RELATÓRIO DE ESTÁGIO 3/3 Período: de 15/05/2010 a 30/06/2010
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- Cacilda Carvalhal Flores
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1 Universidade Federal de Santa Catarina Centro Tecnológico Departamento de Engenharia Mecânica Coordenadoria de Estágio do Curso de Engenharia Mecânica CEP Florianópolis - SC - BRASIL estagio@emc.ufsc.br RELATÓRIO DE ESTÁGIO 3/3 Período: de 15/05/2010 a 30/06/2010 ZEN S.A Aluno: Eduardo Bonin Supervisor: Euclides Emiliano Bononome Orientador: Rolf Bertrand Schroeter BRUSQUE JUNHO DE 2010
2 AGRADECIMENTOS Primeiramente gostaria de agradecer a Deus e minha família por me darem suporte para chegar até aqui. Gostaria de agradecer de uma forma especial o meu supervisor Euclides Emiliano Bononome que sempre esteve presente no meu trabalho, sempre apoiando, incentivando, e dando sempre uma liberdade para o seguimento do trabalho. Ao professor Rolf Bertrand Schroeter pela orientação e amizade a apoio. O pessoal do setor também foram muito importantes na realização do trabalho, principalmente Adailton, Foppinha, Jean, Leandro, Cleber, Murilo, Edesio, Pavesi, Zirque, Edivan, Magal, Leite, Macedo, Guilherme, Cesar, João, Cassiano, Gilmar, Rafael, Daniel e Marcos. Aos amigos da casa Daniel, Timóteo, Alex, Vilson, Maradona, Marcos, Fábio de Melo que além do excelente convívio sempre ajudaram no trabalho. O pessoal da produção que sempre colaboraram em todos os testes, o pessoal da célula 24, célula 19, o pessoal do recozimento, da conformação e da usinagem
3 SUMÁRIO Agradecimentos... 2 Introdução Novo ciclo de recozimento pinhão Teste de controle Acompanhamento do teste de controle Considerações teste de controle Rastreamento de fornadas e novo ciclo de recozimento Fornada 1 de recozimento Fornada 2 de recozimento Fornada 3 de recozimento Desempenho na usinagem Considerações Conclusões finais do estágio Referências bibliográficas
4 INTRODUÇÃO O presente trabalho relata atividades desenvolvidas na ultima parte do estágio curricular realizado na Zen S.A no setor de Engenharia de Processos. Após a montagem do sistema de rastreamento comentado do relatório passado, foram acompanhados os primeiros lotes e analisado seus comportamentos. Juntamente do rastreamento dos lotes, foi testado um novo ciclo de recozimento com objetivo de melhoria de usinabilidade. Os problemas de rugosidade e arrancamento de material ainda são os temas estudados e os resultados serão apresentados no presente texto
5 1. NOVO CICLO DE RECOZIMENTO PINHÃO Objetivo do novo ciclo de recozimento Gerar uma microestrutura mais favorável para usinagem, mais especificamente gerar perlita fina e assim favorecer a quebra de cavacos melhorando a usinabilidade do material. 1.1 TESTE DE CONTROLE O teste de controle teve como objetivo avaliar possíveis problemas do novo ciclo de recozimento. Após a primeira etapa de conformação, foram separadas aproximadamente 10 peças. Essas peças foram submetidas a um ciclo diferenciado de recozimento. Depois de recozidas essas peças foram monitoradas nos demais processos sempre tendo o devido cuidado para não misturar Acompanhamento do teste de controle Após o recozimento, amostras dessas peças foram analisadas e comparadas com as de ciclo convencional. Microestrutura: Tratamento diferenciado; Figura 1: Peça A: ferrita e perlita fina; Aumento 200x Figura 2: Peça A; Aumento 500x - 5 -
6 Tratamento normal Figura 3: Peça B: ferrita e cementita esferoidizada; Aumento 200x Figura 4: Peça B; Aumento 500x Laudo: Apenas a peça com tratamento diferenciado apresentou perlita fina, enquanto todos os outros mostraram ter cementita esferoidizada e coalescida. Desempenho na extrusão extrusão. As peças com o tratamento diferenciado não apresentaram nenhuma dificuldade na Desempenho na usinagem No processo de usinagem as peças analisadas tiveram um comportamento normal, não gerando nenhum problema para o processo. Avaliação de furo apertado apertado. Após o tratamento térmico 60 peças foram medidas, nenhuma dessa peças apresentou furo Considerações teste de controle - 6 -
7 As peças com o recozimento diferenciado apresentaram bom comportamento em todos os processos, não gerando nenhum problema. Na analise metalográfica, pode se notar a presenças de perlita fina nas peças diferenciadas. Essa estrutura foi a buscada no recozimento diferenciado. O objetivo do teste foi alcançado, viabilizando um novo teste com um número maior de amostras. 2 RASTREAMENTO DE FORNADAS E NOVO CICLO DE RECOZIMENTO Como mencionado no relatório passado para melhoria do processo alguns lotes foram e estão sendo acompanhados passo a passo na sua fabricação. Em cada uma das etapas dos processos são registrados os parâmetros, feito análises de estrutura e dureza. Juntamente com o sistema de rastreamento, um novo ciclo de recozimento para os pinhos foram testados. Segue a baixo o acompanhamento do rastreamento e novo ciclo de recozimento. Características do lote rastreado Numero de peças: Numero de fornadas: 3 Fornada 1: ciclo normal 700 C (esferoidização bom para conformar) Fornada 2: ciclo normal 700 C (esferoidização bom para conformar) Fornada 3: ciclo diferenciado 820 C (gera perlita fina, menos tenaz) As peças foram separadas em 3 grupos. Esta separação seguiu até a usinagem
8 Analise da microestrutura do fio máquina Fornecedor: Gerdau Bitola: 25,4mm Segue a baixo a análise da microestrutura da matéria prima para a fabricação dos pinhões. Figura 1 Fio máquina aumento 100x Figura 2 Fio máquina aumento 500x material. A estrutura apresentou ferrita e perlita esferoidizada. Estrutura normal para o 2.1 FORNADA 1 DE RECOZIMENTO Ciclo convencional de recozimento, ciclo 2. Ciclo 2 teórico : 3 horas 700 C Foram analisadas amostras de caixotes diferentes. Figura 3 Carga, peça 1, aumento 200x Figura 4 Carga, peça 1, aumento 1000x - 8 -
9 Figura 5 Carga 1, peça 2, aumento 200x Figura 6 Carga 1, peça 2, aumento 1000x As duas peças apresentam ferrita e perlita esferoidizada (cementita em esferas). A peça 2 apresenta maior bandeamento do que a peça 1 fruto do resfriamento no fornecedor. 2.2 FORNADA 2 DE RECOZIMENTO. Ciclo convencional de recozimento, ciclo 2. Ciclo 2 teórico : 3 horas 700 C As peças desta fornada foram colocadas em 3 cestos diferentes. Depois de recozidas as peças de cada caixote apresentavam características bem distintas de cor, analisando a folha de controle pode se notar uma grande diferença na temperatura da Z1 parte superior do forno e Z2 parte inferior. Essas diferenças se mantêm grandes até praticamente o fim do ciclo. Com isso cada caixote foi analisado separadamente. Figura 7 peças cesto 9, 8 e 7-9 -
10 Microestrutura caixote 7 após recozimento Figura 8 Carga 2, peça 1, aumento 200x Figura 9 Carga 2, peça 1, aumento 1000x Microestrutura caixote 8 após recozimento Figura 10 Carga2, peça2, aumento 200x Figura 11 Carga2, peça2, aumento 1000x Microestrutura caixote 9 após recozimento
11 Figura 12 Carga2, peça3, aumento 200x Figura 13 Carga2, peça3, aumento 1000x 2.3 FORNADA 3 DE RECOZIMENTO. Ciclo diferenciado de recozimento, ciclo 6. Ciclo 6 teórico: 3 horas a 820 Objetivo do teste novo ciclo. Melhorar a estrutura para a usinagem. O novo ciclo eleva as peças a temperaturas a cima da linha de austenitização a fim de gerar perlita lamelar (perlita fina) na estrutura da peça. Microestrutura carga 3 após recozimento Figura 14 Carga 3, peça 1, aumento 200x Figura 15 Carga 3, peça 1, aumento 1000x
12 Figura 16 Carga3, peça2, aumento 200x. Figura 17 Carga3, peça1, aumento 1000x
13 A formada 3 teve um comportamento mais homogêneo, ou seja menores diferença de temperatura Z1 e Z2. As peças apresentaram ferrita, perlita esferoidizada e perlita lamelar na maior parte. 2.4 DESEMPENHO NA USINAGEM As peças foram encaminhadas para usinagem separadas por fornada. A primeira fornada a ser encaminhada foi a do ciclo diferenciado, depois a do ciclo comum onde houve menos variação de estrutura e por ultimo a de ciclo comum onde houve variações estruturais nas peças. Desempenho fornada ciclo diferenciado ciclo 6. Comportamento homogêneo das peças desta fornada. Houve quebra de ferramentas, principalmente a ferramenta de desbaste. Em termos de rugosidade foi a melhor condição possível, os valores de rugosidade ficavam muito estáveis, sempre entre 1,4 a 1,6µm nas 3 máquinas tanto com ferramentas no início e no fim da vida. O cavaco apresentou forma mais quebrada que normalmente. Desempenho fornada ciclo convencional. (normal 1) Comportamento homogêneo das peças desta fornada. Não houve quebra de ferramentas. Em termos de rugosidade apresentou um bom comportamento, havia variação dos valores de rugosidade 0,8 a 3µm, dependiam da condição de vida da ferramenta, porém na saíram do especificado. O cavaco apresentou continuam como normalmente. Desempenho fornada ciclo convencional. (normal 2) Comportamento não tão homogêneo das peças desta fornada. Houve quebra de ferramentas em algum momento da fornada, ferramenta de desbaste. Em termos de rugosidade apresentou um bom comportamento, havia variação dos valores de
14 rugosidade 0,8 a 3µm, dependiam da condição de vida da ferramenta, porém na saíram do especificado. O cavaco apresentou continuam como normalmente. Comparativo de desempenhos Critério Ciclo 6 Normal 1 Normal 2 Homogeneidade do forno Boa Regular Ruim Homogeneidade da estrutura Boa Boa Ruim Dureza média Hrb pista Quebra de ferramentas III III III Nula III Rugosidade Ideal Boa Boa 2.5 CONSIDERAÇÕES Tabela 1- Comparação desempenho fornadas As três fornadas tiveram comportamentos distintos. No acompanhamento na usinagem pode-se ver a grande influência do recozimento na usinabilidade. A mudança de material era facilmente notada nas máquinas. As peças do ciclo 6 foram as que tiveram melhor desempenho em termos de rugosidade. Porém devido à estrutura diferente e dureza um pouco superior da normal houve problemas de quebras de ferramentas, esses problemas pode ser corrigidos com a adequação da classe da ferramenta para o novo material se for o caso. Para a melhor investigação deste comportamento seria ideal uma nova separação de peças. Para facilitar este trabalho, as peças devem ser separadas diretamente na Ordem de serviço do semi-acabado conforme a capacidade dos fornos
15 3 CONCLUSÕES FINAIS DO ESTÁGIO O objetivo do estágio é complementar a formação do aluno de engenharia. Partindo desse princípio, pode-se afirmar que o estágio é sim fundamental. Nesse último relatório podemos observar como a engenharia está presente na rotina de uma empresa. No estágio fica evidente também a diferença entre o mundo acadêmico e o corporativo. Durante o curso muitas vezes acreditamos que seremos responsáveis por projetos enormes. A verdade é que o engenheiro, dentro de uma empresa, deve ser capaz de lidar com projetos com recursos e prazo nem sempre ideais. E ainda assim, a cobrança será por produtos de qualidade. Mais que complementar a formação, o estágio serve para quebrar paradigmas. Em grande parte das vezes, para o desenvolvimento de novos produtos ou novos processos, a presença de um engenheiro junto com a experiência dos colaboradores é uma condição indispensável
16 4 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 7. ed. São Paulo, Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, [2] CALLISTER, Willian D., Jr. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Rio de Janeiro: LCT, 7ª ed, [3] SIEGEL, Miguel. Fundição, Associação Brasileira de Metais, [4] SCHROETER, R. B., WEINGAERTNER, W. L.: Tecnologia da Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida parte 1. Apostila (Traduzido e adaptado por Prof. Dr.Eng. Rolf Bertrand Schroeter e Prof. Dr.-Ing. Walter L. Weingaertner do livro Fertigungsverfahren Drehen, Bohren, Frasen, de Prof. Dr.-Ing.Dr h.c.mult Wilfried Koing e Prof. Dr.-Ing Fritz Klocke) [3] SANTOS S. C., SALES, W. F.: Aspectos Tribológicos da Usinagem dos Materiais, 1a ed., Artliber, São Paulo SP, 2007 [5] CHIAVERINI, Vicente. Tratamentos Térmicos das Ligas Metálicas. São Paulo, Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, [6] DANZER, Wolfgang; LIEBER, Renato; TRUCCI, Hélio C.; CUNHA, Ronaldo A. "CarboPlus" Um processo revolucionário de cementação gasosa. Metalurgia Física e Tratamentos Térmicos 81. São Paulo, Associação Brasileira de Metais,
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