REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP DA RECOBRIDORA DE MOLDURAS - UMA APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS (TRF) NA INDÚSTRIA MOVELEIRA

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1 XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO. REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP DA RECOBRIDORA DE MOLDURAS - UMA APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS (TRF) NA INDÚSTRIA MOVELEIRA Altevir Pivatto Jr. (FADEP) pivattojr@hotmail.com Gilson Adamczuk (UTFPR) gilson@utfpr.edu.br Marcelo Gonçalves Trentin (UTFPR) marcelo@utfpr.edu.br A gestão da produção contemporânea é enfática na importância da melhoria da eficiência dos processos como vantagem competitiva das organizações, o que não é diferente na empresa Brasmacol Indústria e Comércio Ltda, principalmente no que tannge ao seu processo de fabricação de componentes para móveis. Este trabalho se propôs a analisar as possibilidades de redução do tempo de setup do equipamento de recobrimento de molduras BARBERÁN RP-30, que era até então o gargalo de produção da empresa. A presente pesquisa realizou-se na área produtiva da empresa estudada, especificamente na linha de produção de molduras, limitando-se ao estudo dos fatores que influenciam o processo de setup deste equipamento. Os dados foram coletados através de entrevistas semi-estruturadas aplicadas aos responsáveis pelo processo de setup da recobridora, bem como observação e filmagem sistemática direta da atividade de preparação da máquina. A partir dos dados obtidos foram aplicadas as três etapas para redução de setup s propostas por Shingo (2000). Os resultados, aplicando a metodologia, apresentaram uma redução de 32 minutos no setup, 27,12% do tempo total, a partir de pequeno investimento. Palavras-chaves: Setup,Troca Rápida de Ferramentas, TRF, SMED

2 1. Introdução O presente estudo realizou-se na empresa Brasmacol Indústria e Comércio Ltda., empresa situada na cidade de Chopinzinho - PR que atua no ramo moveleiro produzindo componentes para móveis, principalmente molduras para roupeiro e laterais de gaveta. A empresa referenciada consolida o seu diferencial competitivo através da fabricação de pequenos lotes (bateladas) de componentes sob medida a baixo custo, fornecendo para os médios e grandes fabricantes de móveis do Brasil. A grande variedade de produtos industrializados ocasiona um alto número de setup s nos equipamentos de produção, provocando constantes paradas do processo produtivo e conseqüente queda na produtividade. Diante desta realidade, buscou-se mapear quais os processos onde o tempo de setup influencia mais negativamente a atividade produtiva, constatando-se que o equipamento de recobrimento de molduras BARBERÁN RP-30 é atualmente o gargalo da produção, especificamente por seu tempo de setup ser elevado, chegando a quase 120 minutos. Logo, o objetivo principal deste trabalho é a redução do tempo de setup da recobridora de molduras BARBERÁM RP-30, utilizando dados qualitativos (entrevistas), filmagens e metodologia de Troca Rápida de Ferramentas (TRF). Outro fator a ser considerado é a possibilidade de desenvolver novos conhecimentos sobre o processo de setup das máquinas do setor madeireiro, que poderão ser adotados em outros equipamentos do processo produtivo. 2. Referencial Teórico O sistema Toyota de produção ou Sistema de Produção Enxuta (SPE), criado por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno na década de 1950, ganhou seus primeiros contornos na literatura acadêmica com o professor Yasuhiro Monden. Com o SPE busca-se, principalmente, a eliminação de desperdícios. Para Womack e Jones (1998), sob a ótica dos SPE, os desperdícios podem ser classificados em 07 tipos diferentes: Superprodução: produzir excessivamente ou cedo demais, resultando em um fluxo pobre de peças e informações, ou excesso de inventário; Espera: longos períodos de ociosidade de pessoas, peças e informação, resultando em um fluxo pobre de materiais e em longos lead times; Transporte excessivo: deslocamento excessivo de pessoas, informação ou peças resultando em dispêndio desnecessário de capital, tempo e energia; Processamentos inadequados: utilização do jogo errado de ferramentas, sistemas ou procedimentos, geralmente quando uma abordagem simples pode ser mais efetiva; Inventário desnecessário: armazenamento excessivo de produtos, resultando em custos excessivos e desnecessários; Movimentação desnecessária: movimentos inadequados das pessoas, resultando em baixo desempenho dos aspectos ergonômicos; Produtos defeituosos: problemas de qualidade dos produtos, que não estão atendendo às especificações exigidas pelos clientes. Para eliminar os desperdícios foram criadas técnicas como: a produção em pequenos lotes, redução de estoques, alto foco na qualidade, manutenção preventiva, entre outras. Conforme 2

3 Godinho Filho e Fernandes (2004) a produção em pequenos lotes e a redução de estoques incentiva enormemente ações no sentido da redução do tempo de setup. O sistema de Troca Rápida de Ferramentas (TRF) surgiu na primavera de 1950, onde foi conduzido um estudo por Shigeo Shingo, que visava à melhoria de eficiência na planta Mazda da Toyou Kogyo em Hiroshima, que na época fabricava veículos de três rodas. O estudo visava eliminar gargalos gerados por prensas de estampagem que apesar dos esforços não conseguiam trabalhar com sua capacidade total. A metodologia Shigeo Shingo SMED (Single Minute Exchange of Die) para a redução de tempos de setup das máquinas é baseada em teoria e anos de experimentação. É um método científico que pode ser aplicado para qualquer indústria e em qualquer equipamento (SHINGO, 1985). Troca rápida de ferramentas (TRF) pode ser descrita como uma metodologia para redução dos tempos de preparação de equipamentos, possibilitando a produção econômica em pequenos lotes. A utilização da TRF auxilia na redução dos tempos de atravessamento (lead times), possibilitando à empresa resposta rápida diante das mudanças do mercado. Outra vantagem da TRF é a produção econômica de pequenos lotes de fabricação, o que geralmente exige baixos investimentos no processo produtivo (SHINGO, 2000). A capacidade de rápidas e eficientes trocas é amplamente reconhecida como um essencial prérequisito para a manufatura de pequenos lotes, assim como é importante para a customização em massa (McINTOSH et al, 2007). A redução do tempo gasto em setup é condição necessária para diminuir o custo unitário de preparação. Tal redução é importante por três razões: Quando o custo de setup é alto, os lotes de fabricação tendem a ser grandes, aumentando o investimento em estoques; As técnicas mais rápidas e simples de troca de ferramentas diminuem a possibilidade de erros na regulagem dos equipamentos; A redução do tempo de setup resultará em aumento do tempo de operação do equipamento. A metodologia proposta para a TRF por Black (1998) e Fogliatto e Fagundes (2003), apresentada na Tabela 1, está dividida em quatro estágios: estratégico, preparatório, operacional e de comprovação. Estágio Estratégico Preparatório Operacional Etapa - Definição de metas; - Escolha da equipe de Implantação; - Treinamento da equipe de implantação; - Definição da estratégia de implantação. - Definição do produto a ser inicialmente abordado; - Definição do processo a ser inicialmente abordado; - Definição da operação a ser inicialmente abordada. - Análise da operação a ser inicialmente abordada; - Identificação das operações internas e externas de setup; - Conversão do setup interno em externo; - Prática da operação do setup e padronização; - Eliminar ajustes; - Eliminar setup. 3

4 Comprovação - Consolidar o TRF no processo. Fonte: Adaptado de Fogliatto e Fagundes (2003) Tabela 1 Estágios da aplicação da TRF Em Fogliatto e Fagundes (2003) pode ser visto uma aplicação da TRF aplicada em equipamentos de furação em uma indústria moveleira. Propuseram uma metodologia com quatro estágios: estratégico envolvimento de todos os funcionários; preparatório elaboração de estratégias e análise do sistema atual; operacional aplicação prática das metodologias propostas; e de comprovação consolidação das estratégias e técnicas utilizadas. Citam também que após todos os estágios o ambiente deve estar preparado para ações de continuidade voltadas à redução de tempos de setup em outros processos. Mcintosh et al (2007) avaliaram dois mecanismos fundamentais pelos quais melhores trocas podem ser alcançadas, independente da metodologia adotada. Primeiro, a melhoria pode ocorrer pela alteração de quando as tarefas são conduzidas, com uma melhor alocação das tarefas sem mudar a essência das mesmas. O segundo mecanismo consiste em procurar as mudanças estruturais já existentes para tarefas, permitindo-lhes assim intrinsecamente ser concluída mais rapidamente. Os autores descreveram estes dois mecanismos em relação ao trabalho de Shingo como uma forma de reinterpretar a metodologia SMED. Sugai et al (2007) fizeram uma análise crítica da metodologia de Shigeo Shingo para a TRF, Analisam estes autores que a metodologia, embora útil, apresenta lacunas, em especial no que se refere aos problemas associados aos períodos de desaceleração e aceleração relacionados às atividades de setup, verificando-se que a separação e a conversão de tarefas não são suficientes. Uma aplicação de SMED pode ser visto em Trovinger e Bohn (2005). Utilizaram esta abordagem em setups de ferramentas de montagem de placas de circuito impresso de alta velocidade. Segundo os autores, mais de 50% da capaciade efetiva pode ser perdida em setups nesta aplicação. Moxham e Greatbanks (2001) discutem a aplicação prática do SMED em uma operação de processamento têxtil. Sugerem que existem pré-requisitos que precisam ser providenciados antes da fase de implementação da metodologia de Shingo (SMED). Esta técnica poderá não ter efeito devido a problemas culturais, a procedimentos e barreiras de gerenciamento. Estes problemas precisam ser solucionados para se obter sucesso. Chamaram estes prérequisitos de SMED-zero. Uma aplicação com bons resultados pode ser vista em Patel, Shaw e Dale, (2001) que estudaram a redução do tempo de setup e métodos de redução de erros em empresas pequenas, envolvendo mecânica de componentes de precisão em pequenos lotes com grande diversidade para indústria aeroespacial. 3. Materiais e Métodos 3.1 A Empresa A empresa Brasmacol foi fundada em 1992 e desde a sua fundação vem crescendo e se destacando no mercado pela qualidade dos seus produtos e pela confiança dos clientes nos serviços prestados. A Brasmacol conta hoje com um quadro de 79 colaboradores, sendo que 4

5 59 estão na área produtiva e 21 nas atividades de apoio e administração. A Brasmacol manufatura produtos conforme projeto do cliente, e atualmente possui aproximadamente itens ativos em seu cadastro de produtos acabados, sendo que destes, a variedade mensal produzida é de aproximadamente 250 itens. Sendo itens específicos, a quantidade de cada fornecimento depende exclusivamente das necessidades dos seus clientes. A grande variedade de produtos industrializados ocasiona um alto número de setup s nos equipamentos de produção, provocando constantes paradas e conseqüente queda na produtividade. Neste contexto, após análise da empresa, destaca-se o processo de molduras (Figura 1) onde se constatou o maior problema com respeito ao tempo de setup. Início Seccionadora Produtividade: 1.400m/h Setup: 5 min Moldureira Produtividade:1.368m/h Setup: 40 min Gargalo Recobridora Produtividade:2.870m/h Setup: 118 min Destopadeira Produtividade:2.250m/h Setup: 2 min Hot-Stamp Produtividade:1.600m/h Setup: 5 min Embalagem Produtividade: m/h Setup: 5 min FIM 3.2 Máquina Estudada Figura 1 Fluxograma de processo de produção de moldura A BARBERÁN RP-30 é um equipamento para recobrimento de molduras, colando e aplicando chapas de madeira (opcionalmente folhas de papel), PVC e laminados de baixa pressão (ver Figura 2). O recobrimento se realiza com cola termofusível sobre perfis de aglomerado, madeira de baixa qualidade e outros. 5

6 3.2 Delineamento da Pesquisa Figura 2 Recobridora de molduras BARBERÁN RP-30 O presente estudo e pesquisa delinearam-se de forma qualitativa. Segundo Roesch (1999), pesquisa qualitativa consiste na obtenção de dados descritivos mediante contato direto e interativo do pesquisador com a situação objeto de estudo. Do ponto de vista dos objetivos, de acordo com Gil (1991), o trabalho classifica-se como pesquisa exploratória, uma vez que visa proporcionar maior familiaridade com o problema de forma a torná-lo explícito ou a construir hipóteses. Estas pesquisas têm como objetivo proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo mais claro, sendo que o objetivo principal das pesquisas exploratórias é o aprimoramento de idéias ou a descoberta de intuições. Lakatos e Marconi (2003) definem pesquisa exploratória como aquelas investigações que têm como objetivo a formulação de questões ou de um problema com finalidade de desenvolver hipóteses, aumentar a familiaridade do pesquisador com um ambiente, fato ou fenômeno para a realização de uma pesquisa futura mais precisa e modificar e clarear conceitos. Considera-se ainda como uma pesquisa descritiva já que visa descrever as características de determinada população ou fenômeno ou o estabelecimento de relações entre variáveis. Tem como objetivo principal a descrição das características de determinada população ou fenômeno, ou o estabelecimento de relações entre variáveis. Incluem-se neste grupo as pesquisas que tem por objetivo levantar as opiniões, atitudes e crenças de uma população e aquelas que visam descobrir a existência de associações entre variáveis (GIL, 1996). Para Vergara (2004), a pesquisa descritiva não tem compromisso de explicar os fenômenos que descreve, mas serve de base para esta explicação. Do ponto de vista dos procedimentos técnicos (Gil, 1991), a presente pesquisa é considerada como um estudo de caso, pois envolve o estudo profundo e exaustivo de um ou poucos objetos de maneira que se permita o seu amplo e detalhado conhecimento, delimitando a coleta e análise de dados sobre um exemplo individual para definir um fenômeno mais amplo, pode ser considerada também como uma pesquisa participante, pois se desenvolve a partir da interação entre pesquisadores e membros das situações investigadas. 3.3 Coleta de Dados A presente pesquisa realizou-se na área produtiva da empresa em estudo, especificamente na 6

7 linha de produção de molduras, limitando-se ao estudo dos fatores que influenciam o processo de setup da recobridora de molduras BARBERÁM RP-30. Os dados foram coletados através de entrevista semi-estruturada aplicada aos responsáveis pelo processo de setup da recobridora, bem como observação e filmagem sistemática direta da atividade, com roteiros baseados no referencial teórico. Segundo Triviños (1987) a entrevista semi-estruturada, ao mesmo tempo em que valoriza a presença do investigador, oferece todas as perspectivas possíveis para que o informante alcance a liberdade e a espontaneidade necessárias, enriquecendo a investigação. Já sobre a técnica de observação, Lakatos e Marconi (2003, p. 190) afirmam: que é uma técnica de coleta de dados para conseguir informações e utiliza os sentidos na obtenção de determinados aspectos da realidade. Não consiste apenas em ver e ouvir, mas também em examinar fatos ou fenômenos que se deseja estudar. Com a finalidade de atender aos objetivos propostos, os dados verificados na entrevista e na observação foram examinados a luz da teoria, propondo as mudanças necessárias à melhoria do processo de setup da recobridora, de maneira a demonstrar claramente a capacidade e o entendimento em encontrar soluções para o problema de pesquisa sendo que também foi realizada análise da filmagem junto com os envolvidos no processo. A filmagem é uma técnica sugerida por Shingo (2000). 4. Resultados A partir da análise da filmagem e cronometragem dos tempos médios de 3 setups, sendo um com nível de dificuldade baixo, outro com nível de dificuldade intermediário e um terceiro com dificuldade alta, segundo a classificação do operador mais experiente, foram obtidos os dados relacionados na Tabela 2. Nota-se que no processo, antes da intervenção, o tempo médio de cada setup (média dos 3 níveis de dificuldade) ficava em torno de 118 minutos. Considerando-se que em uma semana típica geralmente são realizados 15 setups, o tempo de máquina parada é expressivo. Etapa Processo Inicial (min) Novos procedimentos e com Intercâmbio Gabarito (min) Novos procedimentos e sem Intercâmbio de Gabarito (min) Localização de documentação Desmontagem do setup anterior Regular Réguas Regular Rolo Prensor Regular Gabarito Alinhar Perfil a Prensor Regular Coleiro Run up TOTAL Diferença -30 (-25,42%) -32 (-27,12%) Fonte: dados da pesquisa Tabela 2 - Tempos médios de Setup (3 níveis de dificuldade) Após a observação e cronometragem do processo de setup da recobridora bem como análise da literatura, ficam evidentes algumas oportunidades de melhoria a partir de modificações na técnica de regulagem. De acordo com Shingo(2000), a primeira etapa é separar o setup interno e setup externos. Separaram-se então as atividades que podem ser realizadas com o equipamento ligado: a 7

8 obtenção da documentação necessária (ordem de produção e desenhos), preparação prévia dos componentes e o fornecimento a priori de matéria-prima (painéis de MDF, cola e papel) para sustentar o setup e um rápido run up. As atividades que necessitam ser realizadas em setup interno: a desmontagem do setup anterior, a regulagem das réguas, do rolo prensor, do gabarito, do coleiro, bem como os ajustes no run up. A observação demonstrou que durante o setup, os colaboradores só preocupavam-se em buscar a documentação e selecionar os componentes após a completa desmontagem do setup anterior, o que causa um desperdício de tempo, uma vez que os documentos e componentes podem ser previamente selecionados e preparados em um setup externo. Verificou-se também que nem todas as matérias-primas estavam disponíveis no momento do setup, sendo que o almoxarifado demorava aproximadamente 15 minutos para disponibilizar o papel para recobrimento devido a falhas de comunicação com a fábrica. Durante este período os colaboradores ficavam ociosos por considerarem a disponibilização da matéria-prima como um processo interno. Para Shingo(2000) a segunda etapa para melhoria do processo é converter o setup interno em setup externo. Desta forma sugeriu-se que 5 minutos antes da finalização da execução de uma ordem de produção, o auxiliar de produção providencie a documentação necessária à correta execução do próximo setup, eliminando o tempo de máquina parada na procura da documentação, situação contemplada nos dois novos procedimentos testados (ver Tabela 2). Devido ao grande número de setups diários, alterou-se a rotina do almoxarifado fazendo com este acompanhe o cronograma detalhado da produção com um dia de antecedência. No início do período de trabalho deverá disponibilizar à recobridora toda a matéria-prima que será utilizada durante a jornada na execução das ordens de produção planejadas, convertendo esse tempo em setup externo. Como uma garantia ao completo abastecimento, um representante do almoxarifado deve percorrer o processo produtivo pelo menos duas vezes ao dia para verificar a necessidade de algum insumo. A recobridora em análise possibilita o intercâmbio de uma peça denominada suporte de roletes (gabarito). Esta possibilidade foi estudada como uma alternativa para a configuração dos roletes em paralelo ao processo produtivo (tornando o setup dos roletes um processo externo). O gabarito em uso seria intercambiado faltando apenas os ajustes a serem realizados. Porém, em simulação, ao ser analisado o tempo necessário para se realizar estes ajustes, após o intercâmbio dos gabaritos, concluiu-se que o ganho de tempo foi muito pequeno, ficando próximo ao setup de uma regulagem sem o intercâmbio do gabarito. Verificou-se que este procedimento específico não trouxe ganho real na redução de tempo, conforme pode ser visto na Tabela 2 (90 e 88 minutos). No primeiro setup do período de trabalho existe a necessidade do aquecimento do coleiro (depósito de cola), que deve elevar e manter a temperatura da cola entre 150 C e 170 C, demorando cerca de 55 minutos com temperatura ambiente a 25 C. Nesta situação, sugeriu-se que um colaborador chegue uma hora mais cedo e seja treinado para iniciar o aquecimento do coleiro ou, que seja disponibilizado um timer que o acione uma hora antes do início da operação. Assim, este tempo no inicio da jornada de trabalho poderá também ser disponibilizado. A terceira etapa é racionalizar todos os aspectos da operação de setup (SHINGO, 2000). Conforme Tabela 2, verificou-se que a atividade que toma mais tempo é a regulagem do gabarito, momento este em que os roletes de pressão são fixados ao redor da peça a ser recoberta (ver Figura 3). A demora ocorre devido ao grande número de parafusos allen que 8

9 são utilizados e da precisão com que os roletes devem ser configurados. Para minimizar o tempo de setup do gabarito, foi introduzida a utilização de uma parafusadeira pneumática ou elétrica na fixação dos parafusos allen, de forma a reduzir o tempo e o esforço do operador nesta tarefa repetitiva. Em algumas situações continuou necessária a utilização de chave catraca devido ao pouco espaço para aperto dos parafusos. O equipamento pôde ser usado também no processo de desmontagem do setup anterior, o que agilizou ainda mais a preparação da recobridora. Na Tabela 2 constam os resultados obtidos na desmontagem do setup anterior e na regulagem do novo com este novo procedimento. Embora tenha sido estudada a possibilidade de utilização de engates rápidos, nenhuma solução pareceu viável através desta técnica. Devido a grande variedade de produtos existe a necessidade de flexibilização do setup e, sendo o processo predominantemente manual não foi possível a eliminação dos ajustes. Figura 3 Roletes de Pressão Fonte: Pesquisa de Campo. Sob o ponto de vista de organização do trabalho, constatou-se que o ambiente é adequado à execução do setup, sendo que as ferramentas e roletes se encontram em boas condições, padronizados, correspondem às necessidades, estão próximos ao local de uso e não necessitam de esforço para transporte, porém, estão misturados e sem identificação (ver Figura 4). A oportunidade de melhoria observada é a armazenagem independente de cada tipo de rolete e ferramenta, assim como a identificação dos mesmos em seus corpos, facilitando a rápida localização na separação prévia dos que serão utilizados nos setups, como já mencionado anteriormente. A recobridora está em excelente estado de conservação e o controle de lubrificação apresentou-se corretamente preenchido, o que sinaliza uma preocupação com a condição de funcionamento da máquina. 9

10 Figura 4 Armazenamento de Roletes e Bancada de Ferramentas Fonte: Pesquisa de campo A matéria-prima principal (tiras de MDF) só chega ao processo na finalização do setup, sendo que o meio de transporte é o transpalete hidráulico, o que pode eventualmente acarretar atrasos. Sugere-se que as tiras de MDF sejam deslocadas para o processo no início do setup. Existe um procedimento documentado sobre o setup da recobridora, porém o detalhamento do mesmo é superficial e não serve como referência para um processo eficiente, Nesse aspecto sugere-se que seja elaborada uma vídeo-aula sobre o processo de setup da recobridora que explane o método mais eficiente, bem como os problemas mais comuns que acontecem. Também é importante a criação de um Check List que garanta a execução de todas as fases do setup determinando qual tempo que se pode gastar em cada etapa, servindo como um parâmetro de desempenho para o operador. Considerando a alta rotatividade de colaboradores na empresa, essa ação melhoraria o desempenho dos ajudantes de operador no contato inicial com o equipamento, facilitando o aprendizado. A alta rotatividade de pessoal influencia negativamente o desempenho do colaborador no setup, sendo que não existem mecanismos eficientes para registrar problemas e soluções ocorridas anteriormente, o que ocasiona uma baixa retenção de conhecimento devido à inexistência de uma curva de aprendizado contínua (LEITE, 2005). É de extrema importância na melhoria do setup que se desenvolvam tais mecanismos, inclusive mantendo mais que um operador experiente no equipamento. A maior dificuldade intelectual no processo de setup é posicionar os roletes adequadamente em torno da peça a ser recoberta de forma a se conseguir um recobrimento uniforme. No processo não existe nenhum registro de como os roletes devem ser dispostos, ficando todo esse conhecimento na memória do operador, o que gera uma grande dependência de funcionários com maior experiência para acertar o setup na primeira tentativa. Uma medida para minimizar este fator através da retenção do conhecimento é a utilização de um documento determinando quais roletes utilizar, o local (superior, canto superior, lateral, canto inferior, inferior) e a distância aproximada entre cada rolete, bem como a exemplificação através de fotos após a primeira regulagem. A quantidade e tipos de roletes é um outro fator complicador. Os roletes classificam-se em: a) Quanto à largura: largo médio e estreito; b) Quanto ao material: silicone e aço; c) Quanto à dureza (somente silicone): macio (30 shore) e duro (70 shore); 10

11 d) Quanto ao tamanho: grande ou pequeno; e) Quanto à forma: liso, abaulado ou cunha. Analisando o aspecto comportamental, foi visível a despreocupação dos operadores com o longo tempo de setup, inclusive com o deslocamento do operador para outras áreas da empresa enquanto o processo se desenvolvia, abandonando o equipamento nas mãos de outros colegas menos preparados. Até o início dessa pesquisa, os operadores e ajudantes não consideravam o setup como desperdício de tempo, e sim como uma parada necessária que não poderia ser minimizada. Nesta situação coube uma conscientização sobre a importância de um setup rápido no desempenho da operação, buscando um maior envolvimento por parte de todos os colaboradores. Sob o ponto de vista de vantagens com a adoção das medidas propostas e relativamente simples, pode-se obter um ganho de aproximadamente 32 minutos (27,12%) na redução no tempo de cada setup (ver Tabela 2). Se considerarmos os tempos de setup anterior e posterior a implantação da metodologia proposta, bem como uma média de 15 setups por semana, e uma semana de 44 horas trabalhadas, teremos uma produção estimada de ,10 m passando para ,50 m (ver Tabela 3). Desta forma, com a adoção da nova metodologia o incremento na produção seria de ,40 metros (55,17%), e se considerado um preço de venda de R$ 1,35 por metro de moldura, representaria um aumento no faturamento de R$ ,84/ semanais. Este valor é hipotético, pois o gargalo passaria para outro processo. O gargalo da produção passa a ser o processo de molduramento, com uma produção semanal de m (ver Tabela 4). Situação Disponibilidade semanal (min) Setup (min) Total setup semanal (Min) Produtividade Total (min) Velocidade (m/min) Produção Semanal (m) Inicial , ,10 Proposta , ,50 Fonte: Dados da Pesquisa Tabela 3 - Ganho de Produtividade na Recobridora Estimando a limitação a ser imposta na Molduradeira, o incremento corresponderá a 6.204,90 metros (15,39%), que transformado em moeda corrente representaria um aumento de faturamento na ordem de R$ 8.376,62 semanais com um investimento de aproximadamente R$ 1.000,00 na aquisição de duas parafusadeiras elétricas e jogo de chave allen 6mm e 8mm. Diponibilidade semanal (min) Tempo Setup (min) setup semanal (Min) Produtividade Total (min) Velocidade de Produção (m/min) Produção Semanal (m) , ,00 Fonte: Dados da Pesquisa Tabela 4 Moldureira como Gargalo 11

12 5. Conclusão A presente pesquisa possuía o objetivo de reduzir o tempo de setup no processo responsável pelo gargalo de produção, a máquina recobridora. Considera-se que este foi atingido pela redução de 32 minutos no setup (27,12%). Ou seja, conseguiu-se propor um método para redução do tempo de setup da recobridora de molduras BARBERÁM RP-30, ao mesmo tempo em que proporcionou aos pesquisadores a oportunidade de aplicar na prática os conceitos teóricos sobre redução de tempo de setup, bem como propiciar à organização em estudo a conveniência de aprender como melhorar tempos de atravessamento, aumentando a produtividade. Dentre os conhecimentos verificados, pode-se sintetizar que o emprego de ferramentas apropriadas e mais eficientes, parafusadeira elétrica ou pneumática combinada com chave de catraca, agiliza o processo devido ao grande número de parafusos padronizados utilizados nos procedimentos de setup. Para este caso específico a empresa não considerou vantagem significativa em se regular o gabarito fora da máquina (setup externo) em relação à regulagem do gabarito interno (setup interno) devido ao tempo dos ajustes necessários (diferença de 4 min.). Em uma futura análise, com alternativas melhores, este procedimento poderá ser adotado. O fator organização influencia significativamente na velocidade de setup, devendo ser reforçado continuamente pela supervisão da fábrica. Pelo fato ser bastante manual, a agilidade, a experiência e o número de operadores são fatores relevantes no tempo de execução. A alta rotatividade de pessoal influencia negativamente. O tempo de setup não permite que o operador adquira experiência e agilidade rapidamente. Não existe comprometimento dos operadores em realizar o setup de forma rápida, a gratificação por produtividade e uma supervisão mais próxima poderiam incentivar a mão-de-obra a serem mais eficientes no processo. O desenvolvimento de uma ferramenta que registre a configuração dos roletes para cada produto retira a dependência e agiliza o processo na ausência do operador mais experiente. O abastecimento rápido ou antecipado pelo almoxarifado influencia diretamente o tempo de setup, bem como o processo de run up da recobridora. O tempo do processo pode ser diminuído drasticamente se este tempo de espera for reduzido, podendo ser atingido por meio da padronização das quantidades e dos tempos de processamento. A partir deste trabalho conclui-se que a metodologia TRF, se aplicada corretamente, gera excelentes resultados a partir de pouco ou nenhum investimento. Os principais resultados vêm da mudança de atitude das pessoas, que passam a visualizar os desperdícios (antes considerados como normais) existentes nos processos. A adoção deste sistema em empresas encontra poucas barreiras por parte dos empregados, já que eles mesmos saem ganhando com as trocas rápidas de ferramentas, que simplificam seu trabalho, proporcionando até mesmo que funcionários com pouca experiência façam parte do processo. Com relação a trabalhos futuros, foram verificadas ainda as seguintes possibilidades: estudo e melhoria do processo de comunicação na área fabril e demais áreas de apoio, melhoria do sequenciamento na programação da produção, motivação e envolvimento dos colaboradores inclusive com a busca de retenção de talentos. Recomenda-se também um estudo para analisar a perda de tempo quando as matérias-primas e os estoques precisam aguardar pela conclusão de um lote inteiro estimando-se que este desperdício de tempo possa ser reduzido criando-se lotes de transporte, onde cada item seja deslocado (em lotes) para o processo subseqüente. 12

13 Caberia também uma análise criteriosa para aumentar a disponibilidade e produtividade do processo de molduramento, novo gargalo da produção. Agradecimentos Agradecemos à CAPES e à Fundação Araucária, pelo apoio financeiro que possibilitou a execução deste trabalho e à empresa Brasmacol por disponibilizar acesso à sua unidade industrial para o trabalho de campo. REFERÊNCIAS BLACK, J. T. O projeto da fábrica com futuro. Porto Alegre: Bookman, FOGLIATTO, FAGUNDES F. S.; P. R. M. Troca Rápida de Ferramentas: Proposta Metodológica e Estudo de Caso. GESTÃO & PRODUÇÃO, v.10, n.2, p , ago GIL, A. C. Métodos e técnicas de pesquisa social. São Paulo: Atlas, GODINHO FILHO, M.; FERNANDES, F. C. F. Manufatura Enxuta: Uma Revisão que Classifica e Analisa os Trabalho Apontando Perspectivas de Pesquisas Futuras. Gestão & Produção. v. 11, n. 1, p. 1-19, jan-abr, LAKATOS, E. M.; MARCONI, M. A. Fundamentos da Metodologia Científica. 5a. ed. São Paulo: Atlas, LEITE, M. O. A utilização das curvas de aprendizagem no planejamento da construção civil. Programa de Pós- Graduação em Engenharia da Produção. Florianópolis: UFSC, McINTOSH, R. OWEN, G. CULLEY, S. MILEHAM, T. Changeover Improvement: Reinterpreting Shingo's SMED Methodology. Engineering Management, IEEE Transactions on, v. 54, n.1, p , MOXHAM, C.; GREATBANKS, R. Prerequisites for the implementation of the SMED methodology: A study in a textile processing environment. International Journal of Quality & Reliability Management, v.18, 4, p , PATEL, S.; SHAW, P.; DALE, B.G. Set-up time reduction and mistake proofing methods A study of application in a small company. Business Process Management Journal, v. 7, 1, p , ROESCH, S. M. A. Projetos de estágio e de pesquisa em administração. 2. ed. São Paulo: Atlas, SHINGO, S. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity Press. Cambridge, MA, SHINGO, S. Sistema de troca rápida de ferramenta: uma revolução nos sistemas produtivos. Bookman, SUGAI, M.; McINTOSH, R.; NOVASKI, O. Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): análise crítica e estudo de caso. Gestão & Produção. v. 14, n. 2, p , mai-ago, TRIVIÑOS, A. Introdução à pesquisa em ciências sociais: a pesquisa qualitativa em educação. São Paulo SP: Atlas p TROVINGER, S. C.; BOHN, R. E. Setup time reduction for electronics assembly: combining simple (smed) and it-based method. Production and operations management, v.14, 2, p , VERGARA, S. C. Projetos e relatórios de pesquisa em administração. 5 ed. São Paulo: Atlas, WOMACK, J. P.; JONES, D. T. A mentalidade enxuta nas empresas: elimine o desperdício e crie riquezas. 6. ed. Rio de Janeiro:Campus,