Manual de Programação Torno CNC Mach 3

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1 Faculdade de Tecnologia de São Paulo FATEC-SP Manual de Programação Torno CNC Mach 3 Coordenadoria de Mecânica de Precisão Disciplina de CNC Comando Numérico Computadorizado

2 Sumário 1 Introdução 5 11 Equipamento CNC5 12 Componentes 5 13 Programa CNC 5 14 Sistema de Coordenadas 5 a Coordenadas Absolutas5 b Coordenadas Incrementais6 2 Principio Básico de Funcionamento de uma Máquina CNC8 3 Linguagem do Comando CNC9 31 Fita perfurada 9 4 Tipos de Função Funções Preparatórias Funções Complementares ou Auxiliares (Miscelâneas) Características das Funções 10 a Modais 10 b Não Modais10 5 Parâmetros Parâmetros de Posicionamento Parâmetros Gerais 10 6 Conceito de programação10 61 Declaração requerida Declaração restringida10 63 Declaração modal11 64 Declaração omitida11 7 Comentários na programação 11 8 Designação e Formato dos Parâmetros de Funções 12 9 Designação e Aplicação dos Parâmetros13 91 Parâmetro N Parâmetros de posicionamento13 a Parâmetro X13 b Parâmetro Z13 c Parâmetro I 14 d Parâmetro K14 e Parâmetro R 14 Comando Numérico Computadorizado - CNC 2 de 40

3 10 Funções preparatórias G 15 Função G00 15 Função G01 15 Função G02 15 Função G03 15 Função G04 17 Função G20 17 Função G21 17 Função G30 17 Função G31 18 Função G32 18 Função G33 18 Função G37 19 Exemplos 20 Esquema para programação de roscamento a esquerda e a direita 22 Função G40 23 Função G41 23 Função G42 24 Compensação da ponta da ferramenta - Torre Dianteira (lado de corte) 25 Código de posição da ponta da ferramenta - Torno ECN 40II 25 Função G46 26 Função G47 26 Função G53 26 Função G54 26 Função G55 26 Função G60 27 Função G61 27 Função G70 28 Função G71 28 Função G73 28 Função G74 29 Função G75 30 Função G90 32 Função G91 32 Função G92 32 Comando Numérico Computadorizado - CNC 3 de 40

4 Função G94 33 Função G95 33 Função G96 33 Função G97 34 Função G Funções Auxiliares ou Complementares (Miscelâneas) 35 Função M0035 Função M0135 Função M0235 Função M0335 Função M0435 Função M0536 Função M0636 Função M0836 Função M0936 Função M1036 Função M1136 Função M1236 Função M2037 Função M2137 Função M2437 Função M2537 Função M2637 Função M2737 Função M Parâmetros Adicionais Parâmetro T Parâmetro Barra / Esquema de Zeramento Cálculo de G Cálculo do Deslocamento Negativo Cálculo do Deslocamento do Zero Peça Cálculo do Ponto de Troca (Por Ferramenta) Quadro de Seleção do Grau de Acabamento 40 Comando Numérico Computadorizado - CNC 4 de 40

5 11 Equipamento CNC 1 Introdução Equipamento eletrônico que recebe informações através de uma entrada de dados própria compila e transmite essas informações ao comando e a máquina-ferramenta e, sem a interferência do operador, realiza as operações em uma seqüência pré-programada 12 Componentes Unidade de assimilação de informações; Unidade calculadora; Máquina-Ferramenta 13 Programa CNC Programa é uma seqüência lógica de informações para usinagem de uma peça, escrita através de códigos que o comando da máquina interpreta e, envia os dados necessários para que a máquina execute as operações programadas 14 Sistema de Coordenadas Toda geometria da peça é definida em um sistema de coordenadas cartesianas, definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento transversal (eixo X ) e outra paralela ao movimento longitudinal (eixo Z ) O movimento da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma origem definida (X0,Z0) Nos tornos CN o eixo X é sempre a medida do diâmetro A origem (X0,Z0) pode ser estabelecida de duas maneiras diferentes a Coordenadas Absolutas Neste sistema a origem do sistema de coordenadas pode ser definida em qualquer ponto da área útil da máquina, de modo a permitir ao programador, liberdade para definição do melhor local para estabelecer a origem do sistema de coordenadas, de acordo com critérios próprios ou de programação definidos de acordo com a aplicação da peça, processo de fabricação ou da matéria prima utilizada Uma vez definido o ponto que será utilizado como Zero do Sistema ele passa a ser único para todas as coordenadas da peça Este método é denominado Zeramento Flutuante O eixo X, para facilitar a programação, sempre é definido na linha de centro de giro do eixo árvore O eixo Z pode ser colocado em qualquer posição da peça, preferencialmente na face anterior ou posterior, sendo que este é sempre perpendicular à linha de centro de giro do eixo árvore, ou seja, ao eixo X Comando Numérico Computadorizado - CNC 5 de 40

6 X (+) X (+) Z (+) Z (+) Origem (X0, Z0) Origem (X0, Z0) Nota: Os valores digitados para os parâmetros de posição X e Z devem obedecer aos sinais indicados para cada quadrante, como definido pela figura abaixo X (+) 2 o Quadrante 1 o Quadrante Z (-) Z (+) 3 o Quadrante 4 o Quadrante X (-) b Coordenadas Incrementais A origem do sistema de coordenadas é estabelecida a partir da posição atual da ferramenta, sendo esta considerada o ponto zero para deslocamento nos dois eixos Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto ao qual se desloque à ferramenta, este será a origem para o próximo deslocamento Todos os valores de deslocamento serão indicados como sendo à distância entre o ponto atual e a posição que se deseja alcançar As coordenadas a serem programadas são as distâncias entre estes dois pontos, medidas estas, projetadas nos eixos X e Z Comando Numérico Computadorizado - CNC 6 de 40

7 X (+) Origem (X0, Z0) 3 o Quadrante Z (-) A Z (+) C B X (-) Nota-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e este, uma vez alcançado, será a origem para o deslocamento seguinte e assim sucessivamente Exemplo: Sistemas de Coordenadas E D 80 Origem do sistema de coordenadas C B A x 45º Movimento Coordenadas Absolutas Incrementais de para X Z X Z A B B C C D D E Comando Numérico Computadorizado - CNC 7 de 40

8 2 Principio Básico de Funcionamento de uma Máquina CNC E Cabeçote Motor Principal E - Encoder T - Tacômetro T Carro Torre Eixo de esferas E Servo Motor T Conversor MDI Fita de Papel Fita Magnética Cabo de Conexão Servo Drive Comando Comando Numérico Computadorizado - CNC 8 de 40

9 3 Linguagem do Comando CNC O programa CNC é constituído de blocos de informações e estes terminam sempre com um código de EOB (End Of Block - Fim De Bloco) representado aqui pelo sinal # Cada bloco de programa é composto de um comando principal, seguido de seus respectivos parâmetros, pode conter até 64 caracteres incluindo o próprio EOB O programa executa as instruções programadas independentemente da seqüência na qual os parâmetros aparecem no bloco O comando CNC pode ser programado por digitação direta ou através de periféricos, tais como leitora de fitas perfuradas, microcomputadores, etc 31 Fita perfurada A fita perfurada é normalizada pela EIA e também pela ISO, tem uma polegada (25,4 mm) de largura, com capacidade para oito canais de informação (oito furos de diâmetro de 1,8 mm) e um canal especial para arraste na leitora (diâmetro de 1,2 mm), que não contém informação Cada canal é definido no sentido do comprimento da fita e a linha de instrução no sentido perpendicular ao canal, além da furação de arraste localizada entre os canais 3 e 4, a descentralização é proposital para se evitar a montagem incorreta da fita EIA ISO - ASCII / + - Z Y X W VU T S R Q P O N M LK J I H G FE D C BA , EOB % / + - Z Y X W V U T S R Q P O N M L K J I H G F E D C B A , EOB EOB % Comando Numérico Computadorizado - CNC 9 de 40

10 41 Funções Preparatórias 4 Tipos de Função Definem o que a máquina deve fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, tais como desbaste, roscamento, etc 42 Funções Complementares ou Auxiliares (Miscelâneas) Abrange os recursos da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, tais como ligar e desligar o fluído de corte, abrir e fechar a placa, encerrar o programa, etc 43 Características das Funções a Modais Modais são funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando servindo para todos os blocos posteriores, até ser cancelada por outra função modal b Não Modais Não modais são as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, valem apenas para o bloco que as contém 51 Parâmetros de Posicionamento 5 Parâmetros Indicam os pontos para deslocamento da ferramenta, sendo sua posição definida em relação ao zero do sistema, para coordenadas absolutas, ou em relação a sua posição atual, para coordenadas relativas 52 Parâmetros Gerais Abrange os recursos da máquina, não cobertos pelos parâmetros anteriores, tais como seleção de ferramentas, rotação do eixo árvore, etc 61 Declaração requerida 6 Conceito de programação Funções particulares devem ser declaradas toda vez que são requeridas para operar Por exemplo, o parâmetro X deve ser programado sempre que houver um movimento no eixo transversal (diâmetro Ø ) 62 Declaração restringida Algumas operações não podem ser executadas simultaneamente com outras, exemplos: O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco Dois blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o giro da torre Ciclos fixos não podem ser usados junto com a compensação do raio da ferramenta Comando Numérico Computadorizado - CNC 10 de 40

11 63 Declaração modal O valor ou efeito da função, ou parâmetro, permanece nos blocos subseqüentes, a menos que modificada por outro parâmetro ou o mesmo Exemplo: O parâmetro D especifica o valor do tempo de permanência Em todo bloco onde é utilizada a função G04 vai acontecer uma permanência igual ao último valor programado através do parâmetro D, se não for programado outro valor 64 Declaração omitida É o valor que não aparece junto à letra que define o parâmetro Exemplo: Parâmetro L e parâmetro P, o primeiro indica quantas vezes um subprograma é repetido, e o segundo qual subprograma será utilizado Programando-se P3L2, isto indica que o subprograma P3 vai ser executado duas vezes ( L2 ) Programando-se simplesmente P3, e omitindo-se L, indica que o programa vai ser executado apenas uma vez (não é necessário programar L1 ), independente de outros valores de L programados anteriormente No caso de algumas funções e parâmetros, quando não é programado um valor junto com a letra que define esta função ou parâmetro, o comando assume que seu valor é zero Exemplo: GXZ será interpretado pelo comando como G00X0Z0 7 Comentários na programação No início de um comentário deve-se colocar o caractere ponto e vírgula ; Os comentários são usuais para documentação e controle do programa, além de fornecer mensagens para o operador Os comentários podem conter qualquer caractere, exceto espaço e algumas funções complementares de parada ou fim de programa (M00, M01, M02, M05, M30) Os comentários são ignorados pelo comando quando da execução do programa, mas são úteis para manter o operador informado, no início e em blocos com paradas do ciclo de usinagem Um comentário pode abranger um bloco inteiro, ou seja, não é necessário haver uma função ou parâmetro no bloco, este pode conter apenas o comentário Nota: Os parâmetros de posicionamento devem estar contidos no conjunto dos números reais, definidos pelo limite programado no conjunto (formato, página 12) Se isto não for observado, será mostrado na tela um código de erro OUT OF RANGE, fora de limite Utiliza-se o ponto decimal, como separador de decimais Os valores negativos devem ser precedidos de sinal (-), os valores positivos não precisam de sinal Exemplos: N50T0202;FERRAMENTA_DE_ACABAMENTO_EXTERNO# N180M00;VIRAR_A_PEÇA_NA PLACA# N250M02;FIMDEPROGRAMA# Comando Numérico Computadorizado - CNC 11 de 40

12 8 Designação e Formato dos Parâmetros de Funções Parâmetro mm pol Unidade Descrição Formato A graus Abertura angular entre entradas de rosca B graus Ângulo de alimentação composto para roscamento segundos Tempo de permanência DWELL D mm pol Profundidade do 1º passe no ciclo de roscamento E mm pol Distância de aproximação no ciclo de roscamento F mm/rotação Velocidade de avanço pol/rotação H 4 4 não tem Alteração de seqüência (desvio) na execução do programa mm pol Posição de centro do arco (eixo X ) I mm pol Incremento por passada no ciclo de desbaste mm pol Deslocamento incremental para rosca cônica mm pol Posição de centro do arco (eixo Z ) K mm pol Incremento por passa no ciclo de desbaste mm pol Passo de hélice da rosca 2 2 não tem Número padrão para repetição L 2 2 não tem Número de área de segurança 2 2 não tem Sentido de corte da ferramenta N 4 4 não tem Número seqüencial de bloco P 2 2 não tem Número de programa R mm pol Programação de raio até 180º 4 4 RPM Rotação do eixo árvore S m/min pés/pol Velocidade de corte constante T 4 4 não tem Número da ferramenta e corretor 1 1 não tem Retorno angular da ferramenta no ciclo de desbaste U mm pol Deslocamento incremental no eixo X W mm pol Deslocamento no eixo Z para ciclo de furação mm pol Deslocamento incremental no eixo Z X mm pol Valor da coordenada para deslocamento no eixo longitudinal Z mm pol Valor da coordenada para deslocamento no eixo transversal Comando Numérico Computadorizado - CNC 12 de 40

13 91 Parâmetro N 9 Designação e Aplicação dos Parâmetros Aplicação: Número seqüencial de bloco Estabelece uma seqüência lógica de programação Cada bloco de instrução é identificado pelo parâmetro N, seguido de até 4 (quatro) dígitos O parâmetro N é em geral, ignorado pelo comando CNC, exceto para o parâmetro H, e serve normalmente para o programador acompanhar a execução do programa Pode ser visualizado na página de STATUS no painel de comando da máquina 92 Parâmetros de posicionamento a Parâmetro X Aplicação: Posicionamento no eixo transversal (Ø) Formato: X (±) 25 (polegadas) b Parâmetro Z X (±) 34 (milímetros) Aplicação: Posicionamento no eixo longitudinal (comprimento) Formato: Z (±) 25 (polegadas) Z (±) 34 (milímetros) Utilizando estes parâmetros pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada, onde os diâmetros estarão definidos pelo eixo X e os comprimentos pelo eixo Z Exemplo: Deseja-se afastar a ferramenta em 41mm em X (diâmetro de 82 mm) e 31mm em Z (comprimento), então têm-se: 41 X (+) 1 o Quadrante X (+), Z (+) X = 82mm Z = 31 mm Z (-) Z (+) 31 X (-) Origem X0,Z0 Nota: Deve-se sempre trabalhar com o ponto decimal como separador de decimais, notação americana, para indicar a cota no formato correto Comando Numérico Computadorizado - CNC 13 de 40

14 c Parâmetro I Aplicação: Coordenada para centro de arco, paralela ao eixo X (Ø) Formato: I (±) 25 (polegadas) d Parâmetro K I (±) 34 (milímetros) Aplicação: Coordenada para centro de arco, paralela ao eixo Z (comprimento) Formato: K (±) 25 (polegadas) K (±) 34 (milímetros) Os parâmetros I e K definem a posição do centro do arco tomando-se como referência a distância do centro do arco até a origem do sistema de coordenadas (X0,Z0) Pode-se programar a execução do arco até 180º Caso o centro do arco ultrapassar a linha de centro da peça, isto é, o arco for maior do que 180º, ou tratar-se de programação incremental, deve-se aplicar o sinal correspondente para as coordenadas Os parâmetros I e K são programados junto com as funções preparatórias G02 ou G03, onde os parâmetros de posicionamento X e Z indicam as coordenadas do ponto final do arco e os parâmetros I e K a posição de centro do arco X (+) B R K Centro do arco A 1 o Quadrante I e K Positivos I // X K // Z I Z (+) Origem X0,Z0 Nota: Os parâmetros X e I devem ser programados em diâmetro e Parâmetro R X (+) B R10 Aplicação: Programação do raio até 180º Formato: R 25 (polegadas) A R 34 (milímetros) Z (+) O parâmetro R também é programado junto com as funções preparatórias G02 e G03, e permite programar a interpolação circular até 180º, discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo Neste caso não é necessário a indicação do centro do arco Comando Numérico Computadorizado - CNC 14 de 40

15 10 Funções preparatórias G Este grupo de funções define o que a máquina deve fazer, preparando-a para executar um tipo de operação específica, tais como desbaste, roscamento, ou receber uma determinada informação, podendo, ou não, serem seguidas por parâmetros de configuração Estes são os comandos utilizados para efetuar a usinagem das peças, programadas em um bloco, com os parâmetros mínimos necessários para aquela operação Função G00 Aplicação: Posicionamento rápido Os eixos movem-se para a coordenada programada (X,Z) com o maior avanço possível A função G00 é modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73 Exemplo: N10G00X120Z80# Função G01 Aplicação: Interpolação linear Com esta função obtêm-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo (interpolação linear) e com avanço (parâmetro F ) pré-determinado A função G01 é modal e cancela as funções G00, G02, G03 e G73 Exemplo: N20G01X120Z35F03# Função G02 Aplicação: Interpolação circular Função G03 Aplicação: Interpolação circular Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos O sentido da execução da usinagem determina se o arco é horário ou anti-horário, côncavo ou convexo, de acordo com o plano formado pelos eixos nas coordenadas X e Z X (+) B A A Z (+) Torre traseira Sentido H G02 de A para B AH G03 de B para A Torre dianteira B Sentido AH G02 de A para B H G03 de B para A Comando Numérico Computadorizado - CNC 15 de 40

16 O ponto de partida do arco é a posição de início do deslocamento da ferramenta e o ponto final é definido pelas coordenadas X e Z O raio pode ser executado indicando-se o seu centro através das funções I e K ou a programação do seu valor, com o parâmetro R As funções G02 e G03 não são modais e não cancelam outras funções, isto quer dizer que, após a sua conclusão, a última função modal utilizada estará ativa Nota: Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica se o arco pode ser geometricamente executado, em caso negativo, o comando interrompe a execução do programa e mostra na tela a mensagem IMPROPER G02/3 ARC (arco G02 ou G03 impróprio) R10 1,5 x 45º Ø 80 Ø 50 Ø 24 R3 Exemplo: N20G00X21Z80# N25G01X24Z785F025# N30G01X24Z50F025# N35G02X44Z40R10F025# ou N35G02X44Z40I44K50F025# N40G01X50Z25F025# N45G01X74Z25F025# N50G03X80Z22R3F025# ou N50G03X80Z22I74K22F025# Comando Numérico Computadorizado - CNC 16 de 40

17 Função G04 Aplicação: Tempo de permanência Permite programar um tempo pré-determinado de parada entre a execução de blocos de programa, causando com isto a parada no deslocamento da ferramenta Este comando tem como parâmetro o D, através do qual indica-se o tempo de parada em segundos Caso seja necessário programar outras paradas, com o mesmo valor de tempo, basta programar a função G04 sem nenhum parâmetro Durante o tempo de parada, na página de STATUS, o comando mostra o tempo decrescente Exemplo: N35G04D2# Função G20 Aplicação: Programação em diâmetro Esta função define os valores dimensionais associados ao eixo X, em diâmetro (Ø) Controla também os parâmetros I e U A função é modal e cancela qualquer função G21 programada anteriormente Está ativada ao ligar a máquina (default) e deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), antes das operações em diâmetro (Ø) A página de STATUS mostra a opção selecionada em destaque Função G21 Aplicação: Programação em raio Esta função define os valores dimensionais associados ao eixo X, em raio Controla também os parâmetros I e U A função é modal e cancela qualquer função G20 programada anteriormente e deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), antes das operações em raio A página STATUS mostra a opção selecionada em destaque Função G30 Aplicação: Cancela imagem espelho (Mirror) Esta função cancela a imagem espelho programada para os eixos X ou Z A função é modal e está ativada ao ligar à máquina (default) e deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Cancela qualquer função G31 e/ou G32 anteriormente programada A página STATUS mostra a opção selecionada em destaque Comando Numérico Computadorizado - CNC 17 de 40

18 Função G31 Aplicação: Ativa imagem espelho (Mirror) no eixo X Os valores programados no eixo X serão executados normalmente na sua seqüência na primeira leitura do programa, em seguida, o comando executa uma segunda leitura onde os valores desse eixo serão multiplicados por (-1) Quando a função está ativada, a página STAUS mostra na tela a opção M (Mirror - Espelho) ao lado do indicador da coordenada do eixo X A função é modal, cancela a função G30 e deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Função G32 Aplicação: Ativa imagem espelho (Mirror) no eixo Z Esta função é idêntica à função G31, apenas é usada para o eixo Z, também deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Nota: A imagem espelho pode ser ativada nos eixos X e Z simultaneamente Função G33 Aplicação: Roscamento A função G33 executa roscamentos nos eixos X, Z ou em ambos simultaneamente, sendo a profundidade, programada explicitamente em cada bloco de programa separadamente Permite programar a execução de roscas externas, internas, paralelas, cônicas, simples ou de múltiplas entradas, obtidas de acordo com os parâmetros selecionados junto com o próprio comando Para programar esta função, utilizam-se os seguintes parâmetros (os parâmetros entre parênteses são opcionais) Formato da função: G33 (X) (Z) (K) (A) (I) Onde: X - Diâmetro final da rosca, usada para os roscamentos de face ou nos roscamentos cônicos quando não se programa o parâmetro I, (Ø) (absoluto); Z - Posição final do comprimento da rosca (absoluto); K - Passo da rosca em milímetros (incremental); A - Abertura angular entre entradas da rosca (absoluto); I - Conicidade incremental em X para rosca cônica, ou passo para rosca na face, (Ø) (incremental) Comando Numérico Computadorizado - CNC 18 de 40

19 X (+) K X (+) K Z (+) I I X (+) Z (+) Z (+) Função G37 Aplicação: Ciclo de roscamento Executa roscamentos nos eixos X, Z ou em ambos simultaneamente Permite programar a execução de roscas externas, internas, paralelas, cônicas, de uma ou mais entradas, com apenas um bloco de informação para cada entrada da rosca, de acordo com as opções selecionadas no próprio comando O comando calcula a profundidade de corte de cada passada, mantendo constante o volume de cavaco, baseando-se no volume de cavaco retirado na primeira passada Para a programação desta função utiliza-se os seguintes parâmetros (os parâmetros entre parênteses são opcionais) Formato da função: G37 X Z K D E (I) (A) (B) (W) (U) (L) Onde: X - Diâmetro final do rosca (Ø) (absoluto); Z - Posição final do comprimento do rosca (absoluto); K - Passo de hélice da rosca (incremental); H D - Profundidade da primeira passada determinado pela fórmula D = onde H nº passes é altura do filete no diâmetro H é obtido pela fórmula H = 2 * h, onde h é a altura do filete da rosca medido no raio e é expresso pela fórmula h = 0,6945* P, (para rosca métrica), sendo P o passo da rosca em mm; E - Distância de aproximação para início do roscamento onde E = Ø posicionado - Ø externo (incremental); Comando Numérico Computadorizado - CNC 19 de 40

20 I - Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica (Ø) (incremental); A - Abertura angular entre entradas da rosca (graus); B - Ângulo de alimentação para sistema composto (graus); W - Parâmetro para ângulo de saída de roscamento (pullot); U - Profundidade do último passe de roscamento (diâmetro) (incremental); L - Número de repetições do último passe de roscamento (acabamento) X (+) X (+) E B E D K U Z (+) K D Z (+) X (+) K X (+) I 1mm E E W Z (+) K H Z (+) Exemplos Formulário M30 x 1,5 ØE = Diâmetro Externo P = Passo da Rosca H = Altura do filete no Ø H = (0,6945 * P) * 2 G33 N20G0X35Z85# N25G0X295# N30G33Z485K15# N35G0X35# N40G0Z85# N45G0X2895# N50G33Z485K15# N55G0X35 # N60G0Z85# N65G0X2855# N70G33Z485K15# N75G0X35# Ø I = Diâmetro Interno ØI = ØE - H G37 N20G00X35Z85# N25G37X2805Z485K15D063E5# Comando Numérico Computadorizado - CNC 20 de 40

21 N80G0Z85# N85G0X2815# N90G33Z485K15# N95G0X35# N100G0Z85# N105G0X2805# N110G33Z485K15# N115G0X35# N120G0X85# 50 Ø33, Rosca cônica NPT 11 ½ fios por polegada Inclinação 1 o 47 (α) 5 Ø Inicial Formulário ØE = Diâmetro Externo P = Passo da Rosca H = Altura do filete no Ø H = (0,6945 * P) * 2 Ø I = Diâmetro Interno ØI = ØE H I = Conicidade incremental I = (tg α * P) * 2 N50G0X37Z75# N55G37X2802Z505K221I0137E515D096# Formulário M25 x 2 3 entradas A0 ØE = Diâmetro Externo P = Passo da Rosca PH = Passo de Hélice A = Abertura angular PH = P * nº de entradas A = 360 / nº de entradas A120 N75G0X30Z112# N80G37X224Z62K6E5D086# N85G37X224Z62K6E5D086A120# N90G37X224Z62K6E5D086A240# A240 H = Altura do filete no Ø H = (0,6945 * P) * 2 Ø I = Diâmetro Interno ØI = ØE - H Nota: Durante a execução de qualquer função de roscamento, a rotação do eixo-árvore não deve ser superior ao valor determinado pela seguinte relação: RPM 4500 max = K Comando Numérico Computadorizado - CNC 21 de 40

22 Esquema para programação de roscamento a esquerda e a direita Posição do Inserto Face de corte para cima Face de corte para baixo Simbologia: (D) Roscamento à Direita (E) Roscamento à Esquerda Sentido Horário D E Sentido Anti-horário E D D E E D Sentido Horário D Sentido Anti-horário E E D Sentido Anti-horário Sentido Horário E D D E Comando Numérico Computadorizado - CNC 22 de 40

23 Função G40 Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta A função G40 deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), para cancelar funções previamente solicitadas como G41 e G42 A função G40 é modal, cancelando as funções G41 e G42 e está ativada ao ligar a máquina (default) X R Ponto comandado Z Função G41 Aplicação: Ativa compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte da ferramenta A geometria da ponta da ferramenta e a posição de trabalho na qual ela foi montada, são definidas pelo código L, informado na página TOOL DATA FILE (arquivo de dados das ferramentas) A função G41 é modal e cancela as funções G40 e G42, deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), seguido imediatamente por um bloco de aproximação (sem usinagem da peça), executado com avanço controlado (G01, G02, G03, G73, etc), para que o comando possa realizar a correção do posicionamento da ferramenta, sendo a compensação do raio da ponta da ferramenta interpolada dentro deste movimento Comando Numérico Computadorizado - CNC 23 de 40

24 Função G42 Aplicação: Ativa compensação do raio da ponta da ferramenta à direita Esta função é similar à função G41, exceto na direção de compensação que é à direita, vista em relação à direção do curso de corte da ferramenta Como na função G41, a função G42 deve ser programada em um único bloco, com um bloco subseqüente de aproximação em vazio, para interpolação e conseqüente compensação do raio da ponta da ferramenta A função G42 é modal e cancela as funções G40 e G41 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Nota: Durante a compensação do raio da ponta da ferramenta (funções G41 e G42), não pode ser utilizada função que utilize avanço rápido, exemplo G00, G74, G75, etc Exemplo: NG41;ATIVACOMPENSAÇÃODERAIODAFERRAMENTAAESQUERDA# NG01XZF;BLOCODECOMPENSAÇÃO# NG40;Desativa compensação de raio da ferramenta# G41 G42 G41 G42 Comando Numérico Computadorizado - CNC 24 de 40

25 Compensação da ponta da ferramenta - Torre Dianteira (lado de corte) Z X Torre Código de posição da ponta da ferramenta - Torno ECN 40II Ferramenta Interna a Esquerda Ferramenta Interna a Direita Ferramenta Externa a Esquerda Ferramenta Externa a Direita Nota: O código da posição do lado de corte, assim como o valor do raio do inserto, deve ser digitado no campo correspondente na página TOOL DATA FILE Comando Numérico Computadorizado - CNC 25 de 40

26 Função G46 Aplicação: Inibe a Velocidade de Corte Constante (VCC) A função G46 é utilizada para inibir temporariamente as variações na velocidade do eixo árvore, quando a função G96 (VCC) for programada (estiver ativa) A função G46 é modal e cancela a função G47 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Função G47 Aplicação: Libera a velocidade de corte constante Programada depois da função G46, esta função (G47) restabelece o modo de velocidade de corte constante (VCC), permitindo que o eixo árvore possa variar a sua rotação em função do diâmetro que está sendo usinado naquele momento A função G47 é modal e cancela a função G46 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Função G53 Aplicação: Cancela todos OFFSETS de placa Esta função cancela a transferência do zero-peça determinadas pelas funções G54 e G55, contidas na página TOOL DATA FILE A função G53 é modal e encontra-se ativada ao ligar à máquina (default) Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Função G54 Aplicação: Ativa o primeiro OFFSET de placa (eixo Z ) A função G54, assim como a função G55, é uma das funções para zeramento da peça, onde pode-se transferir o zero-peça para uma distância pré-determinada Estas funções estão contidas na página de TOOL DATA FILE, com o título de CHUCK OFFSETS e os valores contidos referem-se somente ao eixo Z A função G54 é modal e encontra-se ativada ao ligar à máquina (default) Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Função G55 Aplicação: Ativa o segundo OFFSET de placa (eixo Z ) Esta função é idêntica à função G54 Utilizada quando são necessários dois valores diferentes de posicionamento, por exemplo, quando precisa-se virar a peça para usinagem do lado oposto, e a peça não permite a fixação no mesmo diâmetro, para isso, a posição de G55 terá um diâmetro e encosto diferentes de G54 Comando Numérico Computadorizado - CNC 26 de 40

27 Função G60 Aplicação: Cancela área de segurança A função G60 cancela as áreas denominadas FAULT (Falha) ou SAFE (Seguras), designada pelo parâmetro L no mesmo bloco (refere-se à função G61, descrita abaixo) Caso o parâmetro L não seja programado no mesmo bloco da função G60, todas as áreas FAULT e SAFE serão canceladas Ao ligar o comando, todas as áreas estarão canceladas e, na tela, aparece a mensagem AREAS PROGRAMED 0 (default) Função G61 Aplicação: Ativa área de segurança A função G61 é utilizada para identificar áreas FAULT ou SAFE Este comando suporta quatro áreas FAULT, designadas pelos parâmetros L1, L2, L3 e L4 e quatro áreas SAFE indicadas por L5, L6, L7 e L8 FAULT AREAS, quando a ferramenta atinge uma das áreas FAULT programadas Proíbe a entrada de qualquer ferramenta dentro desta área para, por exemplo, proteger a placa ou o contra ponto, contra eventuais colisões de ferramentas Uma vez identificada, a FAULT-AREA é ativada, não permitindo a entrada nesta área e esta deverá ser confirmada a cada troca de ferramenta Entrando-se em automático (AUTO) FAULT-AREA ocorrerá uma falha e na tela será mostrada uma mensagem de FAULT-AREA SAFE AREAS, quando a ferramenta atinge uma área SAFE programada, sendo então gerada uma mensagem indicando o número da área Na tela aparece a mensagem IN SAFE AREA e, ao ultrapassar a área designada como SAFE, mostrará a mensagem WARNING LAST Formato da função: G61 L X Z I K Onde: L - Número da área, que varia de 1 a 8; X - Diâmetro interno (absoluto); Z - Comprimento final (encosto) (absoluto); I - Diâmetro externo (absoluto); K - Comprimento Comando Numérico Computadorizado - CNC 27 de 40

28 Z K X I Função G70 Aplicação: Ativa programação em polegadas Esta função prepara o comando para registrar todas as entradas de dados em polegadas A função G70 é modal, cancela a função G71 e deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Função G71 Aplicação: Ativa programação em milímetros Esta função prepara o comando para registrar todas as entradas de dados em milímetros A função G71 é modal, cancela a função G70 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Esta função está ativa ao ligar à máquina (default) Função G73 Aplicação: Interpolação linear ponto-a-ponto Esta função é semelhante à função G01 (interpolação linear), e utilizada da mesma forma Quando programada prepara a máquina para trabalhar do mesmo modo que a interpolação ponto-a-ponto, deixando um perfil não arredondado A função G73 é modal e cancela as funções G00, G01, G02 e G03 Função G01 Função G73 A função G73 obriga o eixo a atingir a posição programada antes da mudança de direção Nota: No caso de G01 o tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao valor da velocidade de avanço programada Comando Numérico Computadorizado - CNC 28 de 40

29 Função G74 Aplicação: Ciclo de torneamento ou furação Este ciclo é utilizado para realizar desbastes paralelos ao eixo Z, o qual torneia a peça em passadas sucessivas até o diâmetro final programado E utilizado também, para ciclos de furação com descarga de cavacos Para programação desta função utilizam-se os seguintes parâmetros (os parâmetros entre parênteses são opcionais) G74 (X) Z (W) (I) (U1) Onde X - Diâmetro final (absoluto); Z - Comprimento final (absoluto); W - Distância para quebra-cavaco (incremental) I - Incremento por passada no Ø (incremental) U1 - Recuo angular da ferramenta (incremental) Caso o parâmetro W (utilizado na furação) não seja programado, a ferramenta avança no eixo Z até a posição final programada, com movimento contínuo, sem interrupção Programando-se o parâmetro U1 (utilizado no desbaste) a ferramenta retorna em X no sentido contrário à penetração e com valor igual a I, até a posição de partida no eixo Z Caso contrário à ferramenta retorna no mesmo diâmetro que efetuou a usinagem Terminado o desbaste, ou seja, quando a ferramenta atingir o diâmetro final programado, esta retorna ao ponto de partida no eixo Z Programando-se o parâmetro U1 o diâmetro de retorno será o da passada executada, acrescido ou decrescido do valor do parâmetro I (depende da usinagem; interna ou externa) Caso o parâmetro U1 não seja programado, a ferramenta retorna no mesmo diâmetro da passada executada Nota: Nos ciclos de desbaste o valor de I será igual em todas as passadas, exceto na última Ø90 28 Desbaste Externo Ø30 3 N70G00X84Z83# N75G74X30Z28I6U1F03# 80 Comando Numérico Computadorizado - CNC 29 de 40

30 70 Ø50 2,5 N50G00X30Z73# N55G74X50Z25I5U1F25# Ø25 28 Desbaste Interno Ø80 15 N35G00X0Z75# N40G74Z-5W15F015# Furação Função G75 Aplicação: Ciclo de faceamento ou abertura de canais (sangramento) A função G75 é similar à função G74, embora descreva um ciclo paralelo ao eixo X, faceando a peça com sucessivas passadas Também é utilizado para abertura de canais (sangramento), com descarga de cavacos G75 (X) (Z) (W) (K) (U1) Onde 70 X - Diâmetro final (absoluto); Z - Comprimento final (absoluto); W - Distância para quebra-cavaco (incremental) K - Incremento por passada no comprimento (incremental) U1 - Recuo angular da ferramenta (incremental) Comando Numérico Computadorizado - CNC 30 de 40

31 Caso o parâmetro W não seja programado a ferramenta avança até o diâmetro final, com movimento contínuo, sem interrupção Quando programa-se o parâmetro U1 a ferramenta retorna em Z no sentido contrário a penetração, acrescido do valor do parâmetro K, até a posição inicial X Caso o parâmetro U1 não seja programado, a ferramenta retorna ao diâmetro inicial no mesmo comprimento da última passada Nota: Nos ciclos de faceamento ou sangramento, o valor do parâmetro K será igual em todas as passadas, exceto na última 30 2 N30G00X95Z58# N35G75X25Z30K2U1F02# Ø25 Ø Ø90 Ø65 N80G00X24Z62# N85Z585# N90G75X65Z30K15U1F015# Ø ,5 Comando Numérico Computadorizado - CNC 31 de 40

32 Ø70 25 Ø N60G00X75Z89# N65G75X60Z25K14W5F015# 115 Função G90 Aplicação: Programação em coordenadas absolutas Esta função prepara a máquina para trabalhar com coordenadas absolutas, ou seja, define que as coordenadas a serem utilizadas terão um único ponto de referência A função G90 é modal, cancela a função G91 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), antes das operações com coordenadas absolutas Esta função está ativa ao ligar a máquina (default) A página de STATUS mostra a opção em destaque Função G91 Aplicação: Programação em coordenadas incrementais Esta função prepara a máquina para trabalhar com coordenadas incrementais, ou seja, define que as coordenadas terão como ponto de referência a posição atual da ferramenta A função G91 é modal, cancela a função G90 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), antes das operações com coordenadas incrementais A página de STATUS mostra a opção em destaque Função G92 Aplicação: Origem do sistema de coordenadas e limite de rotações (RPM) do eixo-árvore Estabelece a origem do sistema de coordenadas absolutas Caso esta função seja programada, deve-se determinar um ponto de partida (origem) para as coordenadas Este ponto é estabelecido pelas posições de X e Z, indicadas na função e memorizadas pelo comando, a partir do qual serão calculadas todas as coordenadas Esta posição de origem deve ser indicada no início de cada programa, e pode ser cancelado pela função G99 Quando G92 for programada com o parâmetro S, estabelece o limite de rotações (RPM) para o eixo árvore Comando Numérico Computadorizado - CNC 32 de 40

33 Exemplos: N20G92X375Z450;FIXAOZERODOSISTEMAEMX375MMEZ450MM# N50G92S2500;FIXAOLIMITEDEROTAÇÃOEM2500RPM# A função G92 é modal e cancela a função G99 Função G94 Aplicação: Define o avanço em polegadas por minuto ou milímetros por minuto Esta função prepara o comando para utilizar todos os avanços em polegadas por minuto (caso esteja sendo utilizada a função G70, programação em polegadas) ou milímetros por minuto (caso esteja sendo utilizada a função G71, programação em milímetros) Deve ser observado o formato para o parâmetro F, conforme a função escolhida G70 (coordenadas em polegadas) ou G71 (coordenadas em milímetros) A função G94 é modal, cancela a função G95, deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) Função G95 Aplicação: Define o avanço em polegadas por rotação ou milímetros por rotação Esta função prepara o comando para utilizar todos os avanços em polegadas por rotação (caso steja sendo utilizada a função G70, programação em polegadas) ou milímetros por rotação (caso esteja sendo utilizada a função G71, programação em milímetros) A função G95 é modal e cancela a função G94 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) e está ativa ao ligar a máquina (default) Função G96 Aplicação: Ativa a Velocidade de Corte Constante (VCC) A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante, onde o cálculo da RPM é programado através do parâmetro S Esta função prepara o comando para trabalhar com a Velocidade de Corte (VC) em pés por minuto (caso esteja sendo utilizada a função G70, programação em polegadas) ou metros por minuto (caso esteja sendo utilizada a função G71, programação em milímetros) Deve ser observado o formato para o parâmetro S, conforme a função escolhida G70 (coordenadas em polegadas) ou G71 (coordenadas em milímetros) A função G96 é modal e cancela a função G97 Exemplo: N45G96S160;DEFINEAVELOCIDADEDECORTECONSTANTEEM160M/MIN Comando Numérico Computadorizado - CNC 33 de 40

34 Função G97 Aplicação: Desativa a Velocidade de Corte Constante (VCC) Esta função permite a escolha da rotação para cada usinagem É utilizada em máquinas cujo motor principal seja de corrente contínua (CC), para programar o parâmetro S em RPM s, quando faz-se necessário alterar a rotação de trabalho O operador também poderá alterar o valor da rotação diretamente no painel do comando da máquina, através do regulador da RPM, variando de 50% a 120% da rotação programada A função G97 é modal, cancela a função G96 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) e está ativa ao ligar a máquina (default) Função G99 Aplicação: Define a programação em função do zero máquina MACHINE HOME Quando programada esta função cancela a programação da função G92 (origemo do sistema de coordenadas), quando se trabalha em coordenadas absolutas e transfere a origem para o zero-máquina, conhecido como MACHINE HOME A função G99 é modal, cancela a função G92 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) e está ativa ao ligar a máquina (default) Comando Numérico Computadorizado - CNC 34 de 40

35 11 Funções Auxiliares ou Complementares (Miscelâneas) Abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções G, têm formato similar a estas, podendo ser programadas em bloco único (não têm parâmetros associados a ela), sendo que existem funções que podem ser programadas junto com funções G, porém não podem ser programadas duas funções M em um mesmo bloco Função M00 Aplicação: Parada de programa Causa parada imediata da execução do programa, desliga o eixo árvore e o fluido de corte Na tela é exibido um aviso de AWAINTING START CICLE, aguardando início do ciclo, para assim retomar a leitura do programa É utilizado para permitir que o operador vire a peça ou efetue alguma intervenção Esta função é modal e cancela as funções M03, M04 e M08 Função M01 Aplicação: Parada opcional de programa Causa a interrupção da execução do programa Esta função somente será executada se a opção OPTIONAL STOP estiver ativada na página MODE SELECTION Para continuar a execução do programa deve-se acionar o botão START CICLE no painel da máquina Função M02 Aplicação: Fim de programa Esta função é utilizada para indicar o final do programa que está sendo executado na memória da máquina É modal e cancela as funções M03, M04 e M08, se aplicada quando utilizavam-se fitas perfuradas, emendadas em forma de laço, para finalizar o programa sem o rebobinamento da mesma Função M03 Aplicação: Sentido horário de rotação do eixo-árvore Utilizada para estabelecer o sentido horário de rotação do eixo-árvore, e geralmente junto com o parâmetro S que define a rotação do eixo árvore Esta função é modal e cancela a função M04 Função M04 Aplicação: Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore Utilizada para estabelecer o sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore, e geralmente junto com o parâmetro S, rotação do eixo árvore Esta função é modal e cancela a função M03 Comando Numérico Computadorizado - CNC 35 de 40

36 Função M05 Aplicação: Desliga o eixo-árvore Quando programada, causa parada de rotação do eixo árvore A função M05 é modal e cancela as funções M03 e M04 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) e está ativa ao ligar a máquina (default) Função M06 Aplicação: Libera giro da torre para troca de ferramenta Ao selecionar uma ferramenta para ser utilizada na usinagem, indica-se a sua posição, fornecendo o número da face da torre onde ela esta montada, através do parâmetro T Isto não causa a troca, é necessário programar a função M06 que irá liberar o giro da torre para efetiva troca da ferramenta Função M08 Aplicação: Liga o fluido de corte Esta função é modal e cancela a função M09 Função M09 Aplicação: Desliga o fluido de corte Esta função é modal e cancela a função M08 Deve ser programada em bloco único (não têm parâmetros associados a ela) e está ativa ao ligar a máquina (default) Função M10 Aplicação: Troca de faixa de rotações Utilizada para mudança da faixa de rotação do eixo-árvore Esta função é modal e cancela as funções M11 e M12 Função M11 Aplicação: Troca de faixa de rotações Utilizada para mudança da faixa de rotação do eixo-árvore Esta função é modal e cancela as funções M10 e M12 Função M12 Aplicação: Troca de faixa de rotações Utilizada para mudança da faixa de rotação do eixo-árvore Esta função é modal e cancela as funções M10 e M11 Comando Numérico Computadorizado - CNC 36 de 40

37 Função M20 Aplicação: Liga o alimentador de barras (opcional) Esta função ativa o sistema de alimentação automático de material É modal e cancela a função M21 Função M21 Aplicação: Desliga o alimentador de barras (opcional) Esta função desativa o sistema de alimentação automático de material É modal e cancela a função M20 Função M24 Aplicação: Abre a placa Esta função aciona o sistema que permite a abertura da placa para inserir um novo material É modal e cancela a função M25 Função M25 Aplicação: Fecha a placa Esta função aciona o sistema que permite o fechamento da placa após a troca do material É modal e cancela a função M24 Função M26 Aplicação: Recua o mangote (para máquinas dotadas de cabeçote móvel) Esta função aciona o sistema que permite o recuo do mangote para liberar a peça É modal e cancela a função M27 Função M27 Aplicação: Aciona o mangote Esta função aciona o sistema que permite o avanço do mangote para travar a peça, é modal e cancela a função M26 Função M30 Aplicação: Fim de programa com rebobinamento da fita perfurada Esta função têm a mesma aplicação básica da função M02, sendo que além de encerrar a execução do programa aciona o rebobinamento da fita perfurada, preparando-a para usinagem de uma nova peça Não deve ser utilizada com fitas fechadas em forma de laço Nota: Os comandos CNC fazem a leitura do programa diretamente da memória do comando da máquina, nestes casos tanto M02 quanto M30 encerra a execução do programa já que não há necessidade de rebobinamento da memória, sendo então, indiferente a sua utilização Comando Numérico Computadorizado - CNC 37 de 40

38 121 Parâmetro T 12 Parâmetros Adicionais Aplicação: Seleção de ferramenta e corretores O parâmetro T é utilizado para selecionar a posição da torre onde está a ferramenta que vai ser utilizada a partir de então, informando à máquina as dimensões de posicionamento da ponta da ferramenta em relação ao centro de giro da torre (pré-set), valor do raio do inserto e posição da ponta da ferramenta (sentido de corte) Estas informações são digitadas na página de TOOL DATA FILE e os valores dos corretores são digitados na página de TOOL OFFSET FILES, o comando lê estas informações para então posicionar a ferramenta durante a usinagem A seleção de ferramentas e corretores é feita com a digitação de quatro números junto com o parâmetro T, onde os dois primeiros definem a ferramenta e os dois últimos o corretor que será utilizado para aquela ferramenta A finalidade dos corretores é registrar os valores de desgaste da ferramenta, digitação esta, feita progressivamente na medida em que verifica-se a variação dimensional da peça, de modo a compensá-la Esta compensação tem um limite que é previsto no cálculo de vida da ferramenta, não devendo ser ultrapassado sob pena de comprometer a qualidade das peças fabricadas O comando MACH-3 tem capacidade para armazenar até 28 (vinte e oito) ferramentas e 28 (vinte e oito) corretores, sendo que o número máximo de ferramentas que pode ser utilizado simultaneamente, depende do modelo de máquina que está sendo utilizada Exemplo de alguns tornos e capacidade de ferramentas montadas simultaneamente: Galaxy: 14 (quatorze) ferramentas; Cosmos 30: 10 (dez) ferramentas; ECN 40II: 8 (oito) ferramentas Utilização do paramento T : T0202 Valor digitado na página de TOOL OFFSET FILE Corresponde ao corretor aplicado à ferramenta Valor digitado na página de TOOL DATA FILE Corresponde a ferramenta que será utilizada 122 Parâmetro Barra / Aplicação: Controlar a execução de blocos de programa O parâmetro barra / é utilizado quando faz-se necessário impedir a execução de quaisquer blocos no programa, sem alterar a seqüência de execução, nem apagar o(s) bloco(s) Para tanto, digita-se o parâmetro barra / no início do bloco que não serão utilizados naquele momento Na página MODE SELECTION do comando ativa-se a opção SLASH DELETE Com isso, os blocos marcados serão ignorados (não lidos), durante a execução do programa Nota: Caso a opção SLASH DELETE não seja ativada, os blocos marcados com o parâmetro barra /, serão lidos normalmente durante a execução do programa Comando Numérico Computadorizado - CNC 38 de 40

39 13 Esquema de Zeramento 131 Cálculo de G92 G92X = da peça + Folga (em ) + > TDFX G92Z = Comprimento da Placa + (Castanha Pega) + Comprimento da peça + Folga + >RG Encosto TDFX TOOL DATA FILE, por ferramenta (XRAD) RG - Raio de Giro, calculado por ferramenta 132 Cálculo do Deslocamento Negativo X = G92X - > da máquina (750, dado do fabricante da máquina) Z = G92Z - máximo comprimento da máquina (1105, dado do fabricante da máquina) 133 Cálculo do Deslocamento do Zero Peça G54 = Comprimento da placa + (Castanha - Pega) Encosto G55 = Comprimento da placa + (Castanha - Pega) Encosto (Primeiro Offset de Placa) (Segundo Offset de Placa) 134 Cálculo do Ponto de Troca (Por Ferramenta) Ferramenta 1 PTX 1 = G92X - (2*TDFX 1 ) Para G54 PTZ 1 = G92Z - (G54 + TDFZ 1 ) Para G55 PTZ 1 = G92Z - (G55 + TDFZ 1 ) As demais ferramentas seguem o mesmo princípio, apenas substituindo os valores de TDFZ, de acordo com cada ferramenta que se quer determinar o ponto de troca Comando Numérico Computadorizado - CNC 39 de 40

40 14 Quadro de Seleção do Grau de Acabamento Raio da ponta da ferramenta (mm) CLASSES DE OPERAÇÃO ACABAMENTO FINO ACABAMENTO MÉDIO ACABAMENTO GROSSEIRO SISTEMA DE LEITURA *Aparelho da ROMI 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 AA-BS-CLA*-Ra 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 Rq - RMS 1,6 2,5 4 6, H - R - Rt AA-BS-CLA*-Ra Rq - RMS H - R - Rt MIicrons mm Micro Polegadas r AVANÇOS EM mm / ROTAÇÃO (S) FÓRMULA 0,10 0,05 0,07 0,09 0,01 0,14 0,18 0,15 0,05 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,20 0,05 0,07 0,09 0,11 0,14 0, 18 0,22 0,28 0,25 0,05 0, 07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,40 0,05 0,07 0, 09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,50 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0, 28 0,35 0,45 0,60 0,07 0,09 0, 11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,80 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0, 35 0,45 0,56 1,00 0,09 0,11 0, 14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 1,20 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,72 Rugosidade em μ mm (H-R-Rt) 2 S R = 4* r Avanço em mm S = 4* R * r 1,50 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,72 2,00 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,72 0,90 2,40 0,14 0,18 0, 22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,72 0,90 4,50 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,56 0,72 0,90 1,10 1,40 r = Raio da ferramenta em mm Comando Numérico Computadorizado - CNC 40 de 40