PRÁTICA E FERRAMENTAS DE ENGENHARIA UTILIZADAS NO PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS: UMA REVISÃO SISTEMÁTICA

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1 PRÁTICA E FERRAMENTAS DE ENGENHARIA UTILIZADAS NO PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS: UMA REVISÃO SISTEMÁTICA Juliana Soares Curce (UEM ) jscurce@gmail.com Amanda Lais Tanji Umemoto (UEM ) amanda.tanji@hotmail.com Edwin Cardoza (UEM ) evcgaldamez@uem.br Gislaine Camila Lapasini Leal (UEM ) cammyleal@gmail.com Pedro Fernandes de Oliveira Gomes (CNPq/Sebrae ) pedrofogomes@gmail.com O presente artigo apresenta uma Revisão Sistemática sobre práticas e ferramentas de engenharia que são comumente utilizadas durante o Processo de Desenvolvimento de Produto (PDP). As práticas abordadas são: QFD, DFX, FMEA, CAD/CAE/CAM, e Prrototipagem Rápida. Durante a pesquisa, identificou-se modelos de PDP que apliquem tais ferramentas, em quais etapas são utilizadas e quais são os benefícios. Os resultados obtidos na Revisão Sistemática apontam que o QFD e DFX são as práticas mais encontradas na literatura, e que o assunto como um todo é difundido no meio acadêmico. Com relação as práticas e ferramentas de engenharia, não foram encontrados artigos que apresentassem modelos de PDP com o uso do CAD/CAE/CAM e Prototipagem Rápida, porém todas auxiliam na diminuição do lead time e custos de produção, além de agregar qualidade e eficiência aos produtos. Palavras-chaves: Práticas e Ferramentas de Engenharia, Processo de Deenvolvimento de Produtos, Revisão Sistemática

2 1. Introdução O atual cenário presenciado pelas organizações é a globalização da economia e dos mercados. Para que uma empresa consiga driblar a concorrência e conquistar a preferência do consumidor, é necessário preocupar-se com os requisitos dos clientes, aspectos de design, custos, eficiência e tempo de desenvolvimento de produtos. O Processo de Desenvolvimento de Produtos (PDP) é uma sistemática utilizada pelas organizações como estratégia competitiva que engloba desde a ideia e geração de um conceito de produto, até o final do seu ciclo de vida, transformando oportunidades e possibilidades em especificações de projeto de design e manufatura. Além disso, pode ser entendido como um esforço criativo e colaborativo das indústrias que requer o comprometimento de todos os níveis da organização, clientes, parceiros e fornecedores (KAMINSKI; OLIVEIRA; LOPES, 2005, LOWELL, 2008). Segundo Chordà, Gunasekaran, Aramburo (2002), para que o PDP seja eficaz a alta gerência deve apoiar, através de direção clara e realista, investindo em recursos financeiros e humanos, uma equipe multifuncional deve construir um planejamento de desenvolvimento de produtos, e a deve-se estar atento às exigências do mercado. Lowell (2008) destaca outros atribuídos essenciais para o PDP, como foco no potencial a longo prazo, ouvir os stakeholders do desenvolvimento de produtos, a gerência e departamentos técnicos devem despender parte de seus tempos nesse processo, encorajando e ouvindo críticas, comunicação correta entre a equipe de projeto, conhecer e utilizar todos os recursos da empresa. O objetivo desse trabalho é entender qual a importância do PDP dentro das organizações, e principalmente destacar quais as principais práticas e ferramentas de engenharia que podem auxiliar as pequenas e médias empresas (PMEs) nesse processo, visto que seus recursos e infraestrutura são escassos, e sua vantagem competitiva deve ser explorada. A seguir é destacada a metodologia de pesquisa utilizada. Em seguida, o próximo item demonstra os dados obtidos na Revisão Sistemática com suas inferências estatísticas, assim como, os resultados da pesquisa. O último item traz as considerações finais e perspectivas para pesquisas futuras. 2

3 2. Metodologia de pesquisa: Revisão Sistemática Sampaio e Mancini (2007) relatam em seus estudos sobre Revisão Sistemática que esse método científico requer questões de pesquisas claras e concisas, estratégias de busca adequadas, estabelecimento de critérios de inclusão e exclusão de artigos e análise criteriosa da qualidade da literatura obtida. Durante a leitura dos artigos selecionados devem-se identificar conceitos importantes, fazer análises estatísticas e apontar questões e problemas que necessitam de novos estudos. A síntese da Revisão Sistemática proposta por eles pode ser identificada na Figura 1. Figura 1- Síntese do modelo de Revisão Sistemática Fonte: Adaptado de SAMPAIO E MANCINI (2007) A Revisão Sistemática é uma metodologia científica que sintetiza os estudos que contém os objetivos da pesquisa, materiais e métodos expostos de maneira clara e que pode ser reproduzida (BIOLCHINI et al., 2005). Ela pode ser subdividida em três momentos: Planejamento; Execução; Análise dos Resultados. 3

4 Figura 2- Síntese do modelo de Revisão Sistemática Fonte: BIOLCHINI et al., 2005 O Protocolo é um documento que está inserido na fase de Planejamento da Revisão Sistemática. Neste documento são definidos os objetivos da pesquisa e a forma como a revisão é conduzida, incluindo a formulação de questões, seleção e planejamento das fontes de pesquisa. A fase de execução inicia com o teste do protocolo nas máquinas de buscas indicadas. Durante o teste são verificadas a validade das strings, a qualidade e quantidade de artigos retornados, e se necessário são feitos ajustes para que as questões de pesquisa sejam respondidas, quando há evidências que o protocolo é o adequado, inicia-se a pesquisa definitiva por artigos nas máquinas de buscas. Ainda durante essa fase, os artigos são documentados, passam por seleções até que sejam identificados quais deles podem contribuir para pesquisa levantando-se os dados relevantes. Durante a fase de execução dessa pesquisa as strings e as limitações da pesquisa foram inseridas nas máquinas de buscas para verificação, porém a quantidade de artigos retornados não obteve altos níveis de satisfação, pois era extremamente alta e impossibilitava qualquer tipo de análise. Esse fato deve ser interpretado de duas maneiras, ou o tema da pesquisa, assim como suas questões e objetivos são amplamente estudados por outros pesquisadores, ou as definições do protocolo não foram precisas o suficiente. Foram feitos, então, ajustes no protocolo para que ele se tornasse adequado. Na fase de Análise dos Resultados são realizadas as inferências estatísticas, considerações finais e conclusões sobre a Revisão Sistemática que devem ser apresentadas em um Relatório de Revisão Sistemática. Nesta pesquisa, o processo de Análise de Resultados teve início com a catalogação dos artigos retornados, e leitura de títulos e resumos e então foram selecionados aqueles que esboçassem respostas às questões de pesquisa. O próximo passo consistiu na leitura da introdução e 4

5 conclusão dos artigos que passaram pela seleção anterior, e caracterização segundo os critérios de inclusão e exclusão que se enquadrassem. Para leitura completa e utilização nas análises da Revisão Sistemática, os artigos oriundos da fase anterior foram separados segundo a quantidade de critérios de inclusão que se encaixavam. Aqueles que atendiam a maioria dos critérios foram selecionados. Assim como, os artigos que atendiam parcialmente os critérios, mas que sanassem possíveis dúvidas, também foram analisados. 3. Resultados e Discussões 3.1. Resultados da Revisão Sistemática A Figura 3 destaca a quantidade de artigos selecionados por máquina de busca. O período considerado é de janeiro de 2008 a novembro de Pode-se observar que a maior quantidade de artigos retornados na primeira fase está relacionada com a máquina de busca Engineering Village, porém deste conjunto apenas 5,77% foram selecionados para o processo final. O SIMPEP foi o evento que apresentou o maior aproveitamento de artigos, 10,26% de seus artigos retornados foram selecionados para o processo de leitura. A UNICAMP obteve o menor aproveitamento, pois suas teses e dissertações não correspondiam aos critérios. Figura 3- Quantidade de artigos selecionados por máquina de busca, em cada etapa Fonte: Própria O número de publicações utilizadas para análise da Revisão Sistemática é aproximadamente 5

6 constante por ano, conforme pode ser observado na Figura 4, demonstrando que o assunto é bem difundido no meio acadêmico. A média de artigos por ano é de 7,6 unidades. Figura 4- Porcentagem de artigos por ano Fonte: Própria As principais práticas do PDP destacadas na literatura estão listadas na Figura 5. No total de 38 artigos selecionados, apenas 3 apresentam o uso de práticas de forma integrada, como por exemplo, PDP+QFD+FMEA; PDP+QFD; CAD+CAM. Figura 5- Publicações por temas Fonte: Própria O número de publicações sobre Processo de Desenvolvimento de Produto (PDP) em relação aos outros temas foi extremamente maior, mostrando a relevância e importância dessa prática dentro das indústrias, e alto número de pesquisadores nessa área do conhecimento Práticas e Ferramentas de Engenharia Em uma pesquisa realizada por Toledo et al. (2008), com 23 empresas do setor metal mecânico, mais especificamente no setor de autopeças, nos estados de São Paulo, Minas 6

7 Gerais, Santa Catarina e Paraná, foram identificados que três quartos das empresas que utilizam ferramentas no PDP possuem ciclos de inovação mais curtos; 70% das empresas aumentaram o número de lançamentos após a adoção das práticas e revelaram a capacidade de oferecer maior variedade de novos produtos aos clientes em comparação com a concorrência.os próprios autores concluíram que empresas que não buscam desenvolver ferramentas de apoio ao PDP encontram dificuldade em incorporar novos conhecimentos, são limitadas na cultura organizacional, infra-estrutura e finanças. Azevedo e Politano (2009) afirmaram que as necessidades de aplicação de ferramentas no PDP são dadas pela dificuldade de integração e gerenciamento das fases dentro do próprio processo, ou com os outros processos da empresa, dificuldade do fluxo ordenado de informações e pela vantagem competitiva que agregam ao produto. A utilização integrada de práticas e ferramentas durante o PDP, em que as saídas de uma ferramenta ou prática são as informações de entrada de outra, objetiva incluir eficiência e diminuir o número de retrabalhos. A definição de quais ferramentas e práticas deve ser utilizada está relacionada com a cultura da empresa e o nível de conhecimento do time de projeto (RODRIGUES; PAULA; ECHEVESTE, 2008) QFD- Quality Function Deployment O Desdobramento da Função Qualidade (QFD) é uma ferramenta de engenharia que auxilia o time de designers a tomar decisões, a projetar em um nível adequado de despesas, a melhorar a comunicação entre a equipe envolvida e reduzir as mudanças nos projetos. Através dela, é possível estabelecer uma relação entre as necessidades do consumidor (identificadas através de pesquisa de mercado) em requisitos de projeto (IRANMANESH; THOMSON, 2008 e MURAD, 2011). Em uma pesquisa realizada por Setti et al. (2008), em uma empresa de fundição, identificouse quais eram os problemas prioritários do PDP: atrasos na entrega das amostras iniciais ao cliente, alto número de retrabalhos, tempo longo para ajustar amostras iniciais reprovadas e custos de desenvolvimento acima do planejado. Diante disso e com base nos princípios do QFD, ele estruturou um modelo adaptado àquele que a empresa já praticava, melhorando-o. 7

8 Figura 6- Modelo adaptado utilizando QFD Fonte: Setti et al. (2008) As melhores fases para a incorporação do QFD são as fases iniciais no PDP, pois há o levantamento dos requisitos dos clientes que são transformados em especificações de produto. Nestas fases o QFD gera alternativas, conceitos e croquis dos produtos, priorizando as partes a serem desenvolvidas. Além disso, nas fases iniciais há especificações para manufatura, estabelecendo os sistemas e componentes de fabricação (IRANMANESH; THOMSON, 2008, CAUCHICK MIGUEL, 2009, RODRIGUES; DE PAULA; ECHEVESTE, 2008, ROZENFELD, 2006) DFX- Design for X O Design for X (Design para X) é uma ferramenta de engenharia que visa atender as necessidades e tendências do mercado. Ela é utilizada na criação do conceito do produto, 8

9 construção e melhoria contínua, redução do custo final, do tempo desmontagem, dos erros, aceleração do ciclo de desenvolvimento, aumento da confiabilidade. O processo de DFX tem início com o desenvolvimento da lista de necessidades do consumidor, tradução dessas necessidades em conceitos de design industrial, modelagem em softwares de desenho, e o resultado é o detalhamento do conceito do produto (MURAD, 2011, MARION, 2008). O DFX surgiu da necessidade das organizações em integrar processos, como o de montagem, planejar as fases iniciais do PDP, e satisfazer as exigências funcionais em conjunto com a viabilidade de produção dos produtos. Além disso, reconheceu-se que as decisões tomadas no projeto afeta diferentes fases do ciclo de vida do produto, e que quanto mais cedo às decisões de design forem tomadas menores são os custos totais e melhor a aceitação no mercado. As técnicas que podem ser utilizadas no DFX são de diversas formas e orientações, e cada uma aborda aspectos diferentes do desempenho do produto, oferecendo orientações e métricas ao time de desenvolvimento (DEMOLY et al., 2011, HOLT e BARNES, 2009, REITMEIER E PAETZOLD, 2012). Quadro 1- Diferentes abordagens do DFX Abordagem/Técnica do DFX Propósitos Manufatura e Montagem Ambiente Fim de vida Desmontagem Reciclagem Qualidade Manutenção Confiança Custo Afeto Cadeia de Suprimento Redução de custos de produção Redução de impactos ambientais Redução de impactos ambientais Redução do custo e tempo de desmontagem Maior número de peças recicladas Satisfação do cliente Redução de custos de manutenção Diminuição de taxa de reprovação Redução de custos Maior satisfação emocional Redução de custos na cadeia de suprimentos 9

10 Inclusivo Diminuição de exclusão de projetos Fonte: Adaptado de HOLT e BARNES (2009) O DFA é o projeto/design orientado a montagem, é uma abordagem que se preocupa com a geometria do produto e visa melhorá-lo através de remodelação. Esse aspecto do DFX considera as exigências e restrições técnicas na montagem diminuindo o lead time de design e engenharia, o número de peças a serem montadas e melhorando a eficiência do produto durante seu ciclo de vida (DEMOLY et al., 2011). O DFM é o design orientado à manufatura, e considera a minimização do número de peças, da variação de ferramentas de corte, de tolerâncias no projeto do produto e na incompatibilidade de montagem. Sua principal função é relacionar os objetivos dos desenhos técnicos e restrições de fabricação simultaneamente, solucionando os problemas durante a concepção, diminuindo o tempo total de projeto e aumento na confiabilidade do produto (SELVARAJ, RADHAKRISHNAN e ADITHAN, 2008). Ao adotar separadamente técnicas de DFX, a empresa pode gerar discordâncias no projeto. Por exemplo, ao considerar aspectos de montagem isoladamente, atitudes são tomadas pelas projetistas para diminuir o número de peças e simplificar ao máximo o produto, porém essa abordagem pode criar uma dificuldade na manufatura dos produtos e desconsiderar restrições técnicas na linha de produção. Por outro lado, ao considerar apenas aspectos de manufatura, pode-se criar produtos com número de partes a mais que a real necessidade, aumentando os custos. O DFMA (Design para Manufatura e Montagem) estabelece as necessidades simultaneamente da montagem, manufatura, qualidade e ciclo de vida durante o PDP, guiando engenheiros e projetistas às melhores opções de projeto. É um método de análise e melhoria de novos projetos e soluções que deve ser utilizado nas fases preliminares do PDP na identificação de requisitos, definição de projeto e planejamento (MURAD, 2011, GIUDICE; BALISTERI; RISITANO, 2009). 10

11 Figura 7- Modelo para aplicação do DFMA Fonte: BOOTHROYD (1994) apud MURAD, Assim, as empresas devem explorar essas ferramentas a fim de cooperar com o PDP, encurtando o ciclo de desenvolvimento e introdução de novos produtos no mercado, sem desconsiderar as atividades de planejamento (SILLER et al., 2008) FMEA- Failure Mode and Effects Analysis A Análise dos Modos e Efeitos das Falhas (FMEA) é uma ferramenta sistêmica utilizada prever falhas potenciais nos sistemas produtivos ou em produtos, suas causas, garantir que os problemas tenham sido resolvidos, formalizar e documentar disciplinas que os engenheiros devem seguir ao projetar (RODRIGUES, DE PAULA; ECHEVESTE, 2008, MALUF FILHO, 2008). Durante o PDP o FMEA é comumente usado durante a fase de Projeto Detalhado, identificando fontes de desperdícios e erros, tornando claro os pontos de melhoria e medidas corretivas. Se não forem identificadas, essas falhas serão transmitidas aos consumidores, os custos com garantia sobem substancialmente, há desperdício de tempo e material (MURAD, 2011 e ROSSI et al, 2011). Segismundo e Cauchick Miguel (2008) propuseram a utilização do FMEA em uma empresa do setor automotivo que já possuia o PDP em suas instalações. Os principais resultados foram: otimização do projeto e testes em 15% e decréscimo de 35% na necessidade de construção de protótipos de carros. 11

12 O FMEA é uma ferramenta fundamental no PDP ao analisar detalhadamente e individualmente cada possível modo de falha; compreender a relevância de cada falha; identificar riscos na fases iniciais do projeto; assegurar a qualidade do produto; diminuir custos com garantia CAD/CAE/CAM As ferramentas de desenho e especificações CAD, CAE e CAM funcionam como avaliadores do desenvolvimento de produtos, à medida que definem as entradas, desenhos, dados, especificações de material e engenharia aos processos e asseguram que as tolerâncias das peças sejam compatíveis com as normas e disponibilidades de fabricação. Através deles é possível identificar as dimensões que afetam suas funções, durabilidade, qualidade e satisfação do cliente (MALUF FILHO, 2008). A ferramenta CAD (Computer Aided Design) é um mecanismo básico para concepção de produtos e especificações mais sofisticados, permitindo às empresas desenvolverem produtos utilizando menos recursos e em um menor tempo (MARION, 2008). A ferramenta CAE (Computer Aided Engineering) auxilia na melhoria da qualidade do produto final e reduz o tempo total ao utilizar protótipos. A simulação no software CAE identifica componentes que tenham grande impacto no desenvolvimento do produto (MALUF FILHO, 2008). A ferramenta CAM (Computer Aided Manufacturing) é utilizada para conhecer efetivamente os custos de produção e quais ferramentas e máquinas são necessárias para construção do produto. Através de simulações, esse software colabora na identificação de falhas durante o processo de fabricação (INGOLE et al., 2009). Assim, as empresas devem explorar essas ferramentas a fim de cooperar com o PDP, encurtando o ciclo de desenvolvimento e introdução de novos produtos no mercado, sem desconsiderar as atividades de planejamento (SILLER et al., 2008) Prototipagem Rápida A utilização da Prototipagem Rápida (Rapid Prototyping- PR) para conceber todos os produtos desenvolvidos por uma empresa é aparentemente inviável, devido ao tempo demandado para sua utilização, máquinas, mão de obra e materiais. Porém envolver essa 12

13 ferramenta de engenharia no PDP diminui os tempos padrões de desenvolvimento, moldes e protótipos substancialmente (INGOLE et al., 2009). Os mesmos autores salientam que a necessidade de transferência de tecnologia para a implantação dessa ferramenta nas indústrias é devido ao processo de fabricação automatizado, redução do tempo de preparação da produção, eliminação do uso de outras ferramentas, possibilidade de produção de produtos personalizados, redução dos prazos de entrega e não produção de resíduos. A PR deve ser uma atividade integrante do PDP, testando e diminuindo a probabilidade de erros de projeto. Durante a fase de construção de um protótipo empresa, clientes, fornecedores, projetistas se interagem para decidir as melhores opções para o produto. 4. Considerações Finais A inovação tem aumentado o nível de competição entre as empresas e consequentemente a pressão para desenvolvimento de novos produtos, esses aspectos resultam em uma melhor performance do PDP. O PDP é uma sistemática essencial para empresas que querem lançar no mercado produtos que atendam ou determinem as necessidades e requisitos dos consumidores, alcançando vantagem competitiva frente à concorrência. Pequenas e Médias Empresas (PMEs) não possuem seus processos documentados e estruturados, assim o desenvolvimento de seus produtos é conduzido de maneira desordenada. Por isso, criar um modelo de PDP interessa especialmente as PMEs, pois quanto mais eficientes forem, maiores serão as chances de sobreviverem à competição do mercado. Para isso é preciso considerar o nível de inovação de seus produtos, os objetivos do processo; conhecer as entradas, saídas e fluxos de informações e produção; utilizar ferramentas que capturem as principais funções do PDP (RODRIGUES, DE PAULA e ECHEVESTE, 2008). A Revisão Sistemática mostrou-se eficaz na identificação das práticas de engenharia mais comuns no PDP, como o QFD, FMEA, PR, CAD/CAE/CAM, DFX. Porém a literatura foi escassa na demonstração de como as ferramentas foram implantadas, e em modelos de PDP de empresas que utilizem tais práticas. Os desafios impostos sobre esta pesquisa se traduziram na dificuldade em analisar o grande número de artigos retornados pelas máquinas de busca e decidir quais deles deveriam ser utilizados. 13

14 As práticas e ferramentas (QFD, FMEA, DFX, CAD/CAE/CAM, PR) mostraram-se fundamentais durante o PDP, ao melhorarem a eficiência de produtos e processos, diminuírem o número de retrabalhos, o tempo de desenvolvimento e custos. Uma das oportunidades da pesquisa é entender quais são os requisitos para que uma empresa implante práticas e ferramentas de engenharia em seus processos, como deve ser conduzido esse processo, e desenvolver modelos de PDP que utilizem as ferramentas CAD/CAE/CAM e PR, já que são ferramentas fundamentais para o PDP e não foram encontrados estudos similares a estes na literatura. As atividades futuras dessa pesquisa estão relacionadas com ao desenvolvimento de um questionário para pequenas e médias empresas do setor metal- mecânico da cidade de Maringá/PR, para caracterização do setor. Empresas filiadas ao Sindicado das Indústrias Metalúrgicas, Mecânicas e de Material Elétrico de Maringá (Sindimetal), vinculado ao sistema FIEP (Federação das Indústrias do Estado do Paraná), somam um total de 1177, distribuídas em 55 municípios. Essas empresas desenvolvem atividades como: tornearia, serralheria, metalurgia, fundição, corte e dobra de chapas metálicas, fabricação de molas, fabricação de implementos agrícolas, entre outras. Agradecimento Ao Programa Institucional de Bolsas de Iniciação em Desenvolvimento Tecnológico e Inovação (PIBITI) / Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq) pela bolsa de iniciação científica concedida. 5. Referências AZEVEDO, D. A. G. DE; POLITANO P. R. Modelagem do Processo de Cotação para Desenvolvimento de Novos Produtos em uma Indústria Eletroeletrônica. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 24., 2009, Salvador. Anais Salvador: Disponível em: < Acesso em: 16/12/2012. BIOLCHINI, J. et al. Systematic Review in Software Engineering (Relatório de pesquisa). CAUCHICK MIGUEL, P.A. QFD no desenvolvimento de novos produtos: um estudo sobre a sua introdução em uma empresa adotando a pesquisa-ação como abordagem metodológica. Produção, v.19, n.1, Disponível em: < Acesso em 14/12/2012. CHORDÀ, I. M.; GUNASEKARAN, A.; ARAMBURO, B. L. Product Development process in Spanish SMEs: na empirical research. Technovation, v.22, p ,

15 DEMOLY, F. et al. Pro Active Assembly Oriented Design Approach based on the Deployment of Function Requirements. Journal of Computing and Information Science in Engineering, v.11, março de Disponível em: < Acesso em: 12/12/2012. GIUDICE, f.; BALLISTERI, F.; RISITANO, G. A concurrent design method based on DFMA-FEA integrated approach. Concurrente Engineering, v.17, Disponível em: < Acesso em: 12/12/12. HOLT, R.; BARNES, C. Towards an integrated approach to Design For X : an agenda for decision-base DFX research. Research Engineering Design, v. 21, Disponível em :< Acesso em: 12/12/12. INGOLE, D. S. et al. Rapid Prototyping- a Technology Transfer Approach For Development Of A Rapid Tooling. Rapid Prototyping Journal, v.15, n.4, Disponível em: < Acesso em: 12/12/2012. IRANMANESH, H.; THOMSON, V. Competitive Advantage by Adjusting Design Characteristics to Satisfy Cost Targets. International Journal Production Economics, v.64, n.71, Disponível em: < Acesso em: 12/12/2012. KAMINSKI, P. C.; OLIVEIRA, A. C. de; LOPES, T. M. Evaluation of the real use of formal methodologies in the product development process in brazilian SMEs. Product: Management & Development, v.3, n.2, LOWELL, W. E. New Product Development: A Step-by-Step Approach to Developing Your Next New Product or Service MALUF FILHO, W. M. Modelo Para Gestão de Desenvolvimento e Produção de Pneus Fornecidos para Indústria Automobilística f. Tese (Doutorado em Engenharia) Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, MARION, T.J. On The Use Of Global Cost Modeling Early in New product Development Disponível em: < Acesso em: 12/12/2012. MURAD, C. A. Desenvolvimento de novos produtos considerando aspectos de confiabilidades, risco e ferramentas de qualidade f. Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica) Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, REITMEIER, J.; PAETZOLD, K. Consideration of market-oriented business strategies within the knowledge system of Design for X (DFX). In: International Conference on Engineering, Technology and Innovation,18., 2012, Munich. Anais Munich: Disponível em: < Acesso em : 12/12/12. RODRIGUES, L. S.; PAULA, I. C. de; ECHEVESTE, M. A. S. Modelo teórico de integração de ferramentas de projeto no Processo de Desenvolvimento de Produto. In: Simpósio de Engenharia de Produção, 15., 2008, Bauru. Anais... Bauru: Disponível em: < Acesso em: 19/11/

16 ROSSI, M. et al. Proposal of a method to systematically identify wastes in New Product Development Process. In: International Conference on Concurrent Enterprising, 17., 2011, Aachen. Anais Aachen: Institute For Industrial Management, Disponível em: < Acesso em: 15/12/2012. ROZENFELD, H. et al. Gestão de Desenvolvimento de Produtos: uma referência para melhoria dos processos. São Paulo: Saraiva SAMPAIO, R. F., MANCINI, M. C. Estudos da Revisão Sistemática: Um guia para a síntese. Criteriosa da evidência científica. Revista Brasileira De Fisioterapia, v. 11, n.1, São Carlos, SEGISMUNDO A.; CAUCHICK MIGUEL, P.A. Key Success Factors on New Product Development: A Preliminary Investigation on the Cooperation Model at an Automotive Company. In: International Conference on Industrial Engineer and Operation Management: The Integration of Productive Chain with an Approach to Sustainable Manufacturing, 14., 2008, Rio de Janeiro. Anais Rio de Janeiro: Disponível em: < Acesso em: 16/12/2012. SELVARAJ, P.; RATHAKRISMAN, P.; Adithan, M. An integrated approach to design for manufacturing and assembly based on reduction of product development time and cost. International Journal Advantage Manufacturing Technology, v.42, 2008.Disponível em: < em: 12/12/12. SETTI, D. Análise do Processo de Desenvolvimento de Produto de uma empresa de fundição de pequeno porte: uma comparação entre modelos referenciais teóricos e a prática. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 28., 2008, Rio de Janeiro. Anais Disponível em: < Acesso em: 16/12/12. SILLER, H. R. et al. Modelling Workflow Activities for Colaborative Process Planning With Product Lifecycle Management Tools. Journal Intell Manufacturing, v.19, Disponível em: < Acesso em: 12/12/2012. TOLEDO, J. C. de et al. Práticas de Gestão no Desenvolvimento de Produtos em Empresas de Autopeças. Produção, v. 18, n.2, Disponível em: < Acesso em: 14/12/12. 16