores a 0,1% do valor total estocado Funcionários multi-funcionais Empilhadeiras em um sistema "pulmão" Recebimento e expedição agendados Cross-docking para itens de maior giro e volume Armazéns Tradicionais Docas a cada m² ou mais Fluxo do veículo para a doca no sentido horário Na grande maioria dos casos não existe área de stage-in / stage-out Giro dos estoques ao redor de 2 vezes por mês Itens obsoletos podem representar até 30% do total estocado Avarias superam 0,5% do valor total estocado Funcionários especializados Empilhadeiras dedicadas por função Recebimento e expedição aleatórios Cross-docking não é realizado

14 Comparativo entre Armazéns Armazéns Enxutos, Ultra Rápidos e Flexíveis Produtividade da empilhadeira ao redor de 300 páletes movimentados por turno Armazéns Tradicionais Produtividade da empilhadeira ao redor de 200 páletes movimentados por turno Produtividade na separação de pedidos de Produtividade na separação de pedidos de 150 a 200 volumes / homem / hora 120 a 150 volumes / homem / hora Endereçamento por giro, popularidade e volume Verticalização dos estoques mescla utilização de porta-páletes, drive-in ou drive-through, push back, estanterias e blocados Aproveitamento do espaço vertical com o uso de mezaninos em operações aonde não é requerido o uso do pé-direito de 1,2 a 1,5 pálete estocados por m² de área coberta total Exploram adequadamente o sistema WMS Quando existe, endereçamento é por família de produtos ou volume Em geral sistema blocado e porta-páletes Não existe aproveitamento de 0,8 a 1,0 pálete estocados por m² de área coberta total Ou não tem um sistema WMS ou utilizam apenas as suas funcionalidades básicas

15 Conceitos Básicos

16 O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais.

17 Matérias-primas Componentes Materiais em processo Produtos acabados Peças para manutenção, reparos e suprimentos para a operação Embalagens Outros O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais.

18 O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais. Largura, comprimento e altura Peso Formato Resistência

19 O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais. Quantidade movimentada e estocada em toneladas, m³, páletes ou volumes

20 O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais. Velocidade de movimentação, tempo de permanência em estoque

21 O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais. Frequência com que um determinado material é solicitado para consumo ou venda

22 O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais. Valor intrínseco e extrínseco

23 O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais. Risco de roubo e furto Tóxico, inflamável

24 O que é e para que serve um armazém? O armazém é uma instalação física destinada à movimentação e armazenagem de materiais diversos, desenhada e dimensionada conforme as características físicas dos itens, volume movimentado, giro, popularidade, valor e requerimentos de segurança e qualidade desses materiais. Suscetibilidade a avarias (rigidez), temperatura, umidade, luminosidade, etc

25 Fluxo de Operações do Armazém Recebimento Put Away Estocagem Cross Docking Atividades Suporte Expedição Stage-out Picking

26 Fluxo Básico de Atividades em um Armazém Descarga Recebimento e Identificação Verificação Testes qualitativa e Classificação quantitativa Endereçamento para local de estocagem Estocagem Inventários Separação de pedidos Acumulação de pedidos Conferência Registros Embalagem Carregamento Expedição

27 Atividades de Valor Agregado em Armazéns 1 Agendamento de entregas 2 Gestão de pátio 3 Recebimento de materiais Estocagem 5 Separação de pedidos 6 Serviços de valor agregado 7 Embalamento 8 Unitlzação e Espera 9 Expedição para Clientes

28 A Evolução dos Armazéns Armazém Centro de Distribuição Centro de Serviços Logísticos V A R I A V E I S E S T O C A G E M Montagem de Pedidos (Picking) E S T O C A G E M TEMPO Serviços de Valor Agregado Montagem de Pedidos (Picking) Estocagem 1950 s/60 s/70 S 1980 s/90 s 2000 S PRÓXIMO PASSO?

29 A Evolução dos Armazéns Antigo Conceito Um custo de negócio Um lugar para guardar material Estático Missão: Gerenciar estoques Baixo nível de degradação das embalagens Armazenagem horizontal Nova Visão Um instrumento para vantagem competitiva Parte integrante da política de fabricação, marketing, administração de materiais e planejamento financeiro Dinâmico Missão: Gerenciamento do fluxo físico e das informações Alto nível de degradação das embalagens (picking fracionado) Armazenagem vertical

30 Uma nova realidade... Cliente mais exigente Fazer mais com menos Uso intensivo informação Foco no giro dos materiais Mais Fornecedores e Clientes Globalização Múltiplos canais de distribuição Margens apertadas Ciclo de vida dos produtos cada vez mais curto Grande quantidade SKUs

31 Alocação dos Estoques Estocagem por famílias, combinada com giro. Livros Brinquedos Decoração Cama, Mesa e Banho C B A Livros Brinquedos Decoração Cama, Mesa e Banho entrada saída

32 dias Busca por Maior Eficiência na Gestão do Fluxo Logístico Pesquisa em Fabricantes de Produtos Alimentícios Frigorificados (2002) Frequência Média de Entregas por Semana Lead-Time Médio dos Pedidos Tamanho Médio dos Pedidos (em páletes carregados)

33 Busca por Maior Eficiência na Gestão do Fluxo Logístico 35 giros/ano Comparativo de diferentes práticas na gestão de estoques no setor automotivo 14,8 giros/ano 8 giros/ano

34 Os Diferentes Perfis Operacionais dos Armazéns Tipo de Armazém Giro de Estoque Foco Terminal de Frete / Cross-Docking Recebimento e Expedição Centro de Distribuição Avançado Recebimento e Expedição Estocagem de Produtos Acabados 5-15 Geral Estocagem Sazonal 1-2 Estocagem Estocagem de Emergência 0-1 Estocagem MANTER ESTOCAGEM MOVIMENTAR RECEBIMENTO EXPEDIÇÃO

35 Desafios para os Profissionais de Armazéns Executar mais, menores transações (maior fracionamento do picking) Movimentar e estocar muitos itens Prover maior customização de serviços Oferecer mais serviços de valor agregado Processar mais devoluções Receber e expedir mais pedidos internacionais Lidar com picos e vales operacionais Processo de CCCização do armazém Gerenciamento por lotes Reduzir custos

36 Fatores que determinam o grau de dificuldade do armazém Número de SKUS de 1 a itens Giro dos estoques de 3,5 a 250 vezes por ano Fracionamento do picking (caixas) de 0 % a 100 % Concentração da venda na última semana de 25% a 85% Acuracidade do inventário (físico x contábil) de 50% a 99,5% Representatividade dos custos de armazenagem em relação ao faturamento da empresa de 1% a 5%

37 As maiores queixas dos profissionais de armazéns... Espaço insuficiente Baixo pé-direito Docas ou portas em quantidade inferior ao necessário, em posição inadequada e com dimensões fora de padrão Pátios mal dimensionados e ruas internas não suportam a operação nos períodos de pico Áreas inseguras

38 Decisões Estratégica sobre Armazéns que Impactam em Custos

39 Decisões Básicas sobre Armazéns Propriedade Próprio Terceiros Quantidade Centralização Descentralização Tamanho Localização Layout Operacional / Natureza

40 Custo total Decisão de Propriedade Componente de custo FIXO mais alto, portanto requerem grandes volumes Armazém terceirizado Armazém próprio Volume processado

41 Decisão de Propriedade Fatores a considerar Próprio Terceiros Volume processado Alto Baixo Variabilidade na demanda Estável Flutuações Densidade do mercado Alto Baixo Nível de controle do estoque Alto Regular Nível de serviço requerido Alto Médio-Baixo Requisitos de segurança Alto Baixo

42 Custo Fatores que Influenciam na Quantidade de Armazéns Custo Total Custo dos Estoques Custo de Movimentação e Armazenagem Custo de Transporte Custo das Vendas Perdidas Número de Armazéns O número médio de armazéns na rede norte-americana é de 3. Fonte: 2005 Warehouse Benchmark

43 Centralização x Descentralização de Armazéns Indutores da Centralização Abrangência geográfica ampla Pouca exigência de velocidade Alto valor agregado do produto Baixo giro Transporte de alto desempenho Indutores da Descentralização Pequena abrangência geográfica Alta exigência de velocidade Baixo valor agregado Alto giro Baixo desempenho do transporte

44 Centralização Vantagens: Menores níveis de estoque de segurança Menores overhead costs Economias de escala Maior visibilidade e controle Desvantagens: Maiores prazos de entrega Maiores custos de distribuição Pode ser tornar muito grande para ser gerenciado efetivamente Varejistas Fornecedores Armazém

45 Descentralização Distribuição Local/Regional Vantagens: Menores prazos de entrega Melhor serviço Maior proximidade do Cliente Menores custos de distribuição Desvantagens: Maiores estoques de segurança Maiores overhead costs maior staff é requerido Limitada economia de escala

46 Descentralização de Armazéns e o Impacto sobre o Nível de Estoques Estoque de Segurança = (para cada Centro de Distribuição) Estoque de Segurança para UM Centro de Distribuição Número de Centros de Distribuição Por exemplo, uma empresa tem 200 unidades de estoque de segurança de um determinado produto em um único armazém e decidiu criar outros 15 Centros de Distribuição. O estoque de segurança para cada CD deveria ser: Estoque de Segurança = = 50 Estoque de Segurança Total = 50 x 16 = 800 unidades AUMENTO DE 300%

47 Descentralização de Armazéns e o Impacto sobre o Capital de Giro Capital de Giro Cenário 2 = Capital de Giro Cenário 1 x Número de Centros de Distribuição Cenário 2 Número de Centros de Distribuição Cenário 1 Cenário 1 $ 5 MM Cenário 2 $ 3,5 MM $ 2,5 MM Cenário 3 $ 2,5 MM CD CD CD CD $ 3,5 MM $ 2,5 MM $ 2,5 MM $ 5 MM CD CD CD $ 7 MM $ 10 MM

48 Fatores que Influenciam na Localização dos Armazéns Disponibilidade e qualificação da mão-de-obra Oferta de transporte para atender a demandas variáveis, nos períodos de picos operacionais Proximidade dos principais Fornecedores / Clientes Política de incentivos municipal / estadual / federal Infra-estrutura e facilidades Tempo de atendimento Custo logístico total Riscos imobiliários Segurança / Indicadores de Criminalidade

49 Qual o Tamanho Ideal de um Armazém? Estudos realizados nos EUA mostram que os armazéns que apresentam melhores indicadores de desempenho têm entre m² e m². Os problemas de controle tendem a aumentar com o tamanho do armazém. Em armazéns de grande porte a produtividade é dificultada pelo excesso de movimentação devido a grandes distâncias e má visibilidade do fluxo de trabalho. As dificuldades em comunicação e supervisão possivelmente podem contrabalançar as economias obtidas com grandes volumes de pedido ou através de altos níveis de mecanização.

50 Acres Qual o Tamanho Ideal de um Armazém? O quão grande é grande? Exemplo: um grande armazém pode ter 180 mil m² 1 acre corresponde, aproximadamente, a um campo de futebol americano Razorbacks 1 acre = 4.046,85 m² Portanto: m² corresponde a cerca de 45 acres ou a 45 campos de futebol americano!

51 Fatores que Influenciam o Tamanho dos Armazéns Nível de serviço ao Cliente Tamanho do mercado atendido Número de produtos comercializados Volume de produtos Sistema de movimentação de materiais utilizado Taxa de processamento Duração do processo de produção Economias de escala Lay-out do estoque Necessidade de corredores Área administrativa dos armazéns Estruturas de estocagem utilizadas Nível e padrões de demanda

52 Cross-Docking

53 Operação de Cross-Docking Entrega Direta Armazenagem Cross-Docking..\Vídeos para aulas\logística - Entrega Rápida.mpg

54 Operação de Cross-Docking Operação de distribuição na qual os produtos são recebidos, selecionados e encaminhados para outro veículo.

55 Operação de Cross-Docking Necessita de grande exatidão quanto ao tempo de entrada e saída de produtos. Além de eliminar altos custos de manuseio de produtos, o investimento em estoques é substancialmente reduzido pela eliminação de múltiplos locais de estocagem.

56 Cross-Docking Empresa Transparente Fornecedores Canais de Distribuição Operações de cross-docking podem reduzir os custos convencionais de um armazém em até 25%

57 Vantagem de Custo com o Cross-Docking Processo Convencional RECEBIMENTO $0,85 $0,85 Cross-docking RECEBIMENTO PUTAWAY $0,58 $4,20 por ton PREP PEDIDO $0,97 $0,97 PREP PEDIDO $3,36 por ton PICK/STAGE $0,91 $0,65 STAGE CARREG/EMB $0,89 $0,89 CARREG/EMB

58 Níveis de Cross-Docking Nível 1: é o caso do cross-docking paletizado, em que os produtos chegam de várias fábricas ou fornecedores e vão para outro veículo diretamente para Clientes, sem nenhuma outra seleção ou preparação. Opera em ambientes de baixa tecnologia. Nível 2: é o caso do cross-docking com separação, em que os produtos são recebidos e separados por caixas para uma região específica. Nível 3: trata-se do cross-docking com separação e reembalagem. Nesse caso, o conceito de armazém se expande para atividade tradicionalmente realizadas em fábricas. Nos níveis 2 e 3, requer-se investimentos em tecnologia.

59 Oportunidades em Cross-Docking Aceleração do fluxo de produtos dos Fornecedores às Lojas Redução da mão-de-obra operacional: Sem atividades de manuseio e estocagem Redução do estoque de produtos acabados em toda a cadeia logística Aumento do giro do estoque Evita entregas fracionadas às lojas Reduz a necessidade de instalações físicas para a distribuição

60 Desafios em Cross-Docking Requer aplicação de tecnologias (código de barras, EDI, ASN) e compartilhamento da informação em tempo real Pressupõe colaboração dos Fornecedores e decisões em tempo real Pode significar revisão do layout operacional, investimentos em infra-estrutura e aquisição de um sistema WMS e equipamentos para o escaneamento do código de barras Disponibilidade de produtos, acuracidade e qualidade são fundamentais Visibilidade dos produtos ao longo de toda a cadeia logística

61 Cross-Docking - Caso Wal Mart 85% dos produtos movimentados pelo Wal Mart, passam por operações de cross-docking. Os estoques giram duas vezes por semana nas lojas (média da indústria norte-americana é de 2 vezes por mês). Cross-docking permitiu que o Wal Mart reduzisse seus custos logísticos em valores equivalentes a 2% a 3% das suas vendas. Esse é um dos fatores que contribui para o Wal Mart oferecer preços baixos aos consumidores.

62 Cross-Docking - Caso Wal Mart Wal Mart tem a sua própria rede de satélites, no qual Fornecedores estão interligados 80 Centros de Distribuição nos Estados Unidos Cada CD atende a cerca de 150 a 200 lojas por dia Atendimento realizado em menos de 24 horas operação conta com caminhões e semi-reboques

63 Condições Ideais para Cross-Docking O local de destino do material é conhecido no ato do recebimento Seu Cliente está pronto para receber o material imediatamente O produto em suas docas é pré-rotulado Necessidades de controle da qualidade precisam ser mínimas Preferencialmente operação com páletes completos Existir espaço suficiente próximo às docas Entregas disciplinadas no armazém

64 Confronto entre o Passado e o Futuro... Em 30 anos, evoluímos de armazéns totalmente voltados à estocagem estática para o conceito just-in-time, que prioriza o fluxo de materiais ao longo cadeia logística!

65 Aproveitamento do Espaço no Armazém

66 Como Otimizar Espaço no Armazém? Aproveite o espaço vertical e combata a baixa utilização cúbica (efeito honeycombing). Eliminar ou minimizar espaço ocupado pelo estoque obsoleto (dead stock). Utilização de mezaninos em operações que não necessitam de pé-direito. Minimizar espaço perdido com corredores escolha correta da estrutura de estocagem e equipamento de movimentação. Realização de cross-docking.

67 Perfil Típico de um Armazém Corredores: 30 % - 40% Estocagem: 25% - 30% Recebimento: 10% -15% Expedição: 5% - 15% Pé-direito: 10 metros

68 Aproveitamento do Espaço Vertical o conceito de estocagem horizontal está ultrapassado, pois tornou-se inviável economicamente. o custo do edifício é, dentro de certos limites, diretamente proporcional à superfície coberta, mas menos proporcional ao volume ; na prática, construir um edifício de 10 metros de altura custa menos do dobro por m² do que um de 5 metros de altura. é uma tendência natural utilizar edifícios cada vez mais altos, aproveitando a disponibilidade dos equipamentos de movimentação existentes. busque armazéns com pé-direito de pelo menos 10 metros de altura.

69 Importantes Considerações ao Verticalizar Armazéns A principal prioridade dos operadores é reduzir o tempo de ciclo dos pedidos e não economizar espaço. As soluções que permitem economizar espaço não permitem economia de tempo. Em função disso, a estocagem em alta densidade é impopular nos dias de hoje. Entretanto, em itens de baixíssimo movimento o espaço economizado é mais importante do que a economia de tempo.

70 Importantes Considerações ao Verticalizar Armazéns A produtividade de um armazém diminui em cerca de 25% em qualquer armazém que esteja 85% a 90% lotado. As estruturas para a verticalização dos estoques só podem ser utilizadas entre 75% a 80% da capacidade total. Acima de 100% o produto é armazenado em corredores e em áreas de espera, aumentando o efeito desastroso sobre a produtividade.

71 Importantes Considerações ao Verticalizar Armazéns A estocagem de forma blocada (pálete sobre pálete) é uma alternativa interessante para itens de altíssimo giro. A estocagem é realizada sem o uso de estanterias, caçambas ou outros recursos de estocagem. A altura do empilhamento é limitada pelo peso e pela rigidez das cargas. Este sistema apenas permite o empilhamento de cargas planas e iguais; além disso, é desejável que as cargas sejam estáveis.

72 Sistemas de Estocagem Cargas inferiores a um pálete (caixas ou unidades): prateleiras, flow racks, carrosséis verticais e horizontais e sistemas mini-loads. Cargas em páletes: estocagem blocada ou verticalizada (porta-páletes, drive-in, drive-through, push-back, cantilever, sistemas dinâmicos, etc)

73 Estruturas para a Verticalização de Estoques Prateleiras Flow-rack Mezaninos Carrossel Horizontal Carrossel Vertical Mini-Load System

74 Estruturas para a Verticalização dos Estoques Porta-páletes Porta-páletes Dupla-Profundidade Porta-páletes Deslizante Drive-in Estruturas Dinâmicas Push-Back

75 Área para Estocagem Comparação de Densidades de Estocagem Porta-páletes Empilhadeiras contra-balançadas Porta-páletes Empilhadeiras pantográficas 60% corredores 50% corredores 40% estocagem 3,5 metros 50% estocagem 2,4 metros Porta-páletes Empilhadeiras trilaterais 43% corredores 57% estocagem 1,8 metros

76 Área para Estocagem Comparação de Densidades de Estocagem Drive-ins Empilhadeiras contra-balançadas Drive-ins Empilhadeiras pantográficas 4,8 metros 4,8 metros 27% corredores 73% estocagem 3,5 metros 20% corredores 80% estocagem 2,4 metros 4,8 metros 4,8 metros

77 Equipamentos de MAM A escolha do correto equipamento de MAM impacta diretamente sobre o aproveitamento da área de estocagem Corredor de 3,5 metros: 427 conjuntos posições Corredor de 2,8 metros: 494 conjuntos posições (+16%) Corredor de 1,8 metros: 608 conjuntos posições (+42%)

78 Efeito Honeycombing Perda de ocupação ocorrida pelo não aproveitamento da capacidade cúbica disponível. O efeito Honeycombing pode gerar até 25% de perda de capacidade cúbica de estocagem nas estruturas. A utilização dos módulos de estocagem diminui à medida que ocorre o aproveitamento da densidade de estocagem, portanto, o efeito honeycombing aumenta.

79 Efeito Honeycombing Pagamos por esse espaço (utilizado ou não utilizado) O espaço é vertical......e não apenas horizontal.

80 Efeito Honeycombing Utilização média (%) das estruturas Porta-páletes 90% a 100% Porta-páletes de dupla profundidade 80% Push-back 70% a 75% Dinâmico 70% Drive-in / Blocado 65%

81 Efeito Honeycombing

82 Efeito Honeycombing

83 Efeito Honeycombing... um bom exemplo

84 Efeito Honeycombing... mais um bom exemplo

85 Quadro Comparativo A=melhor F = pior Critério Blocado Porta Drive-in Push Dinâmico Páletes Back Custo por Zero de R$ 100 de R$ 150 de R$ 300 de R$ 700 Posição (R$) a R$ 150 a R$ 250 a R$ 500 a R$ 1000 Densidade de A D B B B Estocagem Facilidade de B B C C A Movimentação Controle do F A D C C Inventário FIFO F A D C A Acesso a F A B A A Carregamento Empresas consultadas: Águia, Esmena, Bertolini e Longa).

86 Quadro Comparativo A=melhor F = pior Critério Blocado Porta Drive-in Push Dinâmico Páletes Back Utilização do Próximo de 35 % Em torno Em torno Em torno espaço cúbico de 100% a 50 % de 65 % de 80 % de 80 % Uso Efetivo 75% 100% 75% 75% 70% da Instalação Acesso Direto 10% 100% 30% 30% 30% aos Itens Proteção E A A B B às Cargas Estabilidade E A A C D das Cargas Tempo de A B C D E Instalação

87 Como Acelerar o Armazém, Operando com Custos Competitivos?

88 Armazéns mais rápidos...e mais econômicos Infra-estrutura adequada Correta proporção entre as medidas do armazém (largura e comprimento) Layout operacional adequado Existência de pátio e ruas internas e sentido do fluxo dos veículos para as docas Docas em quantidade suficiente Foco em FLUXO e PROCESSOS e não na estocagem Áreas de stage-in / stage-out Espaço em docas para a realização de cross-docking Endereçamento baseado em giro (velocidade) Escolha adequada dos sistemas de estocagem, picking equipamentos de movimentação Equipamentos compartilhados Funcionários multifuncionais

89 A Escolha do Vão-Livre mais Adequado Em geral as pessoas supõem que grandes vãos livres tem custo mais caro; até 40 metros de vão livre não é correto. O custo do galpão, estrutura, telhas, fundações e piso, por m² de área em planta tem muitas poucas variações para vãos entre 20 e 40 metros, e se mantém quase constante entre 30 e 40 metros. O dinheiro é gasto de forma diferente. Em vãos pequenos, o telhado é mais barato, as colunas e fundações são mais caras. Em vãos maiores, 40 metros por exemplo, o telhado é mais caro, colunas e fundações são mais baratas. Até 40 metros de vão livre a escolha da solução deve ser comandada pelo melhor layout do armazém, já que o custo do galpão por m² não vai ser mais caro.

90 Estrutura Civil Estrutura de Concreto Estrutura Metálica

91 Características Físicas dos Pisos O piso é o elemento mais crítico na construção de um armazém. Piso industrial monolítico (formado de uma só pedra), com adição de microsília, fibras de nylon e silicatos que proporcionam alta resistência à abrasão e impermeabilidade. Alta resistência, com capacidade para, no mínimo, 6 tonf/m². Nivelamento a laser. Nas pistas para empilhadeiras, proteções adicionais são colocadas como lábios poliméricos ou juntas metálicas especiais. Menor número de juntas. Acabamento anti-derrapante.

92 Características Físicas dos Novos Armazéns - Pisos

93 Espessura do Piso PISO EM CONCRETO ARMADO Carga Móvel Tonelada Espessura Comprimento por eixo (cm) máximo da placa (em m) Empilhadeiras, caminhões, etc. Carga Estática Tonelada Espessura Comprimento por m² (cm) máximo da placa (em m) Estoques

94 Pisos Industriais Pisos Internos Piso de alto desempenho às mais severas solicitações de uso, propiciando ainda, além de proteção total às bases revestidas, segurança, assepsia e estética aos ambientes de trabalho. A sua superfície é bem selada, de fácil limpeza. A sua resistência a tração na flexão e a compressão são altos.

95 Pisos Industriais Piso externo de Concreto Piso externo inter-travados Piso externo de Asfalto

96 MELHOR Tipos de Coberturas para Armazéns Tabela Fluxo Médio de Calor, watt por m² de cobertura Telha de cimento amianto Laje de concreto pré moldado Telha de alumínio 197 W/m² 173 W/m² 108 W/m² Telha de aço galvanizado Telha de aço pré-pintado Telha de aço pré-pintado branco Telha termo-acústica sanduíche 108 W/m² 108 W/m² 81 W/m² 15 a 24 W/m²

97 Tipos de Telhas Termo acústicas Telhas duplas com espuma de poliuretano expandida Ótimo isolamento termo acústico. Ótima resistência mecânica. Não é resistente a fogo. Tem resistência parcial. Alastra o fogo. Peças de acabamento inexistentes. Arremates deficientes. Elevado custo. Telhas duplas com poliestireno expandido (isopor) Ótimo isolamento termo acústico. Ótima resistência mecânica. Não é resistente a fogo. Alguma resistência parcial. Alastra o fogo. Peças de acabamento inexistentes. Arremates deficientes. Elevado custo. Telhas duplas com lã de rocha ou vidro Ótima vedação do telhado. Ótimo isolamento termo acústico. Boa resistência mecânica. É resistente a fogo. Arremates perfeitos. Elevado custo, menor que os dois sistemas acima descritos.

98 Cobertura Telha metálica inclinações mais amenas e facilidade de execução Telha sanduiche camada interna de lã de vidro/rocha para proteção termo-acústica

99 Fechamento lateral Painéis concreto Alvenaria convencional Alvenaria + telha met. Telha metálica

100 Sistema de Ventilação Sistema de Ventilação Natural Opção mais eficiente e econômica, com a finalidade de regular o calor, a temperatura e a umidade, eliminando a poeira, os vapores e os gases provenientes do funcionamento da instalação, assim como promover o ar fresco no interior da edificação.

101 Sistema de Ventilação Saída de ar quente Ar renovado

102 Sistema de Iluminação para Armazéns Áreas Luminosidade Fonte Administrativas Fluorescente Corredores dos Armazéns Vapor de Sódio Docas de Recebimento e Expedição Vapor de Sódio Banheiros Fluorescente Áreas de Estocagem Fluorescente Áreas de Manutenção Vapor de Sódio Áreas de Recarga de Baterias Vapor de Sódio Fonte: Luminosidade em Footcandle (fc); 10 lux correspondem a um footcandle. Um adequado sistema de iluminação reduzirá os custos com energia elétrica e melhorará a produtividade, acuracidade e motivação da mão-de-obra.

103 Sistema de Iluminação Sistema de Iluminação Natural Iluminação Zenital

104 Sistema de Iluminação Sistema de Iluminação artificial

105 Cuidado com a Escolha do Terreno Um armazém ENXUTO começa pela escolha adequada do local de construção. Ao definir a escolha do local do seu novo armazém, avalie criteriosamente o terreno escolhido. Evite ao máximo a construção de armazéns em terrenos arenosos, de alta porosidade e em áreas pantanosas. Também deve ser avaliada a construção sobre terrenos rochosos. O alto custo poderá tornar inviável o investimento!

106 via local Posicionamento do Armazém no Terreno Numa nova construção, aonde posicionar o armazém no terreno disponível? portaria Rodovia Rodovia

107 Posicionamento do Armazém no Terreno

108 Posicionamento do Armazém no Terreno evite posicionar o armazém no centro do terreno escolha a lateral mais próxima da Portaria para iniciar a construção do armazém reserve áreas para circulação interna e pátios reserve áreas para a ampliação de utilidades tenha cuidado para manter a proporção entre comprimento e largura nas expansões futuras projete a expansão em pelo menos duas direções

109 Área do Terreno No mínimo deve ter o dobro da área a ser construída. Exemplo: para um armazém de m², um terreno de pelo menos m². Especialistas recomendam o dimensionamento de um armazém para um horizonte mínimo de 5 anos. Pelos armazéns recentemente construídos, dentro de padrões de alta qualidade e de modernos conceitos de lay-out, observa-se que o terreno é de 3 a 5 vezes superior à área construída. Exemplos: CD Mesquita Logística: m² de área total construída, em um terreno de m² (3,04 vezes) CD Ponto Frio em SP: m² de área total construída, em um terreno de m² (4,0 vezes) CD Ouro e Prata no RS: m² de área total construída, em um terreno de m² (5,34 vezes)

110 Área do Terreno Novo CD das Casas Bahia, em São Bernardo do Campo (SP) com m² Para onde crescer?

111 Área do Terreno CD da VW em Vinhedo (SP), com m² Para onde crescer?

112 Área do Terreno Para onde crescer?

113 Formato do Armazém a proporção IDEAL entre comprimento e largura de um armazém é de 1,5 para 1,0 (aceitável até 2,0 para 1,0); diferente disso, os custos com movimentação e armazenagem não serão otimizados. 97 m 66 m docas

114 Proporção entre Comprimento e Largura de Armazéns IDEAL ACEITÁVEL 97 m 80 m Opção II 66 m Opção I 80 m docas docas Exemplo para um armazém de m²

115 Formato do Armazém NUNCA opte por isto m 97 m

116 Exercício Uma empresa deseja construir um armazém de m². respeitando a relação de 1,5: 1,0 (comprimento e largura), quais serão as dimensões do armazém? m² L C

117 Exercício - RESPOSTA Uma empresa deseja construir um armazém de m². respeitando a relação de 1,5: 1,0 (comprimento e largura), quais serão as dimensões do armazém? m² L = 50 m C = 75 m C = 1,5 x L C x L = ,5 x L x L = ,5 x L² = L² = / 1,5 L² = L = 50 metros

118 Portaria É conveniente que a Portaria, em geral isolada do prédio principal. Para uma maior segurança, recomenda-se que a portaria tenha uma grande área envidraçada, com vidro temperado e espelhado. Em geral prevalece o princípio da economia máxima, levando à adoção de uma única portaria. A balança de pesagem deve ser colocada perto da Portaria, de maneira a ser operada pelo porteiro ou por algum colaborador alocado fisicamente na Portaria.

119 Exemplo de uma Portaria Entrada Lateral cancela cancela SAÍDA DE VEÍCULOS Acesso para Pedestres Acesso para Pedestres ENTRADA DE VEÍCULOS

120 Detalhe da Balança Rodoviária Plataforma Plataforma Metálica

121 Detalhe da Balança Rodoviária Componentes Eletrônicos Displays: informam ao motorista os dados da pesagem Sensores de posicionamento: garantem o correto posicionamento do veículo na plataforma Cancelas: controlam e entrada e saída de veículos na balança Semáforos: orientam o motorista quanto à entrada e saída na balança

122 Pátio para Manobras A necessidade de espaço para a circulação de veículos tem uma relação direta com o padrão de fluxo de tráfego para dentro da doca. A direção na qual os veículos se movimentam no armazém causa um impacto significativo na eficiência da localização da doca e nas necessidades de espaço daquela atividade. Os caminhões devem entrar na doca de recebimento ou expedição no sentido anti-horário, de modo a permitir que entrem de ré na doca no sentido horário. A profundidade do pátio de manobra variará de 12 m a 20 m, dependendo do comprimento do caminhão. Vias de uma direção devem ter 3,7 m de largura; as de duas direções devem ter 7,3 m de largura.

123 Padrão de Fluxo para dentro das Docas CERTO ERRADO x + 6,1 m Doca Doca x

124 Pátio para Manobras O fluxo invertido, além de exigir maior tempo para manobras, aumenta o risco de acidentes

125 Áreas para Recebimento e Expedição Infelizmente, as áreas mais negligenciadas em um armazém são as áreas de recebimento e expedição. Essa negligência se manifesta tipicamente na falta de uma definição apropriada nas necessidades de espaço (áreas para stage e docas). Operações de recebimento e expedição devem ser desenhadas e dimensionadas para as estimativas de média e pico. Considere, em seu desenho, cenários para os próximos 5 anos.

126 Docas para Carga e Descarga Os princípios de cross-docking e just-in-time tornaram imperativo o correto dimensionamento das docas. As docas deverão contemplar uma maior frequência de entregas e um número maior de embarques, além de uma grande variedade de veículos (graneleiros, siders, baús, abertos, etc). Problemas no dimensionamento das docas levam a: Sobrecustos com estadias devido a esperas para carga e descarga Baixa produtividade nas operações de recebimento e expedição Maior índice de avarias nas mercadorias e nas instalações físicas Maior risco de acidentes

127 Dimensione docas para o recebimento dos diferentes tipos de veículos Código Descrição Unitização de Cargas Tamanho da Frequência Transportador Movimentação de Materiais do Item do Item Tipo Capacidade Tamanho Peso Remessa da Remessa Modo Especif. Método Tempo EXEMPLO: código do item: Bentonita Sod. Ativa Não paletizado (PBR) 01 big bag por pálete Altura (h) de 160 cm Peso: kg Remessa de 26 big bags por entrega 02 entregas por dia Veículo carreta, tipo graneleira Descarregado com empilhadeira equipada com lança; paletização na descarga 2:00 minutos por pálete

128 Niveladora de Docas Embutir Frontal Doca tipo piscina

129 Docas para Carga e Descarga É nas docas em que será determinado o sucesso ou fracasso das operações de movimentação e armazenagem

130 Docas para Carga e Descarga Corredores congestionados são um sub-produto de falhas no dimensionamento de docas de recebimento.

131 Docas para Carga e Descarga A doca é o meio pelo qual um veículo é colocado no armazém para a carga e descarga. Há dois tipos básicos de configurações de docas para caminhões: de 90º e de 45ª. A doca de 90º precisa de largura menor e profundidade maior do que a doca de 45º. Conseqüentemente, a doca de 90º precisa de menos espaço dentro do armazém e de mais espaço fora do mesmo, para a execução das manobras. Quanto maior a largura da doca, maior será o espaço interno do armazém dedicado a cada doca. Por isso, docas de 90º são mais utilizadas do que as inclinadas.

132 Docas para Carga e Descarga Docas de 90º Docas de 45º Maior número de docas por metro linear de construção, maior demanda de área coberta e de manobra. Menor número de docas por metro linear de construção, menor demanda de área coberta e de manobra.

133 Docas para Carga e Descarga Exemplo de Docas a 90 graus Fonte:

134 Docas para Carga e Descarga Exemplo de Docas a 45 graus Fonte:

135 Docas para Carga e Descarga Cobertura Espaço entre a porta e a cobertura Altura da porta mm Altura da porta mm Altura do piso do pátio à cobertura mínimo de mm Espaço entre docas Largura da porta Espaço entre docas mm mm a mm mm a mm Nível do piso do pátio

136 Docas para Carga e Descarga Extensão da cobertura Cobertura Altura máxima do veículo mm a mm Altura da doca mm Comprimento do caminhão em geral até 15 metros

137 Docas para Carga e Descarga No Brasil, evite posicionar as docas voltadas para as faces SUL e LESTE devido ao sentido de circulação dos ventos.

138 Dimensionamento de Docas para Carga e Descarga Para um armazém ULTRA-RÁPIDO, Sempre dimensione a quantidade de docas pela média carregada / descarregada no período de pico operacional. Considere, em seu dimensionamento, a operação em sistema de agendamento. Evite adotar como premissa operacional a chegada aleatória dos veículos. Análise a viabilidade de ampliar o horário de carregamento/descarregamento ao invés de optar diretamente por um número maior de docas. Se o mix de veículos for bastante variável ao longo do período analisado, adote um tempo médio de permanência em doca baseado no veículo de maior capacidade.

139 Dimensionamento de Docas para Carga e Descarga Data Veículos Veículos Veículos Veículos Pesados Semi-pesados Médios Leves 26 a 30 páletes 12 a 18 páletes 10 a 12 páletes até 10 páletes 1/6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira /6/2006 sábado 4/6/2006 domingo 5/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira /6/2006 sábado 11/6/2006 domingo 12/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira /6/2006 sábado 18/6/2006 domingo 19/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira /6/2006 sábado 25/6/2006 domingo 26/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira

140 Dimensionamento de Docas para Carga e Descarga Data Veículos Veículos Veículos Veículos Pesados Semi-pesados Médios Leves a 30 páletes 12 a 18 páletes a 12 páletes até 10 páletes /6/2006 quinta-feira 2/6/2006 sexta-feira /6/2006 sábado 4/6/2006 domingo 5/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira /6/2006 sábado 11/6/2006 domingo 12/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira /6/2006 sábado 18/6/2006 domingo 19/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira /6/2006 sábado 25/6/2006 domingo 26/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira Pico Operacional Data Veículos Veículos Veículos Veículos Pesados Semi-pesados Médios Leves 26 a 30 páletes 12 a 18 páletes 10 a 12 páletes até 10 páletes 26/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira

141 Dimensionamento de Docas para Carga e Descarga Parâmetros Operacionais: Tempo médio de carga e descarga Horas de operação por doca por turno 45 minutos 7,5 horas Quantidade de turnos 1 Capacidade de carga / descarga por doca por dia 10 veículos Operação no Período de "Pico" Data Veículos Veículos Veículos Veículos Pesados Semi-pesados Médios Leves 26 a 30 páletes 12 a 18 páletes 10 a 12 páletes até 10 páletes 26/6/2006 segunda-feira /6/2006 terça-feira /6/2006 quarta-feira /6/2006 quinta-feira /6/2006 sexta-feira Média diária no pico: 24,2 10,4 5,8 2,4 Capacidade de carga/descarga: Quantidade de docas necessárias: Com arredondamento para cima: 10 veículos por doca por dia 4,28 docas 5 docas

142 Docas para Carga e Descarga Observamos, na prática, que o número de docas em um armazém está diretamente relacionado à extensão da sua área coberta e à sua finalidade operacional. Em armazéns com um fluxo intenso e contínuo, de comportamento dinâmico (Centros de Distribuição) recomenda-se adotar em torno de uma doca a cada 500 m² de área coberta. Em ambientes altamente dinâmicos, como é o caso de operações do tipo Cross-Dockings, tem-se uma doca para cada m² de área coberta. Em operações de fluxo uniforme, estável e previsível (Armazéns Fabris), recomenda-se uma doca a cada m² de área coberta.

143 Docas para Carga e Descarga Exemplos: CD Rodasul (RS): m² a.c., 23 docas (1:522 m²) CD Bompreço (PE): m² a.c., 101 docas (1:584 m²) CD Ponto Frio (SP): m² a.c., 80 docas (1:437 m²) CD Carga Geral Mesquita: m² a.c., 72 docas (1:417 m²) Cross-Docking Cometa (Sumaré, SP): m², 60 docas (1:66 m²) Cross-Docking Jamef (SP): m² a.c., 100 docas (1:120 m²)

144 Portas Industriais Porta basculhante Porta seccional

145 Portas dobráveis para operações dinâmicas

146 Portas deslizamento lateral

147 Porta retrátil vertical

148 Cortina de Ar

149 Portas térmicas customizadas com niveladora de doca embutida

150 Portas térmicas customizadas com niveladora de doca embutida

151 Vista externa

152 Áreas de Stage-in/Stage-out Niveladores de Plataformas Corredor de Manobras Área Intermediária de Estoque (stage-in) 1,0 a 3,0 metros Área Intermediária de Estoque (stage-in)

153 Áreas de Stage-in/Stage-out Grande suficiente para comportar um caminhão inteiro, recebido ou expedido 100 ou 30 m de profundidade Área de espera com 2 páletes de largura

154 Áreas de Stage-in/Stage-out 3,5 m cross docking 1,5 m 1,25 m 2,5 m STAGE-IN 24 PÁLETES 15 m 30 m 4,3 m

155 Um conselho importante... Embora se queira acelerar o fluxo dos materiais, deve haver cuidado na inspeção e conferência das cargas Exigir uma verificação independente, baseada no recebimento feito às cegas; não dizer ao funcionário do recebimento qual a contagem esperada. Sempre contar duas vezes antes de assinar. Pedir à equipe de recebimento para trabalhar em duplas e verificarem um o trabalho do outro. Providenciar um formulário para o registro separado do recebimento em vez de tentar usar o espaço das margens no recibo de entrega ou no conhecimento de embarque

156 Estratégias de Endereçamento e Alocação Física dos Produtos A combinação de fatores pode tornar o endereçamento uma atividade complexa e até provocar uma baixa utilização do espaço disponível para estocagem Preferencialmente, opte por GIRO Soluções de endereçamento devem ser personalizadas para uma melhor aplicação Ergonomia Volume Segurança Dimensões da Embalagem Forma Física Valor Velocidade Popularidade Família Cliente Contaminação Resistência

157 Alocação dos Estoques Estocagem em função do giro ou popularidade dos itens Itens A Itens B Itens C entrada saída Itens de alta atividade ou mais populares são colocados próximos às áreas de entrada e saída

158 Alocação dos Estoques Estocagem em função do valor da mercadoria Itens Alto Valor Itens Médio Valor saída Itens Baixo Valor entrada

159 Alocação dos Estoques Estocagem por famílias, combinada com giro. Livros Brinquedos Decoração Cama, Mesa e Banho C B A Livros Brinquedos Decoração Cama, Mesa e Banho entrada saída

160 Alocação Física dos Estoques Estocagem em função da semelhança das características físicas ou embalagens dos materiais. Latas Tambores Sacaria Bags entrada saída

161 Perfil da Atividade de Picking Deslocamento 50% Busca Coleta Espera 10% 15% 20% Nosso grande desafio é aproximar as mercadorias do picker para reduzir ao máximo o impacto do deslocamento do operador Outros 5%

162 Tipos de Picking De acordo com o tamanho das unidades de separação - que considera a menor unidade - têm-se cinco categorias básicas: separação de PÁLETES - quando a menor unidade de separação é o palete. Nesse caso, os pedidos nunca contêm frações de páletes de determinados produtos, apenas páletes fechados; separação de CAMADAS DE PÁLETE - neste caso a menor unidade de separação é um conjunto de caixas, que formam uma camada do pálete; separação de CAIXAS - quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas; separação de CAIXAS FRACIONADAS - é o caso em que as caixas necessitam ser abertas para manuseio de pacotes, que compõem a caixa; separação de ITENS - alternativa mais fracionada onde são manuseados itens individuais de determinados produtos. O layout de estocagem deve considerar os diferentes tipos de separação

163 Tipos de Picking Forma Descrição Aplicação Picking Cada operador coleta Unidades de separação de grande volume Discreto um pedido por vez, Alta relação entre SKUs por pedido item a item Picking Cada operador coleta Unidades de separação de médio/pequeno volume por Lote um grupo de pedidos Pedidos com poucos itens de maneira conjunta Picking O armazém é segmentado Grandes áreas de armazenagem por Zona por zonas e cada operador Grande variedade de produtos é associado a uma zona Produtos que exigem diferentes métodos de manuseio ou acondicionamento Picking Divisão dos embarques por Atendimento de determinados requisitos de serviço por Onda uma determinada característica

164 Conceito de Picking Ultra Rápido Velocidade Cúbica 30% da velocidade cúbica total é gerada por 4% a 5% dos itens. 80% da velocidade cúbica é gerada por 80% dos itens. 80% Médio Lento Critérios para endereçamento, estocagem e picking deveriam refletir essas características diferenciadas de velocidade. 30% Rápido Ultra Rápido 4-5% 20%

165 Conceito de Picking Ultra Rápido Corredor para Separação de Pedidos Corredor para Reabastecimento Corredor para Reabastecimento

166 Conceito de Picking Ultra Rápido Corredor para Reabastecimento Corredor para Separação de Pedidos Corredor para Reabastecimento

167 Conceito de Picking Ultra Rápido Vantagens: Aumenta a produtividade na separação de pedidos (220 a 250 volumes por hora) Aumento da produtividade da empilhadeira (25 a 30 páletes por hora) Permite operação simultânea de recebimento e expedição Permite flexibilidade no layout no futuro Desvantagens: Requer área adicional (ao redor de 5%)

168 Operação nos Corredores One Side Picking Separação em U Two Side Picking Separação em I

169 Layout Alternativo Fluxo em Y Tradicional em Y Custos com picking 12% inferiores

170 Layout Alternativo Fluxo em Espinha de Peixe Tradicional em Espinha de Peixe Custos com picking 20% inferiores

171 Dicas para um Picking mais Produtivo Evite atividades concorrentes com o processo de picking Defina as posições de picking conforme as características de giro dos materiais Tenha um bom sistema de localização dos produtos em estoque Para itens C e CCC reconfigure as posições portapáletes, utilizando prateleiras Agrupe itens de uma mesma família Evite o picking em posições aéreas Na falta de espaço, verticalize o picking, utilizando estruturas drive-in/drive-thru

172 Picking em Níveis Aéreos Se custa US$ 1 para separar um produto no nível do piso, então custará US$ 3 para separar o mesmo produto em níveis aéreos

173 Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo

174 Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo

175 Configuração dos Prateleiras para um Picking mais Produtivo ITENS MAIS LEVES 1,50 a 1,80 metros ITENS MAIS PESADOS ITENS MAIS LEVES 0,60 metros

176 Veja este exemplo...

177 Paleteiras São utilizados para o transporte de páletes ao nível de piso, em pequenas distâncias e superfícies uniformes. Liberam as empilhadeiras para as tarefas de elevação e maiores cargas. O baixo custo de aquisição e manutenção são o seu principal atrativo. Também conhecidos como carrinhos hidráulicos portapáletes. Transportam até kg.

178 Empilhadeiras Manuais São empilhadeiras de patola, leves e de capacidade reduzida, que se deslocam empurradas pelo operador. São utilizadas em armazéns de pequeno fluxo, na estocagem em alturas médias, no descarregamento de caminhões e como equipamento de emergência. O baixo custo de aquisição, operação e manutenção são o seu principal atrativo. A altura de elevação varia de 1,7 metros até 3,5 metros. Transportam até kg.

179 Transpaleteiras São utilizados para o transporte horizontal de cargas paletizadas, sendo dotados de patolas que entram sob o pálete, liberando-o do piso. Liberam as empilhadeiras para suas funções de posicionamento ou retirada de carga, sendo mais baratos que estas. O operador se posiciona a pé ou em pé, sobre o equipamento, ou a bordo sentado.

180 Empilhadeiras Frontais a Contra-Peso Empregam um contrabalanço na parte de trás da máquina para estabilizar cargas sendo transportadas e elevadas num mastro na frente da empilhadeira. Podem ser movidas a combustível (gasolina, gás ou diesel) ou bateria. Além de garfos, outros equipamentos podem ser usados para levantar diferentes tipos de carga. São as que mais se adaptam as pisos irregulares, percursos longos e serviços externos.

181 Empilhadeiras Frontais a Contra-Peso A maior desvantagem da empilhadeira contrabalançada é o grande diâmetro de giro necessário para manobrar o veículo dentro de um corredor. Exige corredores com largura mínima de 3,5 metros. Limite de altura de empilhamento: por volta de 7 metros. Peso máximo transportado: até 45 toneladas. Preços: a partir de US$

182 Empilhadeiras Contrabalançadas ou Frontais a Contrapeso Retrátil Contrabalançada a combustão Empilhadeiras Pesadas Contrabalançada elétrica

183 Empilhadeiras Elétricas com Patolas Proporciona a estabilidade de carga e veículo através do uso de patas externas ao invés de peso contrabalançado. Podem apresentar restrições na estocagem ao nível do piso, exigindo, em alguns casos, alterações nas estruturas de estocagem. Sua operação é lenta. A largura mínima necessária do corredor a para operação é de 2,5 m. A altura de elevação chega até 5 metros, alcançando até 4 níveis de estocagem. Operam com cargas de até kg. Custam por volta de US$

184 Empilhadeiras de Mastro Retrátil São empilhadeiras de patola nas quais o mastro se desloca com a carga. O operador se posiciona sentado lateralmente (mais comum) ou em pé sobre a empilhadeira. Operam e corredores com aproximadamente 2,8 m. Ideais para empilhamento até 10 metros de altura. Operam com cargas de até kg. Custam por volta de US$

185 Empilhadeiras Elétricas com Patolas Pantográficas Foram desenvolvidas a partir das empilhadeiras de patolas convencionais diminuindo os garfos na empilhadeira e proporcionando uma capacidade de alcance com um mecanismo tesoura (pantógrafo). Algumas são equipadas com mecanismo pantográfico duplo, que permite alcançar a segunda profundidade da estrutura porta-páletes. Operam em corredores de 2,5 m a 3,0 m. Custa por volta de US$

186 Empilhadeiras Laterais Carregam e descarregam de um lado assim eliminando a necessidade de virar a máquina dentro do corredor para acessar posições de estocagem. Existem 02 tipos: ou todo o mastro se move em um conjunto de trilhos transversalmente ao veículo ou os garfos projetam-se de um mastro fixo em um pantógrafo. Operam corredores de 1,80 m a 2,15 m de largura e Acessam cargas de até 12,20 m de altura. Custam por volta de US$ A grande desvantagem é a necessidade de entrar pelo lado correto do corredor para acessar uma determinada localização.

187 Empilhadeiras Laterais

188 Empilhadeiras Trilaterais São empilhadeiras de patola nas quais o quadro além do movimento de elevação, pode ser deslocado no sentido horizontal, seja para girar ou colocar/retirar cargas da estrutura de estocagem. Assim como a empilhadeira lateral, a empilhadeira tri-lateral não requer que o veículo faça uma volta dentro do corredor para estocar ou retirar um pálete. Ao invés disso, a carga é levantada por garfos que giram no mastro, ou um mastro que gira no veículo, ou um mecanismo de garfo. Operam corredores de 1,50 m a 1,80 m de largura e Acessam cargas a até 14 m de altura. Custa por volta de US$

189 Empilhadeiras Trilaterais Trilateral Trilateral Selecionadora de Pedidos Quadrilateral

190 Empilhadeira Selecionadora de Pedidos São equipadas com uma plataforma de carga que movese na vertical com o operador. São utilizadas em armazéns, tanto para o posicionamento de cargas unitizadas como para a apanha de itens individuais pelo operador (mais comum). Operam corredores de 1,50 m a 2,15 m de largura e Acessam cargas de até 18 m de altura. Custam por volta de US$

191 Péssimos Exemplos com Empilhadeiras

192 Péssimos Exemplos com Empilhadeiras

193 Péssimos Exemplos com Empilhadeiras

194 Péssimos Exemplos com Empilhadeiras

195 Tendências na Movimentação

196 Dados sobre Empilhadeiras Velocidade Equipamento Com Sem produto produto Ser humano < 1,0 m/s 1,5 m/s Paleteiras manuais < 1,0 m/s 1,5 m/s Paleteira elétrica - operador a pé 1,2 m/s 1,5 m/s Paleterias elétricas - operador a bordo em pé 1,4 m/s 1,8 m/s Paleteiras elétricas - operador embarcado 2,0 m/s 2,5 m/s Cobustão Contrabalançada 3,5 m/s 4,5 m/s Elétrica Contrabalançada 2,5 m/s 3,0 m/s Elétrica Pantográfica / Retrátil 2,5 m/s 3,0 m/s Elétrica Selecionadora de Pedidos 1,5 m/s 2,0 m/s Elétrica Trilaterial Selecionadora de Pedidos 2,3 m/s 2,8 m/s Rebocador 3,0 m/s 4,0 m/s De forma geral, a perda de velocidade transportando produtos é de 20 %.

197 Critérios de Seleção Tipo de Equipamento Tipo de carga a ser movimentada Peso da carga a ser movimentada Dimensão da carga a ser movimentada Tamanho dos corredores operacionais Distância percorrida pelo equipamento Quantidade de turnos em operação Estrutura de estocagem utilizada Altura da estrutura de estocagem Tipo e qualidade do piso Outras limitações do local de operação

198 Critérios de Seleção Tipo de Equipamento do chão emp elétrica contra balançada 3 ou 4 rodas emp combustão interna Expedição Paleteira manual via doca Paleteira elétrica Operador a pé Paleteira elétrica operador sentado Paleteira elétrica c/ plataforma p/ operador

199 Critérios de Seleção Tipo de Equipamento Paleteira manual Distâncias curtas Paleteira elétrica operador a pé Transporte Distâncias médias Distâncias longas Paleteira elétrica operador a pé Paleteira elétrica operador a pé 2 páletes Paleteira elétrica operador sentado Paleteira elétrica c/ plataforma p/ operador

200 Critérios de Seleção Tipo de Equipamento Emp elétrica com operador a pé Alturas até 5300 mm Emp elétrica c/ plataforma p/ operador Emp elétrica operador sentado Estocagem Alturas até mm Emp elétrica contra balançada 3 ou 4 rodas Emp combustão interna Emp elétrica retrátil Emp elétrica trilateral Alturas até mm Emp elétrica trilateral selecionadora de pedidos

201 O aluguel de empilhadeiras pode ser uma excelente opção Empresa não imobiliza capital em equipamentos ou peças para manutenção Empresa não tem custo de equipamento parado na ausência de serviço Em geral, sempre estão disponíveis empilhadeiras de qualidade, novas O serviço de manutenção ou troca de equipamento é imediato Possibilidade de cobertura de picos de sazonalidade Gastos são previsíveis, não existem surpresas no fluxo de caixa

202 Lay-Out de Armazéns Objetivos do LayOut do Armazém Aplicações

203 Objetivos do Layout do Armazém Assegurar a utilização máxima do espaço Propiciar a mais eficiente movimentação de materiais Propiciar a estocagem mais econômica, em relação às despesas de equipamento, espaço e mão-de-obra Permitir flexibilidade máxima para satisfazer as necessidades de mudança de estocagem e movimentação Fazer do armazém um modelo de boa organização Garantir a segurança do pessoal e dos ativos operacionais Minimizar riscos de avarias e perdas nos materiais

204 Desafios ao Elaborar o Layout do Armazém

205 Layout de um Armazém Adote uma demanda prevista como premissa Apure o perfil do pedido Converta unidades / caixas em necessidade de espaço cúbico Preveja espaço para a expansão do armazém Avalie a necessidade de corredores para diferentes opções de equipamentos de movimentação e sistemas de estocagem. Aproveite ao máximo a altura do armazém

206 Layout de um Armazém Preveja espaço para o recebimento e expedição, inclusive áreas de stage-in / stage-out Reserve espaço para a operação de separação de pedidos Considere o espaço para a estocagem dos produtos / materiais Estime espaço para os escritórios e áreas secundárias Considere áreas externas, como áreas para estacionamento, pátio para manobras, etc.

207 Fluxo em U Fluxos em forma de U são os mais utilizados. Nesse caso os produtos entram pelo recebimento, passam pela estocagem nos fundos do depósito e então dirigem-se à expedição que está localizada adjacente ao recebimento do mesmo lado do prédio. SEPARAÇÃO MONTAGEM DO PEDIDO ESTOCAGEM EM PORTA PÁLETES ESTOCAGEM DE ALTA DENSIDADE (BLOCADOS) EXPEDIÇÃO RECEBIMENTO

208 Fluxo em U Fluxos em forma de U trazem grandes vantagens em relação a outros tipos de projeto: excelente utilização de recursos da doca (equipamentos, funcionários, etc) devido ao fato de que os processo de recebimento e expedição podem compartilhar as portas das docas. facilitação de cross-docking, pois as docas de recebimento e expedição são adjacentes umas às outras. otimização de empilhadeiras pois as viagens de estocagem e retirada são facilmente combinadas e as localizações de estocagem mais perto das docas são as localizações naturais dos itens de maior giro.

209 Fluxo em I Operações com o fluxo atravessando o CD se prestam a operações que são somente instalações de cross-docking ou operações nas quais os períodos de pico de recebimento e expedição coincidem. EXPEDIÇÃO ÁREA DE PRÉ-EMBARQUE ÁREA DE MONTAGEM ÁREA DE ESPERA TEMPORÁRIA INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO RECEBIMENTO

210 Fluxo em L Imposto pelo desenho do prédio. Estocagem Expedição Recebimento

211 Avaliação do Layout QUESTÃO SIM EM TERMOS NÃO 1 O layout foi concebido a partir de um Plano Diretor? 2 Houve um estudo prévio de localização do armazém? 3 O layout contemplou áreas não operacionais, como escritórios, vestiários, refeitório, ambulatório, etc? 4 O layout previu futuras expansões? 5 A proporção entre comprimento e largura (1,5:1,0) foi respeitada? 6 O projeto desenvolvido permitiu um bom aproveitamento do terreno disponível? 7 As áreas para recebimento, putaway, estocagem, picking e expedi - ção foram adequadamente dimensionadas? 8 O piso foi projetado com uma capacidade de carga suficiente para o aproveitamento máximo da altura do armazém para estocagem? 9 O layout prevê a mudança do perfil da operação ou a inclusão de novos processos? 10 A movimentação de materiais foi otimizada com o layout proposto? 11 O layout existente tem colaborado para que a sua empresa alcance alta performance nos indicadores de desempenho medidos? 12 O layout proporciona um ambiente de trabalho seguro? SIM = 3 pontos EM TERMOS = 1 ponto NÃO = nenhum ponto Acima de 25 pontos: Parabéns, seu layout é excelente! Entre 15 e 24 pontos:faça uma melhoria no seu layout. Abaixo de 15 pontos: Seu layout é, provalvmente, a causa de muitos problemas na sua empresa. Realize um estudo de layout o mais rápido possível!

212 A Questão Humana em Armazéns

213 Importância da Gestão do Capital Humano Longo ciclo de venda Alto custo / baixo retorno dos investimentos em tecnologia Delivering on promises Encontrar e reter talentos Lucratividade inadequada Total de Pontos Fonte: Pesquisa Anual Realizada em 2003 pela Accenture e pela Northeastern University com Operadores Logísticos nos EUA.

214 O grande desafio na gestão do capital humano Como converter? Recursos Humanos Capital Humano

215 Perfil dos Novos Profissionais

216 O Papel do Novo Líder Promover um ambiente ou dar condição de desenvolvimento do trabalho criativo; Promover o desenvolvimento e a capacitação de sucessores; Influenciar e propor políticas e práticas que atraiam e retenham talentos; Liderar, propondo soluções boas e oportunas, agregadoras de valor ao negócio através de indicadores que falam por si;

217 O Papel do Novo Líder Colabora direta e indiretamente para que a empresa alcance os resultados estratégicos previstos. Preparar as pessoas para a mudança. Promover a diversidade de raças, credos, sexos e pensamentos, e otimizá-la. Estimular o desenvolvimento permanente da liderança. Acreditar e respeitar muito mais o ser humano, administrando COM as pessoas e não PARA as pessoas. Gerenciar os processos relacionados ao clima organizacional.

218 Valorizem o Capital Humano... Profissionais mal capacitados poderão manchar o nome da sua empresa!

219 Condições Mínimas para a Mão-de- Obra Autonomia e Empowerment Padronização do trabalho Disponibilidade de equipamentos Inclusão digital Acesso ao computador Conhecimentos básicos em Excel Noções básicas sobre o cálculo e apuração dos indicadores de desempenho Conhecimento de ferramentas de qualidade total (Diagrama de Pareto, 5W2H, 5S) Ergonomia e conforto Segurança

220 Pratique a Gestão Inteligente junto à sua Equipe

221 Padronização do Trabalho 1) Cada colaborador tem pleno conhecimento de seu trabalho 2) Todas as ferramentas de trabalho e equipamentos encontram-se às mãos dos colaboradores 3) A padronização do trabalho é buscada exaustivamente, beirando a perfeição 4) A constante observação e análise permite a melhoria contínua do processo

222 Valorização do Capital Humano É possível alcançar alta produtividade e baixo custo nessas condições?

223 Várias Ferramentas para a Melhoria Contínua Gráfico de Pareto Mapeamento de Processos Gráficos / Indicadores Brainstorming Diagrama de Causa-e-Efeito

224 Melhoria Contínua PLAN DO CHECK ACT Por que isso é tão difícil? O seu processo de melhoria contínua se parece com isso?

225 Custos em Armazéns

226 Características básicas dos custos de movimentação e armazenagem A quase totalidade dos custos de movimentação e armazenagem são fixos e indiretos. A elevada parcela de custos fixos na atividade de armazenagem faz com que os custos sejam proporcionais à capacidade instalada, e por isso, pouco importará se o armazém estiver vazio ou se estará movimentando mais ou menos produtos do que o planejado. Na prática, pouco (ou nada) poderemos fazer para flexibilizar alguns custos como mão-de-obra e equipamentos de movimentação

227 Fatores que influenciam os custos nos armazéns Características de recebimento (modo de transporte, volumes, valor da mercadoria, características da carga, horários operacionais) Características de acondicionamento (temperatura requerida, controle de pragas, umidade, luminosidade, quantidade por pálete) Características de picking e expedição (nível de acuracidade na operação, nível de degradação da embalagem, volume, modal de transporte, valor da mercadoria, características da carga, horários operacionais, embalagens, etiquetas, etc). Necessidade de recursos diretos (equipamentos e mão-deobra direta) e indiretos (supervisão, segurança, limpeza

228 Custos de Movimentação e Armazenagem ESPAÇO aluguel do armazém depreciação das instalações custos de oportunidade IPTU manutenção predial seguros MÃO-DE-OBRA salários, encargos e benefícios da equipe operacional salários, encargos e benefícios da equipe administrativa horas-extras indenizações EQUIPAMENTOS aluguel de equipamentos manutenção dos equipamentos depreciação de equipamentos custos de oportunidade seguros combustíveis / energia elétrica OUTROS gastos com comunicação despesas com material de escritório água e energia elétrica segurança patrimonial despesas com Saúde, Segurança e Meio Ambiente (SSMA) laudos e licenças

229 Custos de Movimentação e Armazenagem Equipamentos 15% a 20% Espaço 20% a 25% Mão-de-Obra 40% a 60% Utilidades 4% a 5% Outros 10% a 15% Fonte: Tigerlog

230 Tecnologia em Armazéns

231 Drivers para a Automação de Armazéns Altos custos do terreno Custo elevado da mão-de-obra Altos indicadores de absenteísmo Incidência freqüente de greves Forte atuação sindical Operações em larga escala

232 Benefícios com a Tecnologia em Armazéns Melhora da acuracidade (pedidos e inventário) Aumento de produtividade Informação em tempo real Eliminação da papelada

233 WMS Visão Básica A forma apropriada de armazenamento. Alocar O espaço necessário para a armazenagem. A posição exata do item no armazém. Consolidar Ordenar Determina o melhor agrupamento de itens para os deslocamentos de material no armazém. O objetivo da consolidação é de maximizar a produtividade reduzindo os tempos de deslocamento e balanceando a carga de trabalho. Determina a melhor seqüência ou caminho dentro do armazém para a retirada (picking) eficiente do produto. Os pedidos podem também ser seqüenciados de acordo com a programação de saída dos veículos de transporte.

234 Importante Consideração sobre o WMS Aumento da Produtividade Automação da Movimentação de Materiais WMS Toda implementação de WMS deve ser precedida de uma melhoria dos processos operacionais internos. Melhoria dos Processos Aumento dos Investimentos

235 Benefícios WMS Informação mais confiável; Facilita a realização do inventário cíclico / rotativo; Garante e facilita a realização do FIFO/FEFO/LIFO; Pode gerar melhor utilização das estruturas de estocagem, dos equipamentos de movimentação e da mão-de-obra operacional; Reduz sensivelmente perdas com produtos vencidos e produtos obsoletos; Menores perdas de vendas por falta de produto; Melhor gestão operacional do armazém com a utilização de indicadores de desempenho.

236 Benefícios WMS Segundo uma pesquisa feita pela Gartner Group, alguns benefícios obtidos com o WMS são: 99,5 % de acuracidade do inventário; 50 % de redução do inventário em 03 anos; de 20 % a 40 % de redução na mão-de-obra; de 10 % a 20 % de aumento da utilização do espaço no armazém

237 Situação do WMS Fonte: Warehouse Benchmark 2005

238 Planos com WMS Fonte: Warehouse Benchmark 2005

239 Ethernet RFID Diagrama RFID Reader RFID Tag RF Antenna Network Workstation

240 RFID

241 Planos de Implementação de RFID Fonte: Warehouse Benchmark 2005, USA

242 Benefícios com o RFID Cross-docking Expedição Armazenagem Auto-serviço Melhora a eficiência Melhora a gestão da informação Redução no manuseio de mercadorias Menos erros Automação expedição da Menores tempos em doca Menos erros Controle permanente da validade do produto Automação dos pedidos Melhor nível de serviço Menor incidência de furto de mercadorias Redução do pessoal de caixa Melhor nível de serviço ao Cliente

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