GRAZIELY FACHOLI BOMFIM PROGRAMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) APLICÁVEL EM ALIMENTOS DE ORIGEM ANIMAL GOIÂNIA

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1 GRAZIELY FACHOLI BOMFIM PROGRAMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) APLICÁVEL EM ALIMENTOS DE ORIGEM ANIMAL GOIÂNIA 2010

2 GRAZIELY FACHOLI BOMFIM PROGRAMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) APLICÁVEL EM ALIMENTOS DE ORIGEM ANIMAL Monografia apresentada para conclusão do curso de Especialização Lato sensu em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal sob orientação da Profª. Drª. Cássia Aldrin de Mello GOIÂNIA 2010

3 FOLHA DE APROVAÇÃO Discente: GRAZIELY FACHOLI BOMFIM Título: PROGRAMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) APLICÁVEL EM ALIMENTOS DE ORIGEM ANIMAL Data: 28/06/2010 A aluna foi considerada APROVADA Profª. Drª. Cássia Aldrin de Mello Universidade Federal de Mato Grosso ORIENTADORA

4 AGRADECIMENTOS Primeiramente agradeço a Deus. Agradeço às pessoas importantes na minha vida: meus pais Maria Inês Facholi Bonfim e Hermelino Pereira Bonfim, minhas irmãs Gisele Facholi Bonfim e Gabriela Facholi Bomfim, todos os quais fizeram com que eu chegasse até aqui, superando todas as dificuldades. Agradeço aos meus pais adotivos queridos Maria de Lurdes Bezerra Magalhães e André Magalhães e sua filha Maria Cristiane Bezerra Magalhães pela hospedagem durante todo o curso, conselhos e apoio incondicional e à minha amiga Maira pelo incentivo e bons momentos proporcionados. A todos professores, agradeço pelo que me ensinaram durante esses anos em que passamos juntos, principalmente à minha orientadora Cássia Aldrin de Mello que foi um anjo que apareceu em minha vida e que considero um espelho para minha vida profissional, pela determinação e paixão pelo que faz. Aos meus amigos que sempre estiveram ao meu lado em todas as horas, que nossa amizade sempre continue assim. A todos vocês, muito obrigada.

5 RESUMO No campo industrial quando se trata de produtos alimentícios torna-se cada vez maior a preocupação com a qualidade e segurança, uma vez que o consumidor está cada dia mais esclarecido e exigente. A carne suína é um dos principais componentes da cadeia alimentícia e o seu processo de obtenção permeia fases críticas. Neste sentido, os órgãos fiscalizadores nacionais bem como os países importadores estão aprimorando constantemente suas legislações exigindo, cada vez mais que as empresas implantem programas de autocontrole dentro da produção, como por exemplo, os Procedimentos Sanitários Operacionais, as Boas Práticas de Fabricação e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) assegurando a inocuidade do produto desde o recebimento do animal vivo até a mesa do consumidor. O conceito do APPCC é uma abordagem sistemática para garantir a segurança do alimento, baseada em vários princípios diferentes de detecção direta ou indireta de contaminação durante o processamento do alimento visando primordialmente evitar riscos à Saúde Pública e controlar a segurança, envolvendo os manipuladores e supervisores em tomadas de decisão e de ação sobre o processo e o produto, bem como os registros das constantes ocorrências, através do monitoramento, verificação. Neste contexto, objetivou-se neste trabalho uma revisão de literatura sobre o APPCC aplicável em alimentos de origem animal, em particular à carne suína, abordando suas definições, histórico, metodologia para elaboração, dentre outros quesitos de maior importância, contribuindo desta forma para com aqueles que atuam na área de produção de alimentos. Palavras-chaves: APPCC. Segurança alimentar. Carne suína.

6 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO REVISÃO DE LITERATURA DEFINIÇÃO HISTÓRICO PRÉ REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO APPCC Boas Práticas de Fabricação Procedimento Padrão de Higiene Operacional ALGUNS CONCEITOS UTILIZADOS NO APPCC Perigo Severidade Ponto de controle Ponto crítico de controle Limite crítico Desvio Monitoramento Ação corretiva Medida preventiva Medida de controle Risco Diagrama de fluxo (fluxograma) Análise de perigos Arvore decisória Registros Verificação Validação ETAPAS PARA DESENVOLVIMENTO DE UM PLANO APPCC Formação da equipe Descrição do produto Identificação e uso específico pretendido do produto Desenvolvimento de um diagrama de fluxo Verificação do fluxograma de produto in loco APLICAÇÃO DOS SETE PRINCÍPIOS Princípio 1: identificação dos perigos e das medidas preventivas Princípio 2: identificação dos pontos críticos de controle Princípio 3: estabelecimento dos limites críticos Princípio 4: estabelecimento da monitorização Princípio 5: estabelecimento das ações corretivas Princípio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificação Princípio7: estabelecimento dos procedimentos de registro ENCAMINHAMENTO DO PLANO APPCC PARA AVALIAÇÃO PELO DIPOA APROVAÇÃO, IMPLANTAÇÃO E VALIDAÇÃO DO PLANO APPCC CONSIDERAÇÕES FINAS REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 5 ANEXOS

7 1 INTRODUÇÃO Atualmente os estabelecimentos de carne in natura ou derivados têm como meta o fornecimento de produtos seguros e com altos padrões de qualidade ao consumidor. Para atingir esses objetivos, as indústrias vêm aderindo à implantação de programas de gestão da qualidade como, por exemplo, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) (GERMANO e GERMANO, 2001). As matérias-primas de origem animal, em particular a carne suína é facilmente contaminada antes, durante e após o abate, destacando-se etapas como sangria, esfola, evisceração, corte e desossa por favorecerem a colonização dos tecidos por micro-organismos deteriorantes e patogênicos, os quais podem causar alterações no valor nutricional e nas características sensoriais do produto final (cor, odor, sabor e textura) (FRANCO e LANDGRAF, 2005). Portanto, os matadouros e fábricas de produtos suínos visam estender o prazo de validade comercial deste produto, o qual é dificultado pelas constantes reações enzimáticas e pela multiplicação de micro-organismos no mesmo. O controle destes dois parâmetros é crítico na produção de carne suína, e pode ser eficiente com a implantação do programa APPCC, que se bem executado garante condições ideais de processamento e conservação da carne obtida (CODORBA et al., 1998). O APPCC ou HACCP (da sigla em inglês referente à Hazard Analysis Critical Control Points) é um sistema preventivo que busca a produção de alimentos inócuos, embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos na produção e manejo dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor. Os princípios do APPCC são aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos, incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos alimentos, os serviços de alimentação coletiva, os sistemas de distribuição e manejo e a utilização do alimento pelo consumidor (ALMEIDA, 1998). O APPCC hoje é adotado pelos principais mercados mundiais, basicamente assegura que os produtos industrializados sejam elaborados sem riscos à saúde pública, apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade e atendam às

8 legislações nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica (BRASIL, 1998). Segundo Kvenberg et al. (2000) o APPCC é reconhecido internacionalmente como o melhor método de garantia de segurança de produtos alimentícios, que permite identificar riscos específicos e medidas preventivas para seu controle. No entanto, o APPCC sozinho não é o único responsável por assegurar a inocuidade alimentar, deve-se, portanto, ser implantado paralelamente outros programas, tais como Boas Práticas de Fabricação (BPF) (BRASIL, 1998) e Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) (BRASIL, 2003) para ajudá-lo a controlar todos os possíveis perigos encontrados durante o processamento do produto cárneo. Considerando-se que o APPCC é reconhecido internacionalmente como o melhor método de garantia de segurança de produtos alimentícios que permite identificar riscos específicos e medidas preventivas para seu controle, objetivou-se neste trabalho uma revisão de literatura sobre o APPCC aplicável em alimentos de origem animal, em particular à carne suína, abordando suas definições, histórico, metodologia para elaboração, dentre outros quesitos de maior importância, contribuindo desta forma para com aqueles que atuam na área de produção de alimentos.

9 2 REVISÃO DE LITERATURA 2.1 DEFINIÇÃO O programa Analise de Pontos Críticos de Controle (APPCC) é conhecido internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) e é definido pelo Codex Alimentarius como um sistema que identifica, avalia e controla perigos que são significativos para a segurança dos alimentos (FORSYTHE, 2002). O APPCC é baseado numa série de etapas, inerentes ao processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-prima até o produto final. Portanto é sistemático e lógico, pois reduz os riscos de doenças alimentares, uma vez que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que ações corretivas sejam eficazmente aplicadas (BRASIL 1998, SEBRAE/SENAI, 2000). O APPCC difere do conceito de inspeção tradicional que é voltado para a avaliação de fatores de natureza estética ou para o atendimento de normas muitas vezes sem significado maior no aspecto de saúde pública. Ele permite evitar a falsa sensação de segurança comumente associada com inspeções, em que práticas perigosas não são detectadas durante as breves e pouco freqüentes visitas de inspeção. É, pois, uma ferramenta usada para evitar perigos e estabelecer controles baseados na prevenção de contaminação alimentar, identificando os riscos potenciais que podem surgir como um resultado de má qualidade na produção de alimentos, manuseio e armazenamento (HAZELWOOD e McLEAN, 1994). O Sistema APPCC busca estabelecer o controle em todo o processo produtivo, considerando a matéria-prima, o processamento e ambiente até os operadores envolvidos na produção. Pode ser utilizado para controle de qualquer área sujeita a uma condição de risco na produção de alimentos. Os riscos de contaminação englobam desde micro-organismos patogênicos, remédios ingeridos pelos animais, lubrificantes utilizados nas máquinas e equipamentos dos abatedouros até as atividades de manejo, criação e engorda (PAIVA, 2006).

10 O sistema está designado para ser implantado a nível de produção, transformação, transporte, distribuição, armazenamento, exposição à venda, consumo ou qualquer outra etapa que represente um risco a segurança do produto. Envolve, portanto, a produção primária, as indústrias, os consumidores, os transportadores, os importadores/exportadores e os fornecedores de produtos e serviço de qualquer natureza que se relacione com a segurança do produto, de forma a identificar, caracterizar, adotar medidas preventivas de controle e efetivamente controlar os perigos possíveis do produto alimentício (SILVA JR., 2002). Enfim, o APPCC é uma técnica sistemática e racional para se prevenir a produção de alimentos contaminados, baseada em análises (processo e produto) e evidências científicas. Representa uma atitude pró-ativa para prevenir danos à saúde e enfatizar a prevenção de problemas, ao invés de se focar no teste do produto final. Pode ser utilizado em qualquer estágio da cadeia de produção, desde a produção primária até a distribuição, e até mesmo nos locais que oferecem serviços de alimentação e em casa (FIGUEIREDO, 1996). 2.2 HISTÓRICO O APPCC teve sua origem na indústria química, particularmente na Grã- Bretanha, aproximadamente há 40 anos. Na década de 60, a Comissão de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios de APPCC nos projetos das plantas de energia nuclear de modo a torná-los seguros para os 200 anos seguintes (SEBRAE/SENAI, 2000). O APPCC é originado de um sistema de engenharia conhecido como Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (Failure, Mode and Effect Analysis) onde se observa, em cada etapa do processo, aquilo que pode sair errado, juntamente com as prováveis causas e efeitos; a partir daí estabelecem-se os mecanismos de controle (CNI/SEBRAE/SENAI, 2000). Com as primeiras viagens espaciais tripuladas no inicio dos anos 60, a Administração Espacial e da Aeronáutica (NASA), dos Estados Unidos, estabeleceu como prioridade o estudo da segurança da saúde dos astronautas no sentido de eliminar a possibilidade de doenças que poderiam afetar os astronautas, as

11 consideradas mais importantes foram aquelas associadas às suas fontes alimentares (SEBRAE/SENAI, 2000). O APPCC foi desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela NASA em 1959 para os "alimentos espaciais" produzidos para os seus primeiros vôos tripulados. A NASA tinha, então, duas preocupações principais (FRANÇA, 2006). A primeira relacionava-se com os problemas que poderiam ocorrer com partículas de alimentos, migalhas a flutuar na cápsula espacial em condições de gravidade zero, já que poderiam ocorrer possíveis interferências nos sofisticados circuitos eletrônicos; e a segunda preocupação dizia respeito à inocuidade dos alimentos que seriam consumidos pelos astronautas: em hipótese alguma os alimentos poderiam conter microrganismos patogênicos ou suas toxinas, já que um caso de diarréia numa cápsula espacial teria conseqüências catastróficas (ibid.). A princípio, o grupo do Dr. Howard Bauman pensou utilizar o "Programa Zero Defeitos" que fora desenvolvido para testar o equipamento utilizado no programa espacial. Este programa utilizava uma série de provas não destrutivas para garantir que o mesmo funcionaria adequadamente. Após vários ensaios, o grupo adaptou o conceito "Modos de Falha" que fora desenvolvido pelos Laboratórios Nacionais do Exército dos EUA. Este conceito baseia-se na obtenção de conhecimento e experiência relativos à produção e/ou processamento do alimento, para predizer o que poderia falhar, ou seja, quais seriam os "perigos potenciais", onde e em que parte do processo essa falha poderia ocorrer (FURTINI e ABREU, 2006). Na década de 60, juntamente com o programa espacial americano, após cuidadosa análise dos riscos de contaminação a que os astronautas poderiam estar sujeitos, se chegou à conclusão de que o maior perigo seria o de contaminação pelos alimentos. Desta forma, criou-se um sistema de verificação de qualidade para impedir a contaminação dos produtos a serem ingeridos (EMBRAPA, 2000) O conceito do HACCP foi apresentado ao público em 1971 pela Pillsbury Company, na Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos, que posteriormente serviu de base para o treinamento dos inspetores do Food and Drugs Administration (FDA). Já que foi observado que o sistema poderia ser empregado em indústrias processadoras de alimentos enlatados de baixa acidez e depois em indústrias processadoras de carne (ALMEIDA,1998).

12 O Codex Alimentarius, órgão de referência da Organização Mundial de Saúde (OMS), desde 1991 iniciou a elaboração de documentos sobre este tema, com o título de Guias para a Aplicação do Sistema APPCC, que em 1993 foi transformado em documento de trabalho do Comitê Codex Alimentarius para Higiene de Alimentos (SILVA JR., 2002). Com a criação da Organização Mundial do Comércio (OMC), as normas, guias e outros documentos Codex foram referendados para as atividades de comércio internacional e para o cumprimento dos acordos de Medidas Sanitárias e Fitossanitárias (SPS) e Barreiras Técnicas ao Comércio (TBT). Por esses acordos, os países membros da OMC devem rever e implementar os sistemas de controle internos e para fins de importação/exportação, inclusive de produtos alimentícios. (SILVA JR., 2002) No entanto, o mercado interno brasileiro ainda não exige a implantação do mesmo, ficando esta obrigatoriedade restrita à imposições de algum mercado como do Mercado Comum Europeu, Arábia Saudita, China e Estados Unidos da América (BRESSAN, 2001). Em 1998, o Ministério de Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) instituiu a Portaria 46 de 10 de fevereiro de 1998 a qual instituiu um manual genérico de procedimentos que devem ser seguidos pela empresa para a implantação do APPCC nas indústrias de alimentos de origem animal. Este documento legal auxiliou nas atividades do Serviço de Inspeção Federal (SIF) aos modernos procedimentos adotados no controle higiênico-sanitário das matérias-primas e dos produtos de origem animal, possibilitando ao Brasil atender aos compromissos internacionais assumidos no âmbito da OMC e consequentes disposições do Codex Alimentarius (BRASIL, 1998). A aceitação parcial ou aceitação de normas mais rígidas do que as estabelecidas pelo Codex Alimentarius devem ter base científica sólida. Também só é justificável se o país já implantou e alcançou níveis sanitários especiais, e, portanto, está em condições reais de exigir qualidade diferenciada dos demais países (SILVA JR., 2002). 2.3 PRÉ REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO APPCC De acordo com Portaria 46 (BRASIL, 1998) é necessário que cada empresa produtora de alimentos deva antes de implantar o APPCC ter outros dois programas

13 implantados: as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e o Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) que são chamados por isso de pré-requisitos. Os programas de pré-requisitos são necessários e imprescindíveis, pois simplificam e viabilizam a implantação do APPCC. A existência desses programas de pré-requisitos e sua eficácia devem ser avaliadas durante o desenho e implantação de cada plano APPCC. Devem ser documentados e regularmente auditados, e devem ser estabelecidos e gerenciados separadamente do plano APPCC (RIEDEL,1987). A seguir, será feita uma abordagem genérica acerca destes programas prérequisitos, que devem estar implantados e documentados na indústria, devidamente aprovados pelo MAPA, independentemente do APPCC Boas Práticas de Fabricação O programa Boas Práticas de Fabricação (BPF) consiste em um conjunto de princípios e regras higiênicas que quando praticadas ajudam a reduzir e evitar os perigos físicos, químicos e biológicos desde as matérias-primas até o produto final, de forma a garantir a inocuidade do produto. Também é conhecido internacionalmente como Good Manufacture Practices (GMP) (ATHAYDE, 1999), sendo consideradas críticas para um programa adequado de segurança alimentar (AMARAL et. al., 2005). As Boas Práticas de Fabricação (BPF) representam um conjunto de normas empregadas em produtos, processos, serviços e edificações, visando à promoção e a certificação da qualidade e da segurança do alimento (AMARAL et al., 2005), e são consideradas críticas para um programa adequado de segurança alimentar (ITAL, 2003). No Brasil as BPF são legisladas pelas Portarias 1428 (BRASIL, 1993), Portaria 326 (BRASIL, 1997) e Resolução RDC 216 (BRASIL, 2004), ambas do Ministério da Saúde e pela Portaria 368 (BRASIL, 1997) do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, esta exclusiva para produtos de origem animal. A qualidade da matéria-prima, a arquitetura dos equipamentos e das instalações, as condições higiênicas do ambiente de trabalho, as técnicas de manipulação dos alimentos e a saúde dos funcionários são fatores importantes a serem considerados na produção de alimentos seguros e de qualidade, devendo,

14 portanto, serem considerados na elaboração do programa. A avaliação deste programa em estabelecimentos de produção ou de comercialização de alimentos, por meio de utilização de questionários apropriados, é citada como subsídio para qualificação e triagem de fornecedores, como base para vistoria fiscal sanitária, para a verificação, pelo próprio estabelecimento, do cumprimento das BPF ou como base para a implantação do sistema APPCC (AMARAL et al., 2005). Baseando na Portaria 368 (BRASIL, 1997) podemos considerar como principais itens a serem abordados nas BPF: - lay-out das instalações: recepção, estocagem e preparação de matéria-prima, localização da estocagem de embalagem, ingrediente e aditivo, setor de elaboração e embalagem, estocagem de produto final e expedição; - manutenção das instalações e equipamentos; - águas de abastecimento; - saúde dos operários e hábitos higiênicos; - controle de insetos e roedores; - aferição dos instrumentos; - qualidade de matéria-prima e ingrediente; - procedimento de recolhimento de produto final; - procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores. Não se pode sob hipótese nenhuma, desconsiderar os princípios e as regras das boas práticas na conceituação e implantação do programa APPCC. Quando as Boas Práticas não são respeitadas, não há como nem porquê implementar o APPCC (SILVA JR., 2002). Se as BPF são ineficazes, muitos Pontos de Controles (PC s) são considerados como Pontos Críticos de Controle (PCC s), inviabilizando o plano e sua eficiência (ARRUDA, 1996) Procedimento Padrão de Higiene Operacional O Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) formaliza a aplicação de requisitos fundamentais do programa BPF e têm características em comum com o APPCC. O PPHO constitui os procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados e monitorados na indústria, visando estabelecer a forma rotineira pela qual o estabelecimento evitará a contaminação direta ou cruzada e a adulteração do

15 produto, preservando sua qualidade e integridade por meio da higiene antes, durante e depois das operações industriais (PORTAL, 2008). O PPHO tem objetivo de descrever e estabelecer todos os procedimentos de limpeza e sanitização executados, diariamente, para prevenir a contaminação dos produtos. Esses procedimentos abrangem as operações de limpeza das superfícies e instalações do frigorífico que entram ou não em contato com o produto (BRASIL, 2003). As ações corretivas devem ser tomadas imediatamente após a detecção dos desvios, porém é de fundamental importância o levantamento das causas que geram estes desvios para prevenir que os mesmos ocorram novamente (PORTAL, 2008). 2.4 ALGUNS CONCEITOS UTILIZADOS NO APPCC Perigo É a contaminação de origem biológica, química ou física em condição potencial que possa causar agravo à saúde (SILVA JR., 2002). Os perigos microbiológicos podem ser definidos como aquelas contaminações dos alimentos em níveis inaceitáveis pelas boas práticas de produção, distribuição e uso devido ao crescimento ou sobrevivência de micro-organismos patogênicos e/ou a presença de seus produtos metabólicos, com potencial para causar danos à saúde do consumidor (WHO, 2008). Os perigos microbiológicos podem ser divididos em três tipos. O primeiro tipo, os micro-organismos (invasivos ou não) associados com infecções alimentares, são aqueles que, uma vez ingeridos juntamente com os alimentos, instalam-se no organismo humano e, na maioria das vezes, se multiplicam. O segundo tipo, os micro-organismos associados com toxinfecções alimentares são aqueles ingeridos com os alimentos e cuja patogênese é baseada na colonização, com subsequente produção de toxinas. O terceiro tipo, os microorganismos associados com intoxicação alimentar, são aqueles que, desenvolvendose nos alimentos, produzem toxinas e estas, uma vez ingeridas com os alimentos, causam a intoxicação (AMARAL et al, 2005).

16 Os perigos químicos são as contaminações do alimento com compostos ou substâncias químicas, seus resíduos ou produtos de degradação, em nível inaceitável pelas boas práticas de produção, distribuição e uso, com potencial para causar danos à saúde do consumidor. A contaminação química dos alimentos pode ocorrer em qualquer estágio de sua produção, desde o campo até o consumo, sendo o efeito desta contaminação no ser humano visto a longo prazo (crônico) como efeito carcinogênico acumulativo, como o efeito do mercúrio; ou a curto prazo (agudo) como os efeitos alergênicos. Muitos produtos químicos são usados na produção e no processamento de alimentos e não causam danos à saúde dos consumidores, desde que adequadamente utilizados (SEBRAE/SENAI, 2000). Assim como os outros perigos, os físicos podem chegar aos alimentos em qualquer etapa da cadeia produtiva. Há uma extensa variedade de perigos físicos em alimentos, entretanto, são poucos os de riscos à saúde. Isto quer dizer que esses perigos devem ser controlados no âmbito dos pré-requisitos do plano APPCC (BPF e PPHO), pelo menos em um número razoável. Por outro lado, há que se considerar que perigos físicos e materiais estranhos podem ser considerados um perigo à segurança do alimento dependendo do comportamento do consumidor. Para crianças, por exemplo, fragmentos de plásticos ou de caixas de papel são perigos sérios, além disso, materiais estranhos, como fragmentos de embalagens, também podem carrear micro-organismos que podem chegar aos alimentos após as etapas de tratamento que visam a controlar esses perigos (CHAVES, 2004) Severidade A severidade pode ser definida como o dimensionamento, magnitude ou importância do perigo e o grau de conseqüência que pode resultar quando o perigo existe (SILVA JR, 2002). É a magnitude de um perigo, ou seja, o nível provável de danos que um perigo pode causar aos consumidores de um produto. Pode ser classificada em alta, média ou baixa. É analisada sempre em relação ao produto final, considerando-se os danos à saúde do consumidor (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).

17 2.4.3 Ponto de controle (PC) Para Silva Jr (2002) PC é um local ou situação a ser corrigido, porém sem risco imediato à saúde. São os pontos ou etapas que afetam a segurança, mas controlados prioritariamente por programas e procedimentos de pré-requisitos Ponto crítico de controle (PCC) É o local do fluxograma onde estão presentes os perigos com risco à Saúde Pública e que devem ser controlados. Os PCC s são todos os pontos de controle onde procedimentos imediatos devem ser exercidos para eliminar, prevenir ou reduzir os perigos a níveis aceitáveis e que possam ser monitorados constantemente no plano APPCC, trazendo segurança ao alimento, não sendo portanto os PCC s controlados pelos programas de pré-requisitos (SILVA JR., 2002) Limites críticos Valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada critério e que, quando não atendidos, significam impossibilidade de garantia da segurança do alimento. Limite crítico é um valor máximo ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do perigo (BRASIL, 1998) Desvio É a falha ou não alcance do limite critico (GERMANO e GERMANO, 2001) Monitoramento É o ato de medir ou observar se o limite crítico foi ultrapassado. (SILVA JR., 2002). O monitoramento é uma sequência planejada de observações ou

18 mensurações que servem para avaliar se um determinado PCC está sob controle, produzindo um registro para uso em verificações futuras. A frequência indicada no monitoramento deve sempre permitir que as medidas de controle (ações corretivas / preventivas) sejam tomadas em tempo hábil. Recomenda-se o uso de métodos físicos, químicos, observações visuais e sensoriais por serem mais rápidos Ação corretiva A Portaria 46 (BRASIL, 1998) define as ações corretivas como as tomadas de ações imediatas quando o monitoramento indicar que um critério importante não está sendo atingido, ou seja, quando há desvio dos limites críticos. São ações que devem ser aplicadas imediatamente após a detecção da violação do limite crítico ou limite de segurança, evitando que a violação volte a ocorrer Medidas preventivas São quaisquer ações ou atividades que podem ser usadas para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do consumidor. As medidas de controle se referem às fontes e aos fatores que interferem com os perigos tais como: possibilidade de introdução, sobrevivência e/ou multiplicação de agentes biológicos e introdução e permanência de agentes físicos ou químicos no alimento (CODEX ALIMENTARIUS, 2003) Medidas de controle Qualquer ação ou atividade utilizada para controlar um perigo relacionado à segurança do produto, ou reduzi-lo a um nível aceitável Risco

19 É a probabilidade estimada da ocorrência do perigo (SILVA JR., 2002). Para cada etapa, produto e indústria há um risco específico, portanto, cada indústria deve estimar seus PCC s individualmente (SEBRAE/SENAI, 2000) Diagrama de fluxo (fluxograma) É a sequência ordenada das etapas ou operações usadas na produção ou preparação de um alimento que permite determinar os PC s e PCC s e os seus controles (SILVA JR., 2002) Análise de perigos Consiste na identificação e avaliação das informações sobre os perigos potenciais, de natureza física, química e biológica, e as condições de sua procedência, para decidir quais representam riscos significativos em cada etapa do processamento para assim se instituir as devidas medidas preventivas e assegurar a inocuidade do produto obtido (GERMANO e GERMANO, 2001). Segundo a Circular do MAPA 369 (BRASIL, 2003), a justificativa da identificação deve ser embasada em regulamentos, literatura científica e outros Árvore decisória Consiste em uma sequência lógica de perguntas utilizadas para a identificação dos PCC s. Cabe ressaltar sua importância na detecção dos PCC s, que serão abordados adiante, e que os Pos mesmos não são determinados ao acaso, de maneira que cada estabelecimento possui uma realidade diferenciada, ou seja, perigos potenciais diferentes, o que justifica a necessidade de não se aplicar o mesmo programa APPCC em indústrias diferentes (SEBRAE/SENAI, 2000) Registros

20 Os procedimentos do sistema APPCC devem estar documentados, assim como as atividades de monitoramento dos PCC s e das ações corretivas relacionadas aos desvios e das modificações do sistema APPCC. Estas informações são portanto escritas em planilhas específicas (registros) e devem ser mantidas (por meio físico ou eletrônico) para revisões e auditorias subsequentes (GERMANO e GERMANO, 2001) Verificação Os procedimentos de verificação são feitos através do uso de métodos ou testes executados sistematicamente pela empresa, para assegurar a efetividade do programa de garantia de qualidade com base no sistema de APPCC aprovado. A verificação deve ser realizada em uma etapa geralmente posterior a aplicação das ações corretivas, e checa a eficiência tanto dos procedimentos de monitoria quanto ações corretivas adotadas (BRASIL, 2003) Validação Procedimento para a evidenciação de que os elementos do plano APPCC são efetivos (SEBRAE/SENAI, 2000). Todo estabelecimento deverá validar a adequação do plano APPCC no controle de perigos relativos à segurança dos alimentos, identificados durante a análise de perigos, e deverá verificar se o plano está sendo efetivamente implementado. A validação deverá ser realizada em 90 dias após sua implantação e a cada alteração (BRASIL, 2003). 2.5 ETAPAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE UM PLANO APPCC Formação da equipe O primeiro passo para o desenvolvimento de um plano APPCC é a formação de uma equipe, constituída por pessoas com conhecimento teórico e prático na composição e fabricação do produto. A equipe deverá ser multidisciplinar, com

21 especialistas nas áreas de engenharia, produção, saúde, tecnologia, química, garantia de qualidade e microbiologia de alimentos. A equipe incluirá pessoal diretamente relacionado com as atividades diárias do estabelecimento, já que essas são as pessoas que conhecem os detalhes e limitações das operações e do equipamento. Além disto, a participação na elaboração do plano APPCC cria um sentimento de compromisso para sua futura implementação (GERMANO e GERMANO, 2001). Em certas ocasiões, a equipe APPCC poderá recorrer a especialistas externos com conhecimentos específicos em perigos microbiológicos ou outros fatores de risco à saúde pública, relacionados com o produto ou seu processamento. Entretanto um plano totalmente desenvolvido por especialistas externos, sem conhecimento prático da situação do estabelecimento, conterá erros, será incompleto, e não contará com o indispensável apoio local (ALMEIDA, 1998). Devido à natureza técnica de algumas informações necessárias à análise de perigos, recomenda-se que os especialistas que conhecem o alimento e seu processamento participem ou verifiquem o acerto da análise e do plano APPCC. Estas pessoas devem possuir o conhecimento e a experiência necessários: para identificar os perigos potenciais; definir níveis de severidade e risco; recomendar controles, critérios e procedimentos de monitoramento e verificação; recomendar as ações corretivas apropriadas ao momento em que ocorrer um desvio; recomendar uma investigação relacionada com o plano APPCC, se alguma informação importante é desconhecida e previr o êxito do plano em si. (SEBRAE/SENAI, 2000) Descrição do produto O plano APPCC deve ser especifico para cada alimento elaborado pelo estabelecimento. A equipe APPCC deve, em primeiro lugar, descrever detalhadamente o alimento, ou seja, fazer uma descrição que inclua os ingredientes ou fórmula do produto (ANEXO A). O método de distribuição deverá ser descrito juntamente com a informação sobre o sistema de distribuição, isto é, se o produto deverá ser distribuído congelado, refrigerado, ou se necessita de outras condições especiais. Deve-se ainda considerar as possibilidades de agressão ao produto

22 durante sua distribuição, venda a varejo e utilização pelo consumidor (FURTINI, 2004) Identificação e uso específico pretendido do produto Um alimento quase sempre se destina à utilização normal pelos consumidores em geral, ou pode ter um uso específico como os alimentos especiais para crianças, pessoas idosas, etc. (FURTINI, 2004). Deve conter informações como: características (ph, Aw etc.), forma de uso, tipo de embalagem, prazo de validade, especificação para comercialização e distribuição (BRASIL, 1998) Desenvolvimento de um diagrama de fluxo O propósito deste diagrama é o de fazer uma descrição simples e clara de todas as etapas relacionadas com o processamento do produto (fluxograma) que deverá ser útil à equipe APPCC em seu trabalho seguinte. O fluxograma (ANEXO B) também pode servir como orientação para outras pessoas, como os inspetores oficiais e clientes, que necessitem entender o processo para poder verificá-lo; e deve compreender todas as etapas do processo que se realizem no estabelecimento, e, além disso, é recomendável a inclusão de etapas anteriores e/ou posteriores ao processamento ocorrido no estabelecimento. (ALMEIDA, 1998). Cabe ressaltar que as atividades inerentes ao Serviço de Inspeção executados na indústria não fazem parte do plano APPCC (BRASIL, 1998) Verificação do fluxograma de produção in loco A equipe APPCC deve visitar o local de processamento a fim de verificar a exatidão do diagrama de fluxo. O diagrama deverá ser modificado sempre que necessário, a fim de refletir a situação real (ALMEIDA, 1998), no entanto,

23 exatamente todas as etapas do fluxo executados devem estar contempladas no fluxograma descrito no plano (SEBRAE/SENAI, 2000). 2.6 APLICAÇÃO DOS SETE PRINCÍPIOS O plano APPCC nesta fase de descrição deverá seguir uma sequência lógica de sete princípios universalizados, ou seja, aplicáveis igualitariamente por todos os estabelecimentos que usam a implantação do referido plano. A seguir serão descritos os sete princípios do plano APPCC Princípio 1: identificação dos perigos e das medidas preventivas Perigo é a contaminação de origem física, química ou biológica inaceitável no produto final e podem provocar conseqüências de gravidade variável para os seres humanos, resultando em diferentes graus de severidade das patologias. A equipe do APPCC deve conduzir uma análise dos perigos potenciais e identificar as etapas do processo onde os perigos significativos podem ocorrer (ANEXO C). Esses perigos que, em função de sua natureza, poderão ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis para garantir a produção de alimentos seguros (BRASIL, 1998). Os perigos podem ser classificados em: - perigos microbiológicos bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus, parasitos patogênicos e protozoários; - perigos químicos toxinas naturais, toxinas fúngicas, metabólicos tóxicos de origem microbiana, pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgânicos tóxicos, antibióticos, anabolizantes, aditivos e coadjuvantes alimentares tóxicos, lubrificantes e pinturas (tintas), desinfetantes, entre outros; - perigos físicos vidros, metais, madeira ou objetos que podem causar um dano no consumidor.

24 Em determinadas situações, pode ser necessário utilizar-se mais de uma medida preventiva para controlar um único perigo, enquanto que em outras, uma mesma medida preventiva é capaz de controlar mais de um PCC. A análise dos perigos e a identificação das medidas preventivas associadas contemplam três propósitos. Primeiro, são identificados os perigos de grande importância e lhes são associadas medidas preventivas. Segundo, a análise pode ser usada para modificar algumas etapas do processamento, a fim de que o produto final possa ser mais seguro. Finalmente, a análise dos perigos é a base para determinação dos PCC s (Princípio 2) (ALMEIDA, 1998) A análise de perigos consiste de uma série de perguntas que devem ser específicas e apropriadas ao processo do alimento que se está analisando, e estas perguntas devem abranger todas as variantes que possam ocorrer durante o processo, cujo resultado final seja a perda inocuidade do alimento (SEBRAE/SENAI, 2000). A análise de perigos deve considerar também os aspectos que fogem ao controle do processador. Por exemplo, a distribuição de um produto pode ser realizada por outra companhia que não a que o produziu, mas a informação sobre como essa distribuição vai ser realizada pode ser decisiva para a inocuidade produto e influenciar sua forma de produção (HAZELWOOD e McLEAN, 1994). Durante a análise de perigos a equipe do APPCC tem a responsabilidade inicial de decidir quais perigos significativos devem ser incluídos no plano APPCC ou não. Esta decisão pode ser discutida por toda a equipe e, algumas vezes, se justifica efetuar consultar especialistas externos, pois sempre é possível haver opiniões divergentes e, nesse caso, a equipe deverá confiar na opinião dos especialistas (ALMEIDA, 1998). Ao terminar a análise, todos os perigos significativos que podem ocorrer em cada etapa do processo devem ser identificados no diagrama de fluxo juntamente com as medidas preventivas que foram identificadas para controlá-las (GERMANO e GERMANO, 2001) Princípio 2: identificação dos pontos críticos de controle

25 Um ponto crítico de controle pode ser definido como um ponto ou etapa do processamento aonde se possa aplicar medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo a níveis aceitáveis, de maneira que não são controlados pelas BPF e PPHO. A identificação de cada PCC (ANEXO D) pode ser facilitada pelo uso da "Árvore Decisória" (ANEXO E), definida anteriormente. O processo deve considerar todos os perigos com possibilidade real de ocorrer. A aplicação da árvore de decisões pode ser muito útil para ajudar a determinar se uma etapa específica é um PCC para um perigo previamente identificado. Os PCC s se localizam em qualquer ponto onde os perigos devam ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis, mas não conseguem sê-los sem os programas de pré-requisitos. Os PCC s devem ser descritos e documentados em todos os seus detalhes, sendo após identificados, numerados e demonstrados no fluxograma e identificados com as letras Q (de químico), B (de biológico) e F (de físico) (ALMEIDA, 1998). Em resumo, os pontos do fluxograma que não podem ser controlados pelas BPF e PPHO necessitando de um controle a parte são considerados PCC s (SEBRAE/SENAI, 2000). Os PC s depois de identificados serão anotados e a seguir, procede-se a descoberta dos limites críticos para cada um (BRASIL, 1998). Em matadouros de suínos no Brasil, é comum a detecção de dois PCC s no fluxograma, portanto, serão a seguir descritos os PCC s encontrados em uma matadouro de suínos no município de Lucas do Rio Verde, MT. - PCC 1 (Q) - Resíduos de drogas veterinárias, sendo seu limite crítico a tolerância zero para ausência de informação da granja quanto ao uso e retirada de drogas veterinárias dentro do prazo de carência estabelecido pelo fabricante. As drogas veterinárias utilizadas durante a produção de suínos podem se não respeitado o cumprimento do período de carência, representar um perigo para o programa APPCC. Essa verificação é feita na recepção dos suínos em 100% dos lotes usando-se das informações contidas no Boletim Sanitário referentes ao cumprimento do uso de drogas veterinárias aprovadas e do período de carência das mesmas. A justificativa do aparecimento deste PCC no abate de suínos é de que a não observação do período de carência dos antimicrobianos pode resultar no envio de animais para o abate que ainda não eliminaram do organismo todos os metabólitos

26 de drogas eventualmente administradas. Em casos de omissão no cumprimento dessas normas, podem ocorrer processos alérgicos em pessoas susceptíveis às drogas por ocasião do consumo de carne contendo resíduos (SADIA, 2010). No Brasil o controle de resíduos nos matadouros é executado pelo SIF e implementado pelo Programa Nacional Controle Resíduos (PNCR) através amostragens e análises de produtos. - PCC 1 (B): contaminação gastrintestinal, sendo seu limite crítico a ausência de contaminação externa e interna visível por estes contaminantes em 100% carcaças. A etapa de evisceração realizada após o abate dos suínos é considerada a principal causa de contaminação de carcaça, pois devido à falha operacional pode ocorrer o rompimento ou corte de alguma víscera com conseqüente extravasamento do líquido gastrintestinal. Desta forma, 100% das carcaças são avaliadas visualmente quanto à presença de contaminação fecal e/ou biliar após a etapa de toalete, ou seja, imediatamente antes da entrada das carcaças dentro das câmaras de resfriamento. A justificativa para este PCC é o fato de o reservatório principal da Salmonella spp. ser o trato intestinal do homem e dos animais, de onde se dissemina pelo ambiente, ar, alimentos, rações, solos e águas. Embora seu habitat primário seja o trato intestinal, estes micro-organismos podem ser encontrados em outras partes do corpo (JAY, 2005) Princípio 3: estabelecimento dos limites críticos Limite crítico pode ser definido como um critério a ser seguido para cada medida preventiva associada com um PCC. Cada PCC contará com uma ou mais medidas preventivas que devem ser apropriadamente implementadas para assegurar a prevenção, eliminação ou redução dos perigos a níveis aceitáveis, e por sua vez, cada medida preventiva está associada com limites críticos que são as fronteiras de segurança para que cada PCC possa variar sem que se perca o controle sobre ele (GELLI, 1997).

27 Segundo a Portaria 46 (BRASIL, 1998) o limite crítico não pode ser um intervalo, deve ser mensurável e as decisões não devem ser baseadas em critérios subjetivos, devendo estar documentado em registros específicos do plano APPCC Principio 4: estabelecimento da monitorização O monitoramento ou monitorização é uma seqüência planejada de observações e medidas para manter um PCC sob controle. O monitoramento produz um registro para futuro uso durante a verificação, e é utilizado fundamentalmente para três propósitos: primeiro, o monitoramento é essencial para a inocuidade dos alimentos, já que através dele é possível seguir todos os passos das operações, se o monitoramento indica uma tendência para a perda de controle, isto é, se um limite operacional é excedido, deve-se tomar uma ação corretiva imediata para retornar o processo aos níveis anteriores, antes que ocorram desvios dos limites críticos; segundo, o monitoramento é utilizado para determinar quando há perda de controle e ocorrem desvios em um PCC, quando se excede os limites críticos. Neste caso, as ações corretivas devem ser implementadas imediatamente; em terceiro lugar, o monitoramento proporciona uma documentação escrita que será utilizada durante a verificação subsequente do plano APPCC (ALMEIDA, 1998). Para Gelli (1997) se um processo não é controlado adequadamente e ocorre um desvio, é possível que o alimento produzido nessas condições seja perigoso à saúde do consumidor. Devido às sérias consequências de um defeito crítico, os procedimentos de monitoramento devem ser efetivos, em termos ideais, o monitoramento deveria estar sempre no nível de 100% da produção. O monitoramento contínuo pode ser atingido através de vários métodos físicos ou químicos. Uma consideração importante diz respeito à assignação da responsabilidade pelo monitoramento, ou seja, as atividades que se atribuem a cada pessoa estão na dependência do número dos PCC s, das medidas preventivas e da complexidade do monitoramento. E tais indivíduos de alguma maneira estão associados com a produção (supervisores de linha, operários especializados, pessoal de manutenção), podendo, se necessário, incluir o pessoal da equipe de controle de qualidade. As pessoas que realizam o monitoramento dos PCC s devem ser treinadas na técnica utilizada para cada medida preventiva, de modo a que

28 possam compreender totalmente o propósito e a importância do seu trabalho, ter fácil acesso aos instrumentos, ser honestas no desempenho de suas funções e no preenchimento dos formulários, informando de forma precisa as atividades de monitoramento. (ALMEIDA, 1998). Sempre que não é possível monitorar um limite crítico de maneira contínua, é necessário se certificar que o intervalo entre as observações é suficientemente confiável para que seja possível assegurar que o perigo se encontra sob controle. (GELLI, 1997). Os procedimentos de monitoramento devem ser realizados rapidamente porque se relacionam com as linhas de produção. Por isso, as provas analíticas que demandam tempo para serem feitas não são apropriadas para essa finalidade, como as provas microbiológicas não são efetivas quando se trata de PCC nas linhas de produção, devido ao tempo necessário para que os resultados sejam conhecidos. Assim, as medições físicas e químicas são sempre as mais indicadas, devido à sua rapidez, e podem ainda fornecer elementos para indicar as condições do controle microbiológico no processo. As medidas mais utilizadas para monitoramento dos PCC s são observações visuais, temperatura, tempo, ph, umidade (ALMEIDA, 1998; BRASIL 1998) Todos os registros e documentos relacionados com o monitoramento dos PCC s devem ser assinados e verificados pela pessoa encarregada da etapa do plano APPCC (SEBRAE/SENAI, 2000) Princípio 5: estabelecimento das ações corretivas O sistema APPCC foi desenvolvido para identificar perigos potenciais e para estabelecer as estratégias de prevenção para esses perigos. Entretanto, as circunstancias ideais nem sempre prevalecem, sendo possível a ocorrência de desvios nos processos previamente estabelecidos (FURTINI, 2004). Por isso é que se devem estabelecer planos com ações corretivas para os casos em que ocorrem desvios, a fim de corrigir a falha e assegurar que o PCC voltará a estar sob controle. Devido à variação que apresentam os PCC`s para os diferentes tipos de alimento e a diversidade dos possíveis desvios, é necessário que se desenvolvam ações corretivas para cada PCC.

29 As ações corretivas deverão assegurar que o PCC voltará ao controle efetivo, além de eliminar o perigo ou reduzi-lo a níveis aceitáveis, sendo sua aplicação feita por pessoas com conhecimento detalhado e profundo na elaboração plano APPCC e obviamente deve ser documentada no plano APPCC (QUADRO 1)(ALMEIDA, 1998). Se chegar a ocorrer um problema, o estabelecimento providenciará a retirada do produto de sua linha de produção e fará uma retenção do mesmo para aplicação das medidas corretivas e realização das provas apropriadas. A identificação dos lotes "problema" e as ações corretivas tomadas para garantir sua inocuidade deverão constar dos registros do plano APPCC e ser mantidos arquivados por um período razoável após a data de validade esperada para o produto (ALMEIDA, 1998) Princípio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificação Os procedimentos de verificação visam determinar se os princípios do APPCC estão sendo cumpridos ou se o plano necessita de modificação e reavaliação, bem como comprovar o funcionamento adequado do programa com correto atendimento à legislação vigente no que diz respeito aos aspectos de formulação, físico-químicos e microbiológicos (BRASIL, 1998). Esse processo é complexo e requer a participação intensa de profissionais altamente treinados, com experiência em uma série de disciplinas, que sejam capazes de realizar estudos e análises específicos. O processo consiste na revisão dos limites críticos para verificar se eles são adequados para controlar os perigos que provavelmente ocorrerão (ALMEIDA, 1998) Princípio 7: estabelecimento dos procedimentos de registro Todos os dados e informações obtidas durante os procedimentos de monitoramento, de verificação, de resultados laboratoriais, etc. devem ser registrados em formulários próprios para cada indústria, e sempre que possível resumidos em forma de gráficos ou tabelas. Devem ser registrados os desvios, as ações corretivas e as causas dos desvios (BRASIL, 1998).

30 Geralmente, os registros em um sistema APPCC incluem os registros dos programas de treinamento do pessoal, o controle de cloração da água de abastecimento, a inspeção da matéria-prima, a aferição de tempo e temperatura, inspeção e pesagem dos produtos. A portaria 46 de 1998 (BRASIL, 1998) determina que os registros devem estar acessíveis, ordenados e arquivados durante um período de pelo menos 2 anos após o vencimento do prazo de validade dos produtos armazenados, e os formulários usados para os registros deverão estar anotados no plano escrito APPCC, de forma a serem auditáveis. No Quadro 1 podemos observar um modelo de planilha do SEBRAE/SENAI (2000) em que são alocados todos os sete princípios do plano APPCC e no Quadro 2 podemos observar um resumo de plano APPCC aplicável para a obtenção da carne suína. Observem que neste resumo do plano são alocados todos os sete princípios do plano APPCC anteriormente citados. Quadro 1: Resumo do plano APPCC aplicável a alimentos de origem animal Etapa PC/ PCC Perigo Medidas Preventivas Limite Crítico Monitorização O quê? Ação Corretiva Registros Verificação Como? Quando? Quem? O quê? Como? Quando? Quem? Fonte: SEBRAE/SENAI (2000) Quadro 2: Resumo do plano APPCC aplicável na obtenção da carne suína Etapa PCC Perigo Medidas Preventivas Limite Crítico Monitorização Ação Corretiva Registro Verificação