LOGÍSTICA DE PRODUÇÃO

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1 LOGÍSTICA DE PRODUÇÃO

2 Sumário 01 - Introdução à logística Histórico da logística Inventário físico Layout ou Arranjo físico Almoxarifado Classificação de materiais Classificação ABC Etapas de classificação Parte I Etapas da Classificação Parte II Código de barras Supply Chain Management (SCM) Custos de estoque Parte I Custos de estoque Parte II Custos de estoque Parte III Níveis de estoque Parte I Níveis de estoque Parte II Níveis de estoque Parte III CMV Custo das mercadorias vendidas Método de avaliação de estoque PEPS Conferindo resultados PEPS Método de avaliação de estoque UEPS Conferindo resultados UEPS Sistemas de produção Exemplos de sistemas de produção Subsistemas de produção PCP planejamento controle de produção Estrutura dos produtos Planejamento de materiais Kanban Filosofia Just in Time Revisão Parte I Revisão Parte II... 39

3 01 - Introdução à logística A Logística é a área responsável em fornecer todos os recursos para a execução das atividades de uma empresa, ao menor custo possível. Ela exige uma interação com diversas áreas da empresa. Diante dessas interações, ela deve monitorar o fluxo, não só de materiais, como também de informações. Principais atividades da logística: Gerenciar os estoques Processamento de pedidos Transportes Armazenagem Manuseio de materiais Embalagem Compras A logística busca auxiliar os processos produtivos por meio de suas principais atividades para atender a demanda com eficiência, contando com sistemas automatizados, como, os de movimentação de estoque e o uso do código de barras... Ela deixou de ser uma função interna, expandindo- se e exigindo profissionais com conhecimentos técnicos, tecnológicos, comportamentais e de Gestão Empresarial Histórico da logística A Logística foi enfatizada durante a II Guerra Mundial. Ela era utilizada pelos militares, pois as guerras, na maioria das vezes, aconteciam em lugares distantes e duravam longos períodos, por conta disso havia a necessidade de levar armamentos, alimentos e medicamentos. Porém, era preciso saber o que, quanto e como levar, e, além disso, eles tinham que se preocupar em alinhar as rotas que os combatentes deveriam percorrer. É a mesma preocupação que as Empresas devem ter, pois precisam saber a quantidade correta de matéria-prima que precisam ter estocado para produzir e também se preocupar com o transporte dos seus produtos para os depósitos e para os clientes. ChesterNimitz foi conhecido como pai da Logística, que até o fim da II Guerra Mundial era vista e associada somente às atividades militares, depois começou a ser usada por empresas civis.

4 Desafios da logística de produção É de suma importância identificar os principais desafios existentes na Logística de Produção, assim pode-se ter o controle das atividades frente aos problemas encontrados. Atualmente surgem com frequência, novos desafios, exigindo ideias e soluções inovadoras. Principais desafios encontrados na logística de produção: Manter os níveis corretos de estoque: pois, no meio empresarial, se por um lado o excesso de estoque representa custos operacionais e de oportunidade do capital empatado, por outro lado níveis baixos de estoque podem originar perdas de economias e custos elevados, devido à falta de produtos. Rápido processamento de produção: o atraso na produção pode trazer gastos, levando em conta o tempo gasto com a mão de obra, o atraso no atendimento ao consumidor, deixando de atender suas exigências e expectativas, sendo que isso atinge no posicionamento da empresa perante seus clientes, ela acaba perdendo credibilidade. Redução dos custos operacionais: pode afetar o custo do produto final, porém, para que isso seja possível, existem vários fatores a se levar em conta, além de manter níveis corretos de estoque e rápido processamento de produção, uma vez que, na logística existe a dependência de fatores externos. Um desses fatores, por exemplo, é ter fornecedores de confiança, que atendam em conjunto a demanda, suprindo as necessidades no tempo e quantidade corretos. Sendo assim, pode-se dizer que o trabalho em parceria (com fornecedores) acarreta no compartilhamento da redução dos custos Inventário físico O Inventário físico é o procedimento que consiste no levantamento físico e financeiro de todos os bens moveis, é a contagem de todos os itens de estoque da empresa, para verificação se as quantidades correspondem aos controles do estoque. Essa verificação que o inventário deve fazer entre as quantidades contábeis (quantidade lançada em sistema) com as quantidades físicas (Quantidade em Estoque) é devido a alguma possível falha durante o lançamento.

5 Esses valores devem ser iguais, pois esse documento deve ser apresentado ao Fisco, por isso é de suma importância realizar todos os lançamentos de entrada e saída, para que não haja divergências. O maior benefício é ter as quantidades corretas que estão em Estoque. Existem dois tipos de Inventário físico: O Rotativo e o Periódico. Rotativo É realizado de maneira constante, durante todo o ano. Seu principal objetivo é possibilitar a identificação prematura de possíveis erros nos registros dos itens e, com isso, permitir que correções sejam aplicadas antes que os erros possam causar maiores problemas ao processo produtivo. Pode ser realizado a qualquer momento, sem necessidade de paralisação dos processos produtivos. Periódico É feito ao final de cada Exercício Fiscal, que normalmente compreende um ano. Este tipo de inventário mostra a movimentação de todos os itens durante o ano, mostrando suas quantidades de entrada e saída. Estes inventários para ser feito precisam se paralisar a operação, envolvendo um alto custo. E, além disso, há um tempo relativamente curto para contagem de muitos itens. Alguns dados do registro de inventário: Descrição: nome que identifica o item. Unidade: unidade de medida do item (metros, quilogramas, etc.). Quantidade: quantidade de unidade existente do item. Valor unitário: valor de uma unidade do item. Valor total: valor total existente do item. Vejamos um exemplo Durante a realização da contagem dos materiais para elaboração do Inventário de dezembro de 2012 da Empresa dos Sonhos S.A., verificam-se no estoque de mercadoria de embalagem os seguintes materiais: 5 quilos de sacos cód quilos de sacos cód quilos de sacos cód quilos de sacos cód Sabendo que o valor unitário de cada um é, respectivamente, 8,00; 7,00; 9,00 e 3,00.

6 INVENTÁRIO DEZEMBRO DE 2012 EMPRESA DOS SONHOS S.A GRUPO: MERCADORIA DE EMBALAGEM ITEM DESCRIÇÃO UNID. QTDE VALOR UNITÁRIO (R$) VALOR TOTAL 1 SACO COD 7456 KG 5 8,00 40,00 2 SACO COD 7457 KG 6 7,00 42,00 3 SACO COD 7458 KG 4 9,00 36,00 4 SACO COD 7459 KG 15 3,00 45,00 TOTAIS EM ESTOQUE 30 UNIDADES 163,00 Este procedimento deve ser feito para todos os grupos de materiais existentes dentro da empresa, e os grupos são determinados segundo a classificação de materiais adotada por cada empresa. Lembrando que posteriormente os números anotados devem ser iguais aos números que estão lançados em sistema Layout ou Arranjo físico Layout é o mesmo que arranjo físico, ou seja, é a maneira como estão dispostos os objetos e materiais dentro da empresa. O layout se divide em três grupos básicos. Layout por Produto: É usado no sistema de produção contínua. Os equipamentos ficam dispostos seguindo uma sequência lógica. Por exemplo, para produzir um carro, se primeiro eu devo montar a estrutura e depois colocar as rodas, as maquinas que montam a estrutura estarão no inicio da linha de montagem, seguido das máquinas que colocam as rodas. Layout de processo: É usado no sistema de produção por lotes. Agrupam-se todas as operações de todos os tipos de processos. Todos os recursos similares ficam juntos. Por exemplo, numa produção de calças,

7 numa maquina em que eu coloco o bolso, deverá ser posto o bolso de todas as calças que vão ser produzidos nesse lote. Depois, se nessa maquina eu puder montar outra parte da calça, eu poderei fazê-lo sem parar a produção, pois o que devia ser feito ali já foi realizado. Layout de posição: É usado no sistema de Produção fixa. O produto fica parado, as maquinas e os colaboradores se movimentam. Isso acontece quando o produto é volumoso, por exemplo, na construção de navios, aviões, ponte sobre rios. 05 Almoxarifado expediente. Almoxarifado (ou depósito) é um importante setor das empresas, sejam públicas ou privadas, ele consiste no lugar destinado à armazenagem em condições adequadas de produtos para uso interno. Almoxarifado é um pequeno recinto para guardar material de Principais atribuições do Almoxarifado: Controle: ele é importante, pois deve fornecer, a qualquer momento, as quantidades disponíveis nos almoxarifados. Cada área (recebimento, armazenagem e distribuição) deve realizar um controle. Recebimento: compreende desde o momento que o fornecedor entrega o material, até sua entrada nos estoques. Ele se subdivide em quatro fases: Entrada de materiais: é o inicio do recebimento, onde os transportes são recebidos com as cargas, fazem a regularização necessária para liberar a carga, e também os devidos lançamentos das Notas fiscais. Conferência Quantitativa: a quantidade de material descriminada em Nota Fiscal deve ser igual à quantidade de material recebida, ou seja, nessa etapa é realizada a contagem dos materiais. Conferência Qualitativa: é necessário que verifique se a qualidade do material está dentro do padrão exigido. Cada empresa determina a quantidade que deve ser analisada.

8 Regularização: esse é o final do processo de recebimento, aqui as documentações necessárias são finalizadas e feitas suas respectivas conformidades. Nessa etapa é onde liberam o pagamento ao fornecedor, caso esteja tudo correto. Armazenagem: é a guarda dos materiais recebidos. Devemos respeitar as condições de armazenagens que devem ser definidas nos sistemas de instalação da empresa e no layout (arranjo físico) adotado. Lembrando que o espaço disponível deve ser usado da melhor maneira possível. Os materiais devem ser armazenados tendo condições propicias para preservação da sua qualidade, tais condições devem ser periodicamente verificadas. Distribuição: isso ocorre por meio de solicitações entre as áreas da empresa. Por exemplo, a área de produção solicita cem parafusos do tipo A. o almoxarifado recebe a solicitação, e encaminha o material solicitado Classificação de materiais A classificação agrupa todos os materiais com características comuns. Os materiais podem ser classificados em diversas maneiras, desde que sigam algum critério. Existem inúmeras maneiras de classificar os materiais de uma empresa. Abaixo veremos as principais, que permitirão que cada empresa realize sua classificação, conforme suas necessidades. Materiais produtivos: envolve todos os materiais que estão envolvidos no processo produtivo, seja direta ou indiretamente, por exemplo, as matérias-primas, os produtos em fabricação e os produtos acabados. Materiais improdutivos: são os materiais usados na Empresa, mas que não são incorporados ao produto fabricado. Por exemplo, os materiais de limpeza, de escritório etc. A partir dessas classificações acima, temos três subgrupos: Materiais críticos: o material é considerado critico quando é importado; existe um único fornecedor; é estratégico e de difícil compra ou fabricação; possui valor elevado; alto custo de armazenagem ou de transporte; é difícil prever o uso; quando é de alto custo de reposição; ou equipamento vital para produção. Materiais perecíveis: é a classificação pela possibilidade de perda das propriedades físico-químicas dos materiais. Ou mesmo quando há um prazo de validade do produto.

9 A classificação por perecibilidade permite: Comprar em quantidades mais racionais, devido ao prazo de validade de cada produto; Realizar revisões com mais frequência para verificar e corrigir possíveis erros de estocagem, e até mesmo cuidar para que não haja materiais estragados em estoque; Manter os funcionários mais informados em relação às características de cada material, para que observe a característica principal de cada item estocado. Materiais periculosos: essa classificação também é pelas características físico-químicas, porem refere-se somente àquelas características que podem oferecer riscos à segurança no manuseio, transporte e armazenagem Classificação ABC Este método foi criado baseando-se nos princípios de Vifredo Pareto, que dizia que 80% das consequências são causadas por 20% dos fatores, criando a Análise de Pareto, ou Regra 80-20, sendo também conhecida como Curva ABC. A curva ABC trata da classificação de materiais considerando a importância de cada um, baseado nas quantidades utilizadas e no seu valor. Também pode ser usada para classificar produtos da empresa de acordo com a lucratividade oferecida por cada produto. A curva ABC é muito utilizada para controle de estoques e programação de produção. Esta curva funciona como parâmetro que indica a necessidade de aquisição de materiais, mostrando quais materiais tem maior giro no estoque e o seu grau de representação no faturamento da empresa. Quando a curva ABC é aplicada e analisada de maneira correta, podem-se definir os recursos financeiros investidos na aquisição do estoque. A análise ABC separa os materiais estocados, de acordo com a demanda anual, em três grupos: Produtos acabados: são aqueles que já estão prontos para ser utilizado ou vendido.

10 Produtos em processo: são aqueles que ainda estão em fabricação. Matéria prima e insumos: são os materiais que são utilizados no processo produtivo. Estes grupos apresentados acima podem ser classificados em três classes: Classe A: estes materiais são os mais importantes e merecem atenção especial. Lembrando este material representa 80% da lucratividade. Classe B: estes materiais são os intermediários entre a classe A e C, porem também tem sua importância. Sendo que este material representa 15% da lucratividade. Classe C: estes compõem o grupo de materiais menos importantes, justificando assim a pouca atenção direcionada a eles. Considerando que estes materiais representam 5% da lucratividade. A curva ABC é montada automaticamente quando se alimenta o sistema com dados corretos. Esses dados são retirados dos relatórios do inventario físico, como por exemplo: Quantidade de materiais que estiveram no estoque durante o ano. Valor de cada material. Ressaltando que cada empresa pode estabelecer suas regras de acordo com suas necessidades. Vejamos um exemplo de analise de Curva ABC: As curvas ABC geralmente possuem um gráfico assim: Este gráfico permite concluirmos que: Os materiais da classe A estão em menor quantidade, porem eles são responsáveis pela maior parte da lucratividade da empresa, confirmando a regra 80-20, que mostra que 20% dos fatores correspondem a 80% dos resultados. É o que acontece nesse gráfico: 20% dos materiais mais

11 importantes têm influencia de 80% na lucratividade. Estes materiais não podem faltar na produção, são imprescindíveis. Geralmente eles são os mais usados na produção (possuindo maior giro), por isso encontra-se em menor quantidade. Os materiais da classe B estão em quantidade media. Eles representam 15% das lucratividades da empresa, recebendo sua devida atenção. Os materiais da classe C estão em maior quantidade, representando somente 5% da lucratividade da empresa. Esses materiais são pouco usados (possuindo menor giro), por isso estão em maior quantidade Etapas de classificação Parte I A definição da regra de como classificar os materiais é muito importante para facilitar a empresa no controle das operações. A classificação é divida em quatro etapas, conforme veremos a seguir: 1. Identificação 2. Codificação 3. Cadastramento 4. Catalogação 1. Identificação Esta é a primeira etapa. Aqui devemos verificar as características dos materiais, e listar alguns de seus dados, por exemplo, as medidas, acabamento, cor, fabricantes e outros. Esses dados podem ser coletados observando os materiais, retirando informações de catálogos, ou mesmo direto dos fabricantes. Métodos de identificação Existem dois métodos: o descritivo e o referencial. Descritivo: apresenta todas as características físicas do item, sem relação alguma com seu fabricante, tornando-o individual. Porem esse método exige certa cautela para não discriminar características desnecessárias, fazendo com que o catalogo fique muito extenso e cansativo. Referencial: apresenta uma nomenclatura ou descrição, tendo como referencia o fabricante Etapas da Classificação Parte II

12 2. Codificação O código do produto na maioria das vezes é definido através de um padrão de engenharia da empresa, a classificação segue alguns padrões de modalidades, mas a estrutura definida segue os padrões de cada empresa. Os tipos de modalidades seguem abaixo: Sistema alfabético: Esta codificação tem por constituição somente letras. Sua característica principal é a associação e combinação de letras com as características do material. Exemplo: Blusa Feminina Branca Tamanho único BLUF/P-U Onde, B: Representa o produto Blusa F: Representa o sexo Feminina P: Representa a cor Preta U: Representa o tamanho Tamanho único. Sistema Alfanumérico ou misto: Consiste na associação de letras e números para representar um material. Exemplo: Sapato preto tamanho 36 SP/36 Onde, S: Representa o produto Sapato P: representa a cor Preto 36: Representa o tamanho 36 Sistema Numérico (ou decimal): É o uso mais generalizado, em boa parte das empresas, tendo em vista a sua forma simples e a sua maior assimilação, bem como a facilidade e

13 flexibilidade que oferece na ordenação sequencial dos diversos itens na adoção do processamento de dados. A codificação é feita por meio de software de acordo com as classificações da empresa Código de barras O código de barras é também uma forma de codificação, diferente dos Sistemas Alfabético, Alfanumérico e Numérico, ele identifica os materiais através das barras. É usado em empresas de diversos segmentos. É um sistema que se utiliza de uma numeração para identificar todas as informações do produto. Esses dados são captados por meios de leitores. Os números que ficam abaixo das barras, tem uma representatividade. Vejamos um exemplo. Código: Os 3 primeiros dígitos representam o prefixo da organização responsável por controlar e licenciar a numeração no país (o prefixo 789 corresponde ao Brasil e 560, por exemplo, seria Portugal) Os próximos dígitos, que podem variar de 4 a 7, representam a identificação do fabricante ou empresa proprietária da marca do produto, no exemplo é (6 dígitos) Os dígitos 009 representam a identificação do produto, e são atribuídos pelo fabricante. O ultimo digito 4 é chamado de digito verificador e auxilia na segurança da leitura. O código deve ter treze dígitos. Vale ressaltar que os números variam de empresa para empresa, os números que identificam o item variam de item para item e o código verificador deve ser recalculado a cada variação na numeração. Este código é regulamentado e inspecionado pelo EAN 13, que é uma codificação internacional usadas para vários produtos, sendo o mais utilizado no Brasil. 3. Cadastramento e catalogação

14 O cadastro é o terceiro passo da classificação de materiais. Nessa etapa todos os dados identificados nas duas etapas anteriores devem ser registrados na empresa. Na catalogação, que é o quarto e ultimo passo, é o movimento em que devemos registrar todos os materiais e seus dados de uma forma logica e, acima de tudo, simples, para que qualquer um consiga localizar o material procurado. Lembrando que a maneira como os materiais são classificados deve ser padronizada, para que não haja dois códigos para um mesmo material, por exemplo Supply Chain Management (SCM) Supply Chain Management, também conhecido como Gestão da Cadeia Logística é confundido por algumas pessoas como a logística propriamente dita, porém, sua definição é mais abrangente do que o conceito de logística. As estratégias utilizadas para obter uma cadeia logística eficaz consideram as interações entre os vários níveis da cadeia logística, de forma a reduzir o custo e melhorar o serviço prestado. A cadeia logística consiste nos fornecedores, produção, distribuição e consumidor. Assim a gestão da cadeia logística integrada, consiste numa serie de estratégias utilizadas para integrar eficazmente fornecedores, fabricantes e lojas, para que a mercadoria seja produzida e distribuída nas quantidades ideais, na localização certa e no tempo correto, com o objetivo de diminuir os custos ao longo do sistema. A comunicação é um fator chave para que a integração das atividades seja eficiente. Os membros da cadeia logística são responsáveis em tomar medidas 12 - Custos de estoque Parte I Os estoques são criados quando a quantidade comprada ou produzida é maior que a quantidade consumida. Eles não são interessantes para as empresas, pois os bens nele estocado tiveram um custo de investimento, ao qual não receberá juros pelo mesmo, que ficará parado ao ser estocado. Ou seja, estoque parado é capital parado, pois não gera retorno.

15 Custos de carregamento: os estoques geram custos de manuseio de materiais, seguros, perdas e furtos, obsolescência e o mais importante, o custo de capital investido. Todos estes custos estão inclusos nos custos de carregamento. Onde, Formula: Cc = CA + i x P Cc: Corresponde ao custo de carregamento CA: corresponde ao custo de Armazenagem I: corresponde a taxa de juros correntes no ano P: corresponde ao preço de compra do item Exemplo: Um item tem custo de armazenagem anual total de R$ 0,60 por unidade e preço de compra unitária de R$ 2,00 a unidade. Considerando uma taxa de juros de 12% ano, calcular o custo de carregamento do estoque desse item. Solução: CA = 0,60 I = 12% a.a P= 2,00 Então: Cc= CA + i x P Cc= 0, % x 2,00 Cc= 0,60 + 0,24 Cc= 0,84 / unidade 13 - Custos de estoque Parte II Custo de pedido

16 Refere-se ao valor que envolve todos os gastos para se fazer um pedido, como gasto com pessoal, telefone, papel, lápis e tudo mais que for necessário para a confecção do pedido. Onde, Formula: Cp = CF/Da Cp: corresponde ao custo de pedido CF: corresponde aos custos fixos de pedido Da: corresponde a Demanda anual Exemplo: Calcule o custo de pedido, sabendo que os custos fixos anuais são R$ ,00 e a Demanda anual foi de 580 unidades. Solução: Cp = CF/Da Cp = 19895/580 Cp =34,30 Ou seja: o custo de pedido, por unidade, da empresa é de R$ 34, Custos de estoque Parte III Lote econômico de compras: É o equilíbrio econômico entre o custo de manutenção dos estoques e o custo de aquisição. Representa a quantidade ideal a se adquirir para suprir as necessidades da empresa. Ou seja, ele mostra a quantidade ideal a ser comprada. Onde, D: corresponde a demanda anual

17 CP: corresponde ao custo por pedido CA: representa o custo de armazenagem Anual Exemplo: O consumo de uma peça é unidades por ano. A taxa de armazenagem por peça por ano é de R$ 0,95; o custo de pedido é R$ 500,00. O preço unitário de compra é R$ 2,00. Determine o lote econômico de compra. LEC = 2 x D x DP / CA LEC = 2 x x 500 /0, 95 LEC= x 500 /0, 95 LEC = / 0, 95 LEC= LEC= 4588 unidades Cadência econômica de compras: indica a frequência ideal para realizar as compras. Onde, Formula: CEC = D/LEC CEC: corresponde a cadência econômica de compras D: corresponde a quantidade de demanda anual LEC: corresponde ao Lote econômico de compra Exemplo: O consumo de uma peça é unidades por ano. A taxa de armazenagem por peça por ano é de R$ 0,95 o custo de pedido é R$ 500,00. Determine a cadência econômica de compras. Lembrando que o LEC = 4359 unidades. Solução: CEC = D / LEC CEC = / 4359 CEC= 4,59 vezes no ano 15 - Níveis de estoque Parte I

18 O nível dos estoques deve ser muito bem planejado de acordo com as necessidades de cada empresa. Ele não pode ser muito baixo, pois prejudicaria as vendas, não pode ser muito alto, pois pode gerar custos desnecessários. Vejamos agora alguns modelos de controle de níveis de estoque. Estoque de segurança Corresponde à quantidade reserva que a empresa deve ter para que mantenha regular o fluxo de produção, caso ocorra eventuais imprevistos. Mas essa quantidade tem que estar em equilíbrio com a segurança que ele vai oferecer a empresa, caso haja imprevisões no mercado, e com os custos que sua manutenção irá girar. Quando o estoque atingir essa quantidade será o momento de solicitar novos materiais, pois a quantidade agora disponível será suficiente para dar continuidade ao fluxo de produção durante o tempo de reposição, ou seja, até a chegada de novos materiais. Onde, Formula: ES = DM x K ES: corresponde ao estoque de segurança Dm: corresponde a demanda media K: corresponde ao grau de risco Exemplo: Uma empresa necessita definir seu estoque de segurança de um produto, cuja demanda media mensal é de 600 unidades e, para tanto, o gerente definiu um grau de risco de 35%. Nesse caso, qual seria o estoque de segurança? Solução: ES = Dm x K ES = 600 x 35% ES = 210 unidades 16 - Níveis de estoque Parte II

19 Tempo de reposição O tempo de reposição é o tempo gasto desde a solicitação de um material ao fornecedor até seu efetivo recebimento na empresa. Lead time É o tempo de fabricação de um produto. Ponto de pedido Representa o momento em que devem solicitar mais materiais. Quando o estoque atinge essa quantidade o Compras providencia novos materiais, e a quantidade disponível em estoque é o suficiente para que não pare o processo produtivo, ela permitirá que se dê continuidade a produção até que os novos materiais cheguem. Onde, Formula: PP = Dm x TR + ES PP: representa o ponto de pedido Dm: Representa a demanda diária em unidades TR: Representa o tempo de reposição ES: Representa o estoque de segurança Exemplo: Determinada peça é consumida em unidades mensalmente e sabemos que seu tempo de reposição é de 45 dias. Então, qual é seu ponto de pedido (PP), uma vez que seu estoque de segurança é de 400 unidades. Solução: PP = Dm x TR + ES PP = x PP = PP = unidades 17 - Níveis de estoque Parte III

20 Estoque médio É a quantidade média a se manter em estoque em determinado período Formula: Emed = (EI + EF) / 2 Onde, Emed: corresponde ao estoque médio EI: corresponde ao estoque inicial EF: corresponde ao estoque final Exemplo: Sabendo que a empresa ABC tem um estoque inicial de 450 unidades, e conta com 70 unidades no seu estoque final. Determine o estoque médio. Solução: Emed = ( ) / 2 Emed = 520 Emed = 260 unidades Estoque máximo É a quantidade máxima de material a se manter em estoque, para suprir a necessidade da empresa em determinado período, considerado a capacidade da área de armazenagem e as exigências da armazenagem de cada produto. Onde, Formula: Emax = ES + LEC Emax: corresponde ao estoque máximo ES: corresponde ao estoque de segurança LEC: corresponde ao lote econômico de compra Exemplo: A empresa Alfa tem o lote econômico de compras de 5935 unidades, e conta com 549 unidades de estoque de segurança. Determine o estoque máximo. Solução: Emax: ES + LEC

21 Emax: Emax: 6484 unidades 18 - CMV Custo das mercadorias vendidas A apuração do CMV (custo das mercadorias vendidas) está diretamente relacionada aos estoques da empresa, pois representa a baixa efetuada nas contas dos estoques por vendas realizadas no período. A equação para se chegar ao custo das mercadorias vendidas é muito simples: Onde, Formula: CMV = El + C EF CMV = custos das mercadorias vendidas EI = estoque inicial C = compras EF = estoque final* *O estoque final é calculado com a formula: EF = EI + entradas saídas Onde: EF: corresponde ao estoque final EI: corresponde ao estoque inicial Entradas: corresponde as Compras Saídas: corresponde as vendas Exemplo: Se a empresa no final do ano anterior tinha um estoque inicial de R$ 1.000,00, efetuou compras durante o ano no valor de R$ 5.000,00 e seu estoque final é de R$ 1.500,00. Qual será o CMV? Solução: CMV = EI + C EF CMV = CMV = 4.500,00

22 19 - Método de avaliação de estoque PEPS PEPS apresenta o seguinte critério: o primeiro elemento a entrar é o primeiro a sair. É o método mais comum de negócio de uma indústria que produz conforme a demanda de vendas. E, além disso, ele é aceito pela Receita Federal. PEPS: O nome é consequência do critério para estabelecer o preço do custo. O critério determina: Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair. O movimento estabelecido para os materiais, de forma contínua e ordenada, dificulta que as mercadorias em estoque sofram deterioração, decomposição, mudança de qualidade, entre outros, pois o primeiro a entrar será sempre o primeiro a sair (PEPS). Vejamos um exemplo: Abaixo algumas atividades realizadas pela Empresa Palito S/A. - Saldo inicial de 20 unidades avaliada em $ 1,80/Unid. em 01/07/10 - compra de 80 unidades ao preço unitário de $ 2,00 em 05/07/10 - compra de 50 unidades ao preço unitário de $ 2,20 em 08/07/10 - venda de 30 unidades em 09/07/10 - venda de 40 unidades em 10/07/10 - compra de 60 unidades ao preço unitário de $ 1,70 em 15/07/10 PEPS PRIMEIRO QUE ENTRA, PRIMEIRO QUE SAI. ENTRADA SAÍDA SALDO DATA HISTÓRICO QTDE PÇ UNIT VALOR QTDE PÇ UNIT VALOR QTDE PÇ UNIT VALOR 01/07/10 SALDO INICIAL ,80 36,00 05/07/10 COMPRA 80 2,00 160, ,00 160,00 08/07/10 COMPRA 50 2,20 110, ,20 110,00 09/07/10 VENDA 1º ,80 36,

23 09/07/10 LOTE VENDA 2º LOTE ,00 20, ,00 140,00 10/07/10 VENDA ,00 80, ,00 600,00 15/07/10 COMPRA 60 1,70 102, ,70 102,00 SALDO TOTAL , , Conferindo resultados PEPS Para isso iremos primeiramente, com base no estoque inicial e nos totais, calcular o custo das mercadorias vendidas utilizando uma formula que já aprendemos em lições anteriores: Formula: CMV = EI + C EF O resultado desta conta deverá sempre ser igual ao total de saída, caso os dois valores não sejam iguais, algo está errado na planilha. Exemplo: Vejamos um exemplo utilizando os dados presentes na tabela da Empresa Palito S/A, que vimos na lição anterior: Nesse caso não temos o Estoque final calculado, portanto esse será o primeiro passo. O Estoque final deve ser calculado para as quantidades e para os valores. EF dos Valores EF = EI + Entradas saídas EF das Quantidades EF = EI + entradas - saídas EF = 36, ,00 136,00 EF = EF = 272,00 EF = 140 unidades O segundo passo agora é calcular o CMV. O CMV também pode ser calculado para os valores e para as quantidades. CMV dos Valores CMV das quantidades

24 CMV = EI + C EF CMV = EI + C - EF CMV = 36, ,00 272,00 CMV = CMV = 136,00 CMV = 70 unidades Veja que o resultado é exatamente igual ao total de saídas, portanto os dados que foram lançados em nossa planilha estão corretos Método de avaliação de estoque UEPS O UEPS determina o custo de estoque como se as unidades mais recentes adicionadas ao estoque fossem as primeiras unidades vendidas. A mercadoria que entrou por ultimo no estoque, é a primeira a ser dada baixa. De acordo com o método UEPS, o custo dos itens vendidos tende a refletir o custo dos itens mais recentemente comprados. UEPS: Critério para estabelecer o preço do custo. O critério determina: Ultimo a entrar, primeiro a sair. Vejamos um exemplo: Apuração das atividades realizadas pela Empresa Alfa: 01/12 estoque inicial transferido do mês anterior: 20 unidades a R$ 50,00 cada uma 05/12 compra de 70 unidades a R$ 60,00 cada uma 08/12 venda de 20 unidades 10/12 compra de 40 unidades a R$ 70,00 cada uma 18/12 compra de 60 unidades a R$ 80,00 cada uma 22/12 venda de 50 unidades PEPS PRIMEIRO QUE ENTRA, PRIMEIRO QUE SAI ENTRADA SAÍDA SALDO DATA HISTÓRICO QTD E PÇ UNIT VALOR QTDE PÇ UNIT VALOR QTDE PÇ UNIT VALO R 01/12 SALDO INICIAL , , 00

25 05/12 COMPRA 70 60, , , , 00 08/12 VENDA , , ,00 10/12 COMPRA 40 70, , ,00 18/12 COMPRA 60 80, , , , , , 00 22/12 VENDA LOTE 18/ , , ,00 800,00 SALDO TOTAL , , Conferindo resultados UEPS No UEPS, a conferência de resultados ocorre da mesma maneira que no PEPS. O resultado do CMV deverá sempre ser igual ao total de saídas, caso os dois valores não sejam iguais, algo está errado na planilha. Primeiramente vamos calcular o estoque final, tanto para valores, quanto para quantidades, usando a formula abaixo: EF = EI + entradas saídas EF dos valores EF das Quantidades EF = EI + entradas saídas EF = EI + entradas saídas EF = 1.000, , ,00 EF = EF = 1.000,00 EF = 10 unidades Agora vamos ao segundo passo: calcular o CMV. CMV = EI + C EF

26 CMV dos valores CMV = EI + C EF CMV das quantidades CMV = EI + C + EF CMV = 1.000, , ,00 CMV = CMV = 8.600,00 CMV = 140 unidades Veja que os dados que foram lançados em nossa planilha estão corretos, pois o resultado é exatamente igual ao total de saídas Sistemas de produção Sistema de produção é um processo de transformação organizado, cujo objetivo é transformar os insumos em produtos e / ou serviços da melhor maneira possível, com eficiência e eficácia. Esses processos são interdependentes, ou seja, um depende do outro. Os processos de transformação contam com quatro etapas, são elas: Inputs: são as estradas. Envolve todos os materiais e matéria prima que serão usados para a fabricação de um produto, ou em uma prestação de serviços. Processo de transformação: é o momento em que o produto está sendo fabricado, ou em que a prestação de serviços está sendo feita. Outputs: são as saídas. É o momento em que o produto ou serviço foi concluído. É o quando o produto está pronto para ser entregue ao cliente. Realimentação: este procedimento visa rever todo o processo para identificar falhas, e corrigi-las. Caso não haja falhas, ele simplesmente aprimora o processo Exemplos de sistemas de produção Exemplo 1 salão de beleza (Prestação de serviços)

27 Inputs: seriam as clientes, as ferramentas usadas para pintar as unhas, ajeitar os cabelos, fazer a maquiagem, as funcionarias do salão, os moveis, enfim, tudo que estiver no salão que será usado para a transformação da cliente. Processo de transformação: seria a transformação em si. O momento em que está acontecendo à prestação dos serviços. O ato em que a unha esta sendo pintada, o cabelo cortado, a maquiagem sendo feita. Outputs/saídas: é o serviço prestado finalizado, com o cliente satisfeito. Num vocábulo mais simples, seria uma mulher entrar feia e sair bonita. Realimentação: é o retorno que a cliente dará ao salão depois da prestação de serviços. Afinal esse processo é cíclico. Ele serve para verificar se está havendo falhas para uma correção imediata. Se no caso acima a cliente dissesse que não estava satisfeita, o Salão deveria procurar saber o que não a satisfez e por que, para poder aplicar a devida correção. Para poder realimentar o processo de maneira correta. Exemplo 2 montadora de carro Inputs/entradas: peças dos carros, mão de obra, ferramentas, maquinários... Processo de transformação: a montagem do carro. Outputs/saídas: carro montado, disponível as vendas. Realimentação: supondo que deu um problema com a trava do banco de um carro de determinado lote. A Montadora tira todo o lote de comercialização, para reparar o erro e recoloca-lo no mercado, isso é o que chamamos de recall. O processo de recall seria a realimentação de um processo de produção. Ela

28 revê seu processo, para que não ocorra novamente, lembrando que isso é completamente desinteressante para as empresas, afinal retrabalho é desperdício, é fazer o mesmo serviço duas vezes Subsistemas de produção O sistema de produção conta com três subsistemas, são eles: 1. Produção Sob encomenda Neste processo, o produto só começa a ser fabricado depois de vendido, apresentando as devidas exigências feitas pelos clientes. Um exemplo de empresa que adota esse subsistema é a Dell, seu processo produtivo começa nas vendas feitas pelo site, o que reduz desperdícios e aumenta a possibilidade de customização dos produtos e adequação às necessidades dos clientes. 2. Produção por lotes (Repetitivos) Este processo produz uma quantidade limitada do produto de cada vez. Quando vão produzir um produto por lote, são produzidos vários outros iguais, o que torna o processo repetitivo. Ele possui uma variedade limitada, pois ao atingir limite de unidades do lote, dão inicio a outro processo. 3. Produção contínua É caracterizado pela produção em massa. Esse processo é usado quando a empresa tem por objetivo produzir o maior numero em menos tempo possível. Geralmente os produtos não apresentam grandes variações. Esse processo apesenta um custo unitário baixo e um elevado custo fixo (custos existentes independente da produção). Exige um alto investimento e proporciona pouca flexibilidade durante o processo. Na pratica estão representados por linhas de montagem. Esse sistema geralmente é usado em indústrias químicas e de papel, refinarias, siderúrgicas PCP planejamento controle de produção PCP (planejamento e controle da produção) ou PPCP (planejamento, programação e controle de produção) é um departamento que nasceu para que as empresas aperfeiçoassem seus sistemas de produção.

29 Este departamento é responsável em decidir a alocação dos recursos para garantir que a realização do que foi previsto seja realizada na quantidade certa e dentro do prazo estabelecido. O PCP deve determinar: O que produzir? Quanto produzir? Onde produzir? Como produzir? Quando produzir? Com o que produzir? Com quem produzir? Fases do PCP O PCP conta com três fases: 1ª Fase: planejamento de produção Nesta fase deve-se planejar e determinar os tipos de cada produto a ser fabricado, e também definir suas respectivas quantidades, baseando-se nos pedidos dos clientes e nas previsões de vendas. 2ª Fase: programação da produção Aqui devemos listar as operações necessárias para fabricação de cada item. Devemos também definir os prazos, temos que calcular o tempo gasto para realizar cada atividade. Nesta etapa é definido o como fazer, quem fazer, com o que fazer, onde fazer e quando fazer. 3ª Fase: controle de produção Na fase do controle devemos verificar se tudo que foi planejado e programado está sendo realizado dentro dos parâmetros e prazos estabelecidos. Esta fase tem inicio junto com o processo produtivo Estrutura dos produtos A estrutura dos produtos mostra a separação de itens afins em peças componentes que podem ser programadas e planejadas separadamente. É uma estrutura que descreve todas as relações pai-filho entre itens que são componentes de um mesmo produto final. No processo industrial, ela também é conhecida como uma formula receita ou lista de ingredientes.

30 Resumindo, é a descrição das conexões dos materiais para um subconjunto ou um produto final. Para entendermos a estrutura de produtos precisamos entender, primeiramente, o que são itens pais e itens filhos. Vejamos a sua definição abaixo. **Item pai é um item de estoque que tem componentes, cada um destes itens componentes é um item-filho do item-pai, se o item filho tem itens componentes, ele é também um item-pai destes, que são por sua vez, são itens filhos (exemplo: caneta <- item pai; refil, tampa <-itens filhos). Vejamos agora um modelo de estrutura de materiais: O item PRODUTO (caneta) representa o produto a ser fabricado, ou seja, podemos considera-lo como item pai de outros itens que o compõem. Os itens A, B, e C representam três itens que são componentes do item produto, ou seja, são itens filhos do item produto (caneta). O numero 1 em cada item significa que é necessária uma unidade de cada um desses itens para a produção de 1 item Produto (caneta).

31 Os itens F e G são filhos do item B, então o item B é o pai destes dois itens. Os itens D e E são filhos do item pai A. Os itens H e I tornam a aparecer mais abaixo, pois são filhos do item B que por sua vez é filho do item A. Estes itens são organizados sequencialmente Planejamento de materiais O planejamento de materiais seria o mesmo que determinar quais produtos será usado na produção, em que ordem eles serão usados, se eles estão em quantidades suficientes, como eles serão obtidos e quando. Ele é feito através dos dados obtidos da listagem da estrutura do produto, das exigências que o Sistema MRP faz, juntamente com o Controle de Estoque. MRP (planejamento das Necessidades de Materiais) é um sistema que permite que a empresa saiba exatamente o que, quanto e quando produzir determinado produto. Vejamos abaixo um fluxograma dos processos que o MRP realiza.

32 Por exemplo, se um cliente encomendou 10 bicicletas para serem entregues em trinta dias, sabendo que o tempo de fabricação (Lead Time) de cada uma delas é de 1 dia. Faz a projeção da demanda. Determina o plano de produção. Logo o MRP capta os dados da Estrutura de Materiais, verifica a relação entre os itens componentes da bicicleta, e identifica os itens que são de fabricação interna e os itens que são comprados. Em seguida ele verifica os estoques, se os materiais disponíveis não forem suficientes para produção, ele emite um pedido de compra para os itens de compra, e uma ordem de fabricação aos itens fabricados internamente. Essas ordens são emitidas de acordo com a urgência de cada material, ela mostra qual deve ser produzido ou comprado primeiro.

33 29 Kanban Ele é um sistema de controle visual que foi criado no Japão. Kanban em japonês significa cartão. O Kanban é um sistema de controle dos fluxos de produção ou de transporte em uma indústria, por meio de sinalizações que podem ser feitas com cartões, que também podem ser substituídos por luzes, ou outras demarcações, por conta disse faz com que seu custo de implantação não seja tão elevado. Tipos de Kanban: Kanban de produção: deve informar quando devem ser produzidos os materiais, eliminando os formulários que solicitam materiais a produção. Kanban de transporte: deve informar quando alguma peça deve ser locomovida de uma área a outra. Ou seja, informa quando deve ser feito o transporte do material para área que precisa realizar sua reposição. Quando a empresa resolve implantar esse sistema ela precisa providenciar recipientes adequados para armazenar os materiais. No Kanban este recipiente chama-se contentor. Cada contentor tem uma capacidade que deve ser respeitada, assegurando um correto nível de estoque. As prateleiras utilizadas neste sistema também são diferentes das convencionais. Elas são inclinadas para frente, para que os contentores vazios sejam tirados e reabastecidos e os que estão atrás escorreguem para frente. Os cartões do Kanban tem três cores, e cada qual com um significado, conforme veremos abaixo: Cartão verde: indica normalidade. Significa que o processo pode continuar normalmente, que não haverá falta de materiais. Cartão vermelho: indica urgência. Isto significa que quando estiver um cartão vermelho no contentor, devem-se repor os materiais com urgência, pois se corre o risco de haver parada na produção. Cartão amarelo: indica atenção. Isto significa que quando o contentor estiver com este cartão deve-se atentar para logo repor o material, e trocando pelo cartão verde. É interessante não deixarmos os contentores chegarem ao cartão vermelho, evitando riscos de parada de produção. E para isso precisamos do comprometimento de todos os funcionários.

34 30 - Filosofia Just in Time O Just in Time (JIT), surgiu no Japão em meados da década de 70, sendo sua ideia básica e seu desenvolvimento creditados à Toyota Motor Company, a qual buscava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção com a demanda especifica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo atraso. Just in Time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. O material certo, disponível na hora certa, no local certo, no exato momento de sua utilização. Esse conceito baseia-se na percepção de que se chegar tarde há paralisação do processo produtivo, e chegando muito cedo haverá um simples acumulo de material sem utilidade naquele momento, requerendo espaço e capital, entre outros. A meta do JIT é desenvolver um sistema que permita a um fabricante ter somente os materiais, equipamentos e pessoas necessários a cada tarefa. Para conseguir esta meta, é preciso, na maioria dos casos, trabalhar sobre seis objetivos básicos: Ou seja: Aperfeiçoar cada etapa do processo de manufatura Produzir produtos de qualidade Reduzir os custos de produção Produzir somente em função da demanda. Desenvolver flexibilidade de produção Manter os compromissos assumidos com clientes e fornecedores Organização Profissionais qualificados Trabalhar/produzir/comprar no momento e quantidade corretos. Mínima formatação de estoques Sincronia no fluxo de produção, para que o processo produtivo caminhe sem interrupções constantes. Fornecedores de confiança Tudo isso com o intuito de produzir conforme a demanda, buscando a redução de custos e o aumento na qualidade do resultado final. Requer confiabilidade com os fornecedores:

35 Levando em conta que a técnica JIT trabalha com a mínima formação de estoques e seu processo produtivo trabalha de acordo com a demanda, é essencial que haja a confiabilidade entre os fornecedores, pois, o atraso por parte de um fornecedor pode acarretar em processos produtivos parados, trazendo prejuízos à empresa. Requer funcionários mais qualificados: É absolutamente impossível levar à prática um programa de JIT partindo dos paradigmas tradicionalmente aplicados pelas administrações ocidentais quanto à gestão dos recursos humanos, pois o JIT requer para seu pleno desenvolvimento de uma total confiança nos trabalhadores Revisão Parte I I. Com base no que foi pedido na apostila interativa preencha os campos abaixo: II. Agora faça os exercícios práticos abaixo. A revisão deverá ser feita em uma aula inteira. Caso conclua todos os exercícios da revisão e ainda sobrar tempo na aula, refaça os exercícios. 1. O que é logística?

36 2. O que é o almoxarifado? 3. O que é inventário físico? 4. O que é Supply Chain Management? 5. Todos os sistemas de produção se subdividem em quatro etapas: Inputs, Processo de Transformação, Outputs e Realimentação. Dados o sistema de produção abaixo, dê exemplos para cada etapa, conforme o modelo a seguir. Modelo: Fabrica de Chocolate Inputs: Matéria Prima, Máquinas e equipamentos, Material de Embalagem, Mão de Obra e outros... Processo de Transformação: movimento em que o chocolate está sendo feito. Outputs: chocolates prontos e embalados, produtos para serem consumidos. Realimentação: verificar se os clientes estão satisfeitos, caso não estejam devem rever o processo e propor melhorias.

37 Agora é a sua vez! Academia Inputs: Processo de Transformação: Outputs: Realimentação: 6. O sistema MRP auxilia o PCP através de planejamento de materiais. Explique como ele funciona. 7. Considere as tabelas abaixo CUSTO DE ARMAZENAGEM UNITÁRIO 0,87 0,70 0,95 PREÇO DE COMPRA UNITÁRIO 43,00 37,00 51,00

38 CUSTOS FIXOS , , ,00 DEMANDA DEMANDA MÉDIA MENSAL FATOR DE SEGURANÇA 35% 19% 16% TEMPO DE REPOSIÇÃO FÓRMULAS CUSTOS DE CARREGAMENTO CUSTOS DE PEDIDO CC = CA + i x P CP = CF / DA LOTE ECONOMICO DE COMPRAS CADÊNCIA ECONOMICA DE COMPRAS ESTOQUE MAXIMO PONTO DE PEDIDO ESTOQUE DE SEGURANÇA CEC D / LEC EMAX = ES + LEC PP = DM / TR + ES ES = DM x K ule: Calc A. Custo de carregamento em 2011, considerando uma taxa de juros de 23%. B. Lote econômico de compras de 2012 C. Cadência econômica de compras em 2012.

39 D. Ponto de pedido em 2011 E. Estoque máximo de Revisão Parte II A revisão deverá ser feita em uma aula inteira. Caso conclua todos os exercícios da revisão e ainda sobrar tempo na aula, refaça os exercícios. Os exercícios estão todos de forma interativa.